(完整版)电弧炉冶炼浇注工艺规程(LB)

电弧炉冶炼、浇注工艺规程

1.0 目的

规范公司电炉熔炼操作，确保冶炼出合格钢水。

2.0 范围

适用于公司电炉的熔炼。

3.0 职责

3.1 技术部负责制定本规程；

3.2中检站、技术部负责熔炼过程的检验。

4.0 熔炼、浇注工艺规程

4.1 总则

1.1本工艺系电弧炉炼钢基本操作工艺，除专用工艺另行规定外，均须按本工艺执行。

1.2本工艺为操作人员、检查人员、工程技术人员工作中的主要依据。

1.3本工艺规程适用于理邦精工10T电弧炉熔炼、浇注工序。

4.2 原材料的准备

4.2.1废钢

4.2.1.1大型废钢（大型机器零部件等）：块重＜500kg，块度＜700×500×500。

4.2.1.2中小废钢（钢材及切头、锻铆件等）：块重＜200kg，块度＜600×500×400。

4.2.1.3钢屑、轻薄料压块：块度＜700×400×400

4.2.1.4回炉料（浇冒口、废铸件等）：块重＜500kg，块度＜700×500×400。

4.2.1.5废钢应按成分、块度分类存放。不应带有冰块、砂块、有色金属等，严禁封闭容器、易爆炸物等物品入炉。

4.2.1.6炉料应无油、干燥。油污料和严重锈蚀的炉料应清除污、锈

4.2.1.7严禁装入油漆桶、涂料桶类物品入炉。

4.2.2合金及辅助材料

4.2.2.1所用各种合金材料和辅助材料应保持干燥、洁净。

4.2.2.2各种材料的主要成份、块度，必须符合原材料技术要求，使用前必须清楚成份含量，并经烘烤使用。

4.2.2.3各种合金辅料使用条件及干燥温度如下表：

4.2.2.4严禁使用粉化石灰造渣。

4.2.2.5电极必须存放于干燥地方，搬运时严禁破损。

4.2.2.6认真填写原材料烘干记录。

4.3 补炉与烘炉

4.3.1补炉材料：补炉材料必须提前半小时混合均匀。

干式捣打料（XYD--2）：含MgO＞80%，堆积密度2.45-2.6；卤水（比重1：3）。

4.3.2出钢后立即检查炉况，需要补炉时，应先将炉底之剩钢、残渣全部扒出，然后进行修补。

4.3.3对炉底和炉壁被侵蚀及破坏部位进行修补，侵蚀严重处要少量多次重复补炉。补炉的原则是“高温、快补、薄补”，维护炉膛原状。

4.3.4炉体损坏严重时，若补炉材料用量在500-700kg时，补炉后应用电极烘烤30min；若补炉材料用量超过700kg，应酌情延长烘烤时间。

4.3.5出钢槽用整体浇制特种耐火材料。修补时不得采用水玻璃砂修补，出钢

槽应干燥，流畅；更换新出钢槽时，应用木柴彻底烘烤。

4.3.6当炉体大修或中修后，或停炉时间较长时，开炉前应按要求烘烤炉衬和出钢槽，氧化期宜采用矿石脱碳，以便进一步加强炉衬的烘烤烧结。

4.3.7补炉后应认真检查炉体水冷系统，发现渗漏及时联系处理。

4.4 配料

4.4.1配料前根据所炼钢种确定氧化期脱碳量，配碳量=钢种规格中限+氧化期脱碳量。

4.4.2氧化期脱碳量的确定，一般碳钢件脱碳量为0.2-0.3%，一般合金钢铸件脱碳量为：0.3-0.4%，重要合金钢铸件脱碳量为：0.4-0.5%。大修炉后第一炉的脱碳量应在0.5%以上，中修炉后第一炉的脱碳量应在0.4%以上。

4.4.3熔清碳上、下偏差不得超过配碳量的+0.05%，若下偏差低于规格要求0.05%时，必须做增碳处理，二次化验合格后，方能进行氧化。

4.5 装料

4.5.1装料前再次检查电路设备完好情况，如有故障及时修理或更新

4.5.2超装量大于25%时，应与技术部门协商，方可进行。

4.5.3检查电极有无损坏，以及是否足够一炉使用，否则要及时接好，避免在冶炼过程中接放电极。

4.5.4装炉料前炉底必须先铺石灰一层，重量为炉料重的1%左右，以利于提前造渣和减轻装料对炉底的冲击，并减少热损失。

4.5.5装料应按大、中、小、轻，适当比例配加，以保证装料紧密。装料次序为：薄铁皮或长钢屑铺底—大料—中料—小料或钢屑，高硫及大块料应放在料斗中心，以利于去硫和熔化。渣铁避免装在电极位置，防止不导电，配加的生铁应在料斗的下中层。

4.5.6炉料入炉时，不得碰撞炉墙，如有炉料接触水冷炉盖时，一定要排除，避免起弧烧坏炉盖。

4.5.7装二次料时，要求小料和轻薄炉料，入炉速度要求快，减少热损失。加料次数应在2次以内，不宜超过3次。

4.5.8所有入炉材料均需准确称重，并做好记录。

4.6 熔化期

4.6.1在熔化初期（穿井和电极回升阶段），应满负荷送电（电压240V、电流10000-12500A）,快速熔料。

4.6.2为了节约电能和提高冶炼速度，通电后45分钟—1小时后，当炉内形成钢水熔池时（炉料熔化70%左右），就开始吹氧助熔，氧压力为0.5Mpa，吹氧管插入的深度为钢渣的交界面上，吹氧管与钢水面夹角为15°，当大块炉料难于熔化时，采用吹氧切割帮助熔化，为了防止搭桥，配合吹氧进行捣料，加快熔化速度，防止搭桥塌料砸断电极。

4.6.3炉料熔化过程中，应根据炉料情况适当补加渣料。

4.6.4炉料全部熔清后，搅拌取熔清样分析C、P、S、Cu、Mn、Mo，取样

应具有代表性。

4.6.5熔清碳应保证氧化期脱碳量。碳量不足时应用生铁增碳至符合要求，并搅拌均匀，再取样分析。

4.6.6熔化末期加入适量的石灰及碎矿石，提前造好碱度与FeO含量适当且流动性良好的泡沫渣，保持渣量在3%左右。

4.6.7 熔化末期若磷含量较高，应流掉部分炉渣，做好前期去鳞操作。

4.7 氧化期：

氧化期的任务是去鳞，除气和夹杂物，提高钢水的温度。因此在低温下，提前去鳞，在高温下，借助于氧化去碳，造成熔池钢水沸腾，促使钢水中气体溢出和夹杂物上浮。去碳只是手段，而不是目的，所以为了完成氧化期的任务，就必须有足够的温度，一定的脱碳量和脱碳时间。吹氧氧化是提高温度，加快反应速度行之有效的方法。

4.7.1开始氧化的条件：

4.7.1.1炉料全部熔清后取样化验。

4.7.1.2碳符合所炼钢种熔清碳要求。

4.7.1.3炉渣流动性良好。

7.1.4钢水温度达到1570℃以上。

4.7.2吹氧氧化的氧压为0.7—1.0Mpa，氧枪插入深度距炉渣面200mm左右，氧枪和钢水面的夹角为15°，并进行移动吹氧。