生产工艺管理的工具与方法

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4个探头、1块票价板
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从图上可以看出，扶手管工位目前人员数量为17人，如果同时在作业时， 势必会出现相互干涉、等待现象，生产效率得不到提高。 此时我们通过更改原有工艺路线，将作业人员控制在范围之内，从而提高 生产效率
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六.编制工艺规程——制定合理的工艺操作方案
工艺规程是生产中重要的文件类型之一
针对目前的不足，14年制四部B线实行车位制生产方式。
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二.工艺规划——以有效的规划确保生产工艺的科学性
根据正常生产计划排产及在制品的合理分布，B线生产线制定16个制 作车位，工艺以16个车位进行工艺规划，确保生产工艺的科学性。
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实行16个车位制后，将减少在制品的数量，由原22个在制品减到18 个在制品。
立杆安装 横杆安装 司机护栏安装 尾部扶手安装 上车扶手、儿童标高尺、活动护栏 铝合金风道 分装支架螺栓 穿下底板支架
侧窗扶手 备料 2根长扶手（22个吊环） 2根短扶手（20个吊环） 3根侧窗扶手 3根乘客区扶手（28个吊 环）
扶手管工位
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实行成组技术后，可以减小工位的管理幅度
例： 公交线仪表台工位的前围线束布置在灯具工位完成， 与仪表台主体安装差10个车位，此时就体现出原工艺设定的 不合理性，针对仪表台工位的管理，管理幅度是加大的。为 解决此生产状态，车间采用了成组技术，将前围线束装配脱 离仪表台工位，并入对应的生产车位中，通过工序的整合， 对工位的管理能更加精细，提高整体运作效益。
总结： 工序同步化是通过对生产工序节拍的分析和控制，来实现加 工工艺路线上各个工序的同步化生产。生产节拍是工序同步化管理的 重点.
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四.成组技术——组合相似作业，精简工艺流
对相似作业进行有效的成组后，可以有效的减少工序浪费，节省生产 资源，提高作业效率，能提高整体运作效益。
例： 制四部B线在实行车位制中，对相关影响工位进行合并分解，如：地 板革、压条、玻璃工位，在制作顺序上是相互制约的，但在加工形式上是相 似的（缺料现象较少）。在成组之前，各位之间因加工节拍等因素经常性出 现等待现象，造成资源浪费。成组之后，实行统一管理，人员做到合理调配， 使资源得到充分利用，对整个生产计划的满足，物料的需求，工艺配合等方 面得到了有效的解决
编制工艺规程主要有以下作用：
1.准确计算材料定额 2.明确生产人员的具体操作方法，提高劳动生产率 3.减少原材料消耗，合理控制产品成本 4.控制生产过程，提高生产质量
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合理的工艺操作规程对生产线的规范操作起到指导作用。
通过参照车位制生产方式，根据物料的装配顺序，安装的难 易程度，以及对节拍性的控制等方面，来编制合理的工艺规程。
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七.目视化管理
B线在推行车位制的同时，将对生产线各车位实行目视化管理，目
视化管理包含了在实行车位制中所使用的生产工艺管理工具。以目视化
管理方式来传导生产要求
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目视化管理的内容：
1.人员管理——人员当天出勤情况 2.品质管理——对当天的制作品质目视 3.工艺路线——指导按工艺路线生产 4.工艺规程——工艺要求作业的合格程度 5.辅料的定额——本车位内的辅料定额量及消耗量
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生产中一切作业的核心是质量，要保证产品质量就必须提高生产技术的管理 水平，尤其是生产工艺管理水平。生产工艺管理是技术管理的组成部分，是生产 管理的核心，也是企业改善产品质量、提高生产效益以及降低生产成本的重要手 段。
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谢谢
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《生产管理工具箱》—工艺管理的工具
与方法
制四部
一.工艺管理现状 二.工艺规划 三.工序同步化
目录
四.成组技术
五.工艺路线设计 六.编制工艺规程
七.目视化管理
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一.现有工艺现状
现有工艺路线目前已无法满足节拍性生产需求，现有工艺路线存在如下不足：
1.相关作业内容有交叉、等待
2.工位作业量比较集中，影响效率 3.工位作业内容比较分散
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三.工序同序化——通过节拍分析，实施同期化作业路线
根据对车位制的实地测试，设定车辆制作节拍在25分钟， 通过工艺时间控制及节拍分析，实施同期化作业路线
例：
通过作业合并分解
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在B线推行同步化车位制生产时，着重对影响节拍生产的作 业内容进行了调整
例：B线灯具工位，工作内容比较分散，作业时间不均衡， 是造成影响车辆整体制作节拍的主要因素。针对此类问题， 车间对灯具工位进行拆解，将相关项目分解到前后车位中， 以达到生产的均衡性。
采用车位制生产工艺路线，能杜绝资源浪费，提高生产可操 作性，使工艺路线更合理。
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不合理的工艺路线将直接导致生产效率的下降 例：
序号 1 2 3 4 5 6 7 10 11 12 13 14 工位 制作项目 人数 4 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 制作时间 22 20 22 21 25 29 12 23 30 25 13 27 车型
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五.工艺路线设计——分析零件，拟定工艺路线
工艺路线是指导制造单位按照规定的作业流程完成生产 任务的手段，是工艺规程的重要内容。
工艺路线主要应用于以下几个方面
1.明确加工顺序和工时定额情况。 2.进行工序排产 3.确定详细的生产进度计划 4.对工序作出适当调整
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现有的车位制生产方式，已完全颠覆原有的工艺路线，针对 生产中的矛盾点，不合理性进行了重点解决。