不合格品评审报告及流程图

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IPQC不合格处理流程

IPQC不合格处理流程

有限公司IPQC 不合格处理作业流程文件编号MY-WI-PZ-04 版本/次 A0生效日期2013-04-01页 码1 of 2制定:审核:核准:序号 流程图责任人表单作业内容1品质部IPQC 《IPQC 巡检记录表》《品质异常报告》《停线通知单》 IPQC 将判定为不合格品的物料放置于相应的区域。

并将不合格信息反馈给生产部,达到一定程度的不良需停止生产 2品质部IPQC标识卡IPQC 根据不合格情况,负责将不合格品隔离及做好标识。

3 品质主管《品质异常报告》 品质部主管对不合格情况进行审核,并视品质异常紧急情况做出处理回复,相关人员按照处理意见执行。

4 生产主管 《品质异常报告》生产主管对接到的品质异常文件进行审核,并签署回复意见。

5生产主管《品质异常报告》《特采申请放行书》 生产部主管接到不合格判定后,根据该物料不合格程度、是否为生产急需,决定是否对不合格品提出特采申请。

6生产主管 品质主管《特采申清放行书》若需特采,生产主管根据不合格品实际情况提出特采申请,特采申请经品质部、生产部、营业部召开评审会议,并签署初步处理意见,并交经理/总经理最终裁决后执行。

7 相关人员《特采申请放行书》经理/总经理综合各部门意见,做出最终处理决定,并将特采申请单返还生产部。

8相关人员《特采申请放行书》《返工/返修单》相关部门人员依最终判定的处理方式执行不合格品处理。

9生产部 品质部《IPQC 巡检记录表》《抽检履历表》《品质异常报告》品质部对制程不合格品处理方式追踪确认,不断实施质量改进,发现现实及潜在不合格品时,必须及时组织制定纠正预防措施。

返修工序不合格品信息反馈不合格品标识/隔离判定结果执行不合格处理意见特采申请审批生产主管确认特采NONOYESYES惠州明裕注塑实业有限公司IPQC不合格处理作业流程文件编号MY-WI-PZ-04 版本/次A0生效日期2013-04-01 页码 2 of 2制定:审核:核准:变更履历NO 版本变更日期变更事由编制审核核准1234。

不合格品处理流程图

不合格品处理流程图

不合格品处理流程1.目的对不合格品进展标识、评审和处置,以防止不符合规定要求的原料、零部件、半成品、成品被误用或误放行。

2. 适用围:适用于一切原料、零部件、半成品、成品〔以下统称物料〕。

3.引用文件无4.定义:4.1不合格品:不符合本公司品质规定的物料。

4.2征询:物料不合格时,对“不合格〞项目的严重程度作出评价,并决定对应措施的活动。

征询的结果可以是以下所列任何一种:●退货/报废:当不合格品不能满足规定要求,且无纠正的价值时,那么对不合格品采取退货或报废的决定。

●让步放行:对不合格品批进展鉴别使用的一种方法,其结果又分为以下几种:返修/返工;照用;③100%选别。

4.2.1返修:对不合格品采取的补救措施,该措施虽不能使不合格品最终符合原设计要求,但却能使其满足预期的使用要求。

4.2.2返工:对不合格品采取的措施,使其最终能满足原设计要求。

4.2.3照用:即指允许含有少量不合格品的提交批不经再检验而直接投入使用或放行。

4.2.4100%选别:从不合格品批中挑选出合格品。

4.3有损检查:对被检查对象的品质有损伤〔有形或无形〕,而有可能影响其发挥正常功用的检查。

诸如跌落试验、撕破检查、以及未注明“可以使用〞的硬度试验,整机的耐久、性能试验等。

5.职责:5.1 品质部:●对不合格品进展标识、隔离;●对经返修/返工的物料进展再检验;并予以判断。

●参与“征询〞工作。

5.2 物控专员:●参与“征询〞工作;●安排返工/返修等事宜。

●将不适用的原料/零部件退回供给商;●安排供给商补料,对供给商进展经济等各方面约束。

●加强供给商管理、辅导、考核5.3 生产部门:对在制程中发现的不合格零部件、半成品进展回收隔离,并且以红色作明确的标注;●挑选、返修/返工遭品质检查人员(IQC\IPQC\FQC\QA)拒收之产品;●参与“征询〞;●针对本部门制造的不合格品申请进展征询。

5.5开发部:●参与“征询〞。

6.程序:6.1进料“不合格〞的处理〔IQC〕。

不合格品控制程序(带流程图)

不合格品控制程序(带流程图)

______________________________________________________________________________________________________________Q/XXX X X X X有限公司管理标准Q/XXXX 206-01-2017不合格品控制程序20157-06- 25发布2017 - 06-30实施XXXX有限公司发布不合格品控制程序1 范围本标准规定了不合格品的标识、隔离、信息传递、处置评审与处理等方法的管理要求。

本标准适用于对本公司来料、存货、制程、检验与试验、产品出厂后发生的不合格品进行控制。

2 规范性引用文件Q/XXXX 201-01-2017 《QE体系管理手册》Q/XXXX 205-03-2017 《标识和可追溯性控制程序》3 术语不合格品是指经检验和试验判定,产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离,不符合接收准则的产品。

4 职责与权限本程序涉及相关部门及岗位人员职责权限如下:a)品管部负责本标准的制修订、宣贯与组织实施,对本标准的符合性、适宜性与有效性负责;b)品管部负责不合格品的识别,并给出处置意见,跟踪和监督不合格品的处置进度和结果,对不合格品最终处理结果进行统计存档;c)发生单位或提出单位负责不合格品的隔离和标识,提出申请处置意见并负责《不合格品处置评审单》的发起和传递,负责按照最终处置结论对不合格品进行处理;d)技术部、资材采购部、生产计划部等部门负责对要求参与的不合格品处置评审作出各自评审意见,并按照不合格品最终处置方式组织开展本部门所需做的工作;e)服务部负责对交付后及市场退回的不合格品进行分类和清点,做出初步的判定和标识,并依据最终处置方式组织进行处理;f)总工、副总裁负责对有争议的最终处置方式进行仲裁。

5 管理内容、方法与要求5.1 不合格品处置方式判定不合格的产品,可根据不合格品的符合性和适应性采取如下方式进行处置:a)返工或返修(对不合格品实施返工或返修作业,使其符合要求或者满足预期使用要求);b)让步接收(适用于后工序可以补救,产品可以选配使用);c)挑选(进行100%全数挑选,合格品再次送检,不合格品做其他处理);d)退货(不合格为主要缺陷或重要缺陷,不具备返工返修或让步接收条件);e)报废(不合格为主要缺陷或重要缺陷,不具备作返工返修或让步接收条件及退货处理的)。

不合格品控制管理程序文件

不合格品控制管理程序文件
日 期
拟制
审核
批准
日期
日期
日期
1.目的
为了确保不符合要求和规范的产品得到识别和控制,防止不合格品的非预期使用或交付,使不合格品的处理过程有章可依。
2.范围
本程序适用于公司产品从原材料进厂到成品出厂全过程,以及在用户使用过程中发现不合格品时处置的过程。
3.职责
各部门职责
3.1品质部门
3.1.1品质部是本程序的归口管理部门;
6.7不合格品统计分析
6.7.1每月各生产车间及品质部对当月的不合格品进行统计分析,作为持续改进/纠正预防的输入。
6.8纠正预防措施控制
6.8.1品质人员对责任生产部门开出《内部品质异常改善报告》,要求对发生的不合格按持续改进和纠正预防程序进行改进控制,并提出相应的改善措施,生产管理部门和品质部门对责任单位措施落实情况进行监督。
各车间
生产部
各车间
品质部
各车间
品质部
各车间
《检验记录》
口头或电话
《过程管控异常记录表》
《特别提示标签》
《不合格品评审表》
《特采申请单》
《报废单》
《返工、返Байду номын сангаас记录》
《不合格品分析报告》
《内部品质异常改善报告》
6.1产品检验
6.1.1各工序检验员、生产工人依据检验操作指引对产品进行检验、判定,合格品按生产工艺流程进行流转,不合格品按各部门不良品处理流程处理。
不合格品控制流程图ok产品交付前不合格品控制流程责任单位记录表单各检查部门品质部品质部各车间品质部各车间生产部各车间品质部各车间品质部各车间检验记录口头或电话过程管控异常记录表特别提示标签不合格品评审表特采申请单报废单返工返修记录不合格品分析报告内部品质异常改善报告6

不合格品评审流程图

不合格品评审流程图

不合格品评审流程图
不合格信息输入
质检部参评人员评审对不合格品生产部门
发出不合格品签到不合格品评审决定实施、反馈
评审通知整理、签发
12345
节点1:评审前准备:节点2:参评人员在节点3:评审内容要点:节点4内容要点:节点5:内容要点:
○1《不合格质量信息报告单》《评审记录表》○1产生该不合格品的原因;○1填写《不合格品评审决定○1负责实施的部门在《不合格品实施反馈单》○2《不合格品评审记录表》签到栏内签名○2提出应采取纠正和预防措施实施反馈单》;上填写所采取的纠正和/或预防措施内容及○3安排评审会议记录人的意见;○2提交总工程师审核签名。

取得的实际效果;
○3对实物提出具体处置意见;○3将《实施反馈单》送达○2实施完毕,通知专职检验员进行验证并签名;
○4对“评审决定”实施结果的负责实施的部门负责人。

○3在规定的反馈时限内将《实施反馈单》送达
反馈时限提出意见。

质检部(检验科)。

○5部门与会代表在《评审记录表》
上签名以示负责。

备注:1.更详尽的评审内容及具体要求,见《不合格品控制程序》。

2.不合格品包括的范围:购进原材料、工序半制品、成品和交付后顾客在使用时发现不合格的已出厂产品。

不合格品控制流程图

不合格品控制流程图
《进货检验单》
《零件不合格统计表(供应商)》
2
◆检验员应在进货检验记录上记录不合格的现象(含数据)、数量、规格、料号等信息。
◆检验员对不合格品,用不合格品标牌进行标识。
检验员
3
◆检验员通知仓库管理人员将不合格品或批次,移到不合格品区隔离。
依据检验标准分别进入“退/换货”程序或评审程序
检验员
仓库员
4
退货/换货
◆返工、返修:采购部负责组织供方或公司人员在返修区进行返工、返修,技品部负责返工、返修作业的指导和返工、返修后的重检(再次抽检),合格后标识入库。
采购部
技品部
采购部
技品部
《进货检验单》
序号
流程
工作说明
责任部门
使用表单
6
◆让步接收:技品部贴“让步接收”标识入库。
◆整批退货:由采购部负责处理退回,技品部贴“退货”标识。
◆技品部对纠正和预防措施的效果进行验证。
◆技品部对各车间的不合格品,每月进行量化分析,并跟踪和验证计划的实施效果。
生产车间
技品部
《品质异常处置单》
4、客户退货的不合格品处置流程:
序号
流程
工作说明
责任部门
使用表单
1
◆客户的退货产品到公司后,销售部通知仓管员核对退货产品型号和数量,将退货产品隔离存放并做好标识。
◆评审判定为全检由生产车间执行,经检验人员复检合格后才能出货。
◆评审判定为报废则由生产副总指定人员报废。
技品部
生产车间
5
纠正和预防措施及验证
◆属技术问题由技品部组织《品质异常处置单》的制定和实施,由车间进行跟踪验证。
◆属过程控制问题由生产车间组织《品质异常处置单》制定和实施,技品部对纠正和预防措施的效果进行验证。

不合格品控制程序(含流程图)

不合格品控制程序(含流程图)
5.责任:
5.1 品管:对不合格品标示及隔离,不合格品的确认,组织对不合格品进行评审,通知相关部门对不合格品进行处理,对返工品的重新检验;负责记录及归档不合格品处理的相关记录。
5.2采购:负责原物料特采提出及特采申请单的开立和特采物料的跟踪执行,负责来料不合格品的处理实施(退货、换货等),向供应商反馈产品的不合格信息及供应商品质改进跟踪。
文件制修订记录
NO
制/修订日期
修订编号
制/修订内容
版本
页次
1
2022-08-01
全新制订
01
制订
会审
核准
仓库
总经理
生产
人力资源
1.目的:
为使不符合要求的产品和服务处于受控状态,得到识别和控制,防止其非预期的使用或交付,确保公司产品及服务质量,特建此程序文件。
2.适用范围:
适用于本公司进料(原物料)、制程(半成品)、成品出货过程所发现的不合格品管制。
6.6特采提出时机(包括但不限于):
A、急于使用之材料,不良情形不会影响生产进程且不产生主要及致命缺点时。
B、生产过程中产生的或客户急于使用之产品,其不良状况经客户同意时。
C、客户急于使用之产品,仅为轻微之缺陷且不影响客户使用时。
6.7不合格成品降级提出时机:
A、不合格成品能实现部分或全部原设定的功能,符合法规要求,但无法进行特采或返工不经济时。
6.5不合格成品或半成品返工(数量超过100PCS)、报废及成品不合格品降级或特采,由生产填写《不合格品处理申请单》,制程(超过100PCS)或库存品的不良品报废由仓库、品管或生产填写《报废申请申》,提交相关部门会签,最后交总经理批准;对于少于100PCS的返工或少于100PCS的制程不良品报废处理,由供应链经理直接确认及安排实施(不必填写申请单)。

不合格品处理控制程序 (含表格)

不合格品处理控制程序 (含表格)

不合格品控制程序(IATF16949/ISO9001-2015)1.0目的:确保不合格品得到标识、隔离和处置,并防止不合格品因被误用而造成损失。

2.0范围:本公司生产中所有不合格品(包括来料、半成品和成品)的控制。

3.0定义:3.1 IQC(Incoming Quality Control):进料品质控制。

3.2 MRB(Material Review Board):物料评审委员会。

3.3不合格品:指不符合相应检验标准或客户标准的产品,包括来料、半成品和成品。

3.4可疑品:需要经过再次确认才能确定是否能满足客户需要的产品。

3.5特采AOD(Accept On Deviation):对使用或放行不符合要求产品的书面认可,限用于某些特定不合格特性,在指定偏差内的可限于一定期限或数量产品的放行。

3.6返工:某工序未达标准要求,经重复此工序或采取其它补救措施可使产品质量达到规定要求的方式。

3.7报废:对无法返工或返工后仍达不到客户要求的产品进行销毁的处理方式。

3.8重大不合格:.经投诉过的外观问题点;b.重要尺寸超过公差且影响实配功能;c.制程异常处理超出4H,相关部门未做出有效解决方案之产品缺陷;d.调机3次未改善的外观问题点;e.漏工序加工,造成批量流入后工序或经客户检验后未发现流走客户制程之缺陷。

3.9一般不合格:a.重点尺寸超过公差但不影响实配功能;b.调机已改善的外观问题点;c.符合我司外观管控标准,但未被投诉的外观问题点。

4.0职责:4.1品质部:负责不合格品的判定和标识及生产返工、返修品的确认。

4.2生产部和仓库:负责不合格品的隔离和相关处置。

4.3相关部门负责本部门的不合格品和不合格项的整改措施的落实。

5.0作业内容:5.1检验标准的制定5.1.1研发部应根据产品的特性制定出材料标准和产品标准。

5.1.2品质部依据材料标准和产品标准制定出检验标准。

对于一些难以用文字准确描述的检验标准,品质部应提供相关的检查验收样板,以方便检验人员对标准的准确把握。

质量异常处理流程图

质量异常处理流程图
产品标识卡
零(合)检检验记录(专检)质量记录台帐
产品标识卡
质量问题通知单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
十你想过普通的生活,就会遇到普通的挫折。你想过最好的生活,就一定会遇上最强的伤害。
质量异常处理基准
异常
发生时流程
1、停止生产2、隔离标识3、报告班长4、等待指示
1首次发现的不合格
2初物不合格
3关键工序的不合格
4性能项目的不合格
5不良品的连续发生
6其它不合格
责任者
操作工
上序操作工、班长
检查员
工艺员
车间主任
质量部长
技术部长
主管经理
处置对策
内容
异常定义:连续三件不合格以及控制图出现异常。
车间主任:组织追溯不合格品;向质量部报告。
不合格品处置;停产或再生产指示
对不合格进行评审,对工程进行确认,向质量部报告。
对不合格进行评审,对工程进行确认,明确处理方法。
对不合格进行评审。
再生产品质
确认
品质确认后作业开始。
追溯无误后恢复生产。
确认生产的产品无误。
对不合格进行功能性能试验。
记录
零(合)检检验记录(自检)
处置方式:停机、隔离、标识、向上序操作工、班长、检验员报告,等待作业。异常排除后再作业。
上序操作工:自检追溯确认,返工返修后再检验。
班长:互检、追溯、确认,向车间主任报告。处置不合格。

不合格品控制程序(含表格)

不合格品控制程序(含表格)

不合格品控制程序(依据GB/T19001-2016 idt ISO9001-2015标准编制)1.0目的:对发现为不合格的零部件、材料和产品进行标识、控制和处置并进行记录,以防止其不合格品的混用而造成的质量事故及客户的投诉。

2.0范围:本程序适用于公司产品的不合格及外购件不合格品的控制。

3.0定义:不合格品:一个或多个项目特性不满足内控标准或顾客要求的原材料、辅助材料、零部件或成品。

特採:因生产急需,公司對不影响产品功能之不合格品的特殊採用。

4.0职责:4.1 品质部负责对产品的符合性进行判定、标识、追踪、结案。

4.2PMC针对品质部所开出的品质异常组织品质部、采购部、技术部等相关部门进行评审。

4.2 生产部负责对判为不合格的产品进行隔离、全检和处理,参与评审决议4.3 采购部负责对供方原材料及产品在不合格时,进行原因分析及纠正预防。

4.4 营销中心负责收集、确认顾客不合格信息,参与评审决议。

并及时将最终结果反馈客户。

4.5 仓库负责对供方的不合格物料和后期判定不合格品的隔离和保管。

4.6 工程部负责对不合格品实施评审和技术支持4.7 决议意见不能达成一致时,由总经理作最后裁示。

5.0程序:5.1供方来料不合格品5.1.1IQC按相关检验标准执行检验,对其符合性进行判定并做好标识、记录。

当产品不合格时,须将不良状况记录在《来料检验报告上》经IQC课长判定后由SQE进行评审:并在1小时内回复:退货、全检、特采及其它意见。

并经品质经理作最终判定后给供应商进行确认及回复纠正及预防措施方案。

并将影响品质及交期的供方知会列入供方管理制度.5.1.2仓库根据不合格标识对产品实施隔离,确保产品不受混淆。

5.1.4供应商不合格品在评审决议中,有退回供应商、让步特采使用和挑选使用三种形式:5.1.4.1 若决议为退回供方,则采购部需在24小时内通知供应商、办理退货手续并退出公司;5.1.4.2 若评审为让步特采使用,需由责任部门提出特采申请,并由PMC部作出评审并经总经理(授权人)签字批准。

不合格品评审流程

不合格品评审流程

不合格品评审流程1.0 目的规定了对不确定和不合格的产品或材料进行评审和处置,对来料特采物料及加工或挑选物料进行控制和急需放行的产品质量综合评估,。

2.0 范围适用于本公司进料检验、试验和客户验货之退货得产品或材料评审。

3.0 职责3.1 品管部:3.1.1 负责来料批量不合格或重大品质时的品质控制评审工作。

3.1.2 负责最终产品客户检验不合格品的提报与处理过程的跟进;3.1.3 当成品在第三方检验提出的问题有异议时,负责向客户提出让步接收申请;3.2生产部负责生产过程中的在制品、半成品、成品不合格的降级放行申请。

3.3 采购部:负责降级加工使用或挑选使用的申请。

3.4 采购部:负责急料使用申请。

3.5 工程部:负责对降级使用的物料的技术与使用方法的评估,对于成品特殊放行的风险性技术评估及对不合格品的返工编制返工流程。

4.0 工作步骤4.1 品管部按以下情况进行不合格的评审工作:4.1.1 来料批量不合格或出现重大品质问题影响使用时由品管部经理或委派人员任组长,组织采购、贸易、仓库、组装等相关部门对不合格品进行评审与处理工作,评审结果直接记录于【不合格评审报告】中,相关部门按【不合格评审报告】中的处理方式执行。

4.1.2 当成品在第三方检验提出的问题有异议时,品管部负责收集数据和证据(如不良状况的图片或样品)提报业务部向客户申请让步接收;如客户不能接收须退货返工处理,此时由品管部组织不合格评审会议,组织业务、仓库、组装等相关部门对不合格品进行评审处理工作,评审结果直接记录于【不合格评审报告】中。

4.1.3 品管负责对上述的处理结果进行跟踪和验证。

4.2 制程生产过程中或完工后的产品出现质量异常,在机器设备及特殊性无法返工处理或对于公司产品的精度、安全性、可靠性及重要功能/ 性能不得有危害,且不得有特采后的顾虑时,需特采或降级使用,则由申请部门组织品管、仓库等相关部门对不合格品进行评审与处理工作,评审结果直接记录于【不合格评审报告】中,相关部门按【不合格评审报告】中的处理最终意见执行。

不合格品(HSF)处理流程图

不合格品(HSF)处理流程图
• 6.6.5.3 经品保信赖性评估测试之零件材料、半 成品、成品。
• 6.6.6 客户退货品:产品出货至客户端检验或组 装后,发现产品外观或功能特性或有害物质含量 不符客户质量需求,而导致客户退货之产品。
• 6.7 重工作业流程: • 6.7.1 采购/生管作业:不合格之原物料件、半成
品、成品、客户退回品或已入库品因ECR变更,经 MRB判定须重工时,生管相关人员依判定结果开出 「生产重工单」交制造单位执行重工作业。
• d 其它的改变影响到已支付的产品质量或安全
• 2)当出现客户反馈时,管理者代表必须立即召开小组会 议进行召回评审。必要时,必须要求最高管理者和各部门 的其它主管参加。召回评审的内容包括:召回原因;信息 来源的可信度;以往的产品安全记录,危害程度;待召回 产品的范围(包括产品和地理区域);是否启动紧急召回; 一旦启动召回,还必须制定《产品召回通知单》明确召回 的方法、途径和召回产品的处理等。
从客户反馈环境管理物质不合格信息工厂内部出现环境管理物质不合格供应商提供环境管理物质不合格材料报告品保部经理总经理与客户进行联络并报告处理时需注意模向展开其它料号与追踪上一批物料质量状况原因调查原材料或部件中含原材料或部件中含有禁止使用物质工厂内部混入工厂内部混入发生异常品保仓库制造负责单位品保库存品的处理异常工序纠正预防措施单的发行异常连络书的发行供应商材料向供应商退货替代合格品成品直接报废不合格对策处理确认会议库存品处理的确认防止再次发生的确认向其它部门或工序的水平推广模向展开标准化对策实施批量产品的进货出货品保资?制造供应商业务品保仓库制造品保制造5
• 6.2.2发生HSF不合格时,依上述相关处理程序对HSF不合 格品必须与其它产品和可能使用不符合的部件﹑副材料进 行区分、标识并隔离;一般采取退货或报废的处理方式。 按〈环境限用物质管制程序〉执行纠正措施并立即回报.

不合格品控制流程图

不合格品控制流程图

生产/ 质量
各部门 担当
生产部/质检部相关人员须做好不合格品的标识记录和追溯管理
整 让返 全 批 步工 数 拒 接返 挑 收 收修 选
1.退货单 3.返工/返修指导书 4.不合格品处理单 5.扣款单
标识记录
OK
NG
检验
1.质量报表
记录归档、产品放行
1.记录清单
不合格品提出
1.不合格品处理单 2.纠正预防措施报告
各部门 担当
1.报废:责任部门提出报废,质检部负责报废品判定,具体流 程见《报废品控制流程图》。 2.让步接受:质量、工程部门、在“不合格品处理单”上注明 意见/建议后报生产副总核准。如有顾客要求,让步接收还需得 到顾客或其代表的批准。 3.返工/返修:对返工/返修的产品,由工程部制定返工返修指 导书,生产部作业,检验员重新检验,合格后方可进入下一流 程。 4.全数挑选:由责任部门实施,挑选后的零件必须重新检验确 认 5.质检部全检组选出的不合格品,每天清理分类别退给生产 部, 生产部每天安排专人维修打磨,第二天随白坯品投入产线返 喷,但须和正常品区分隔离标示,下线后须标示区分,单独存

3.返工/返修:技术部制定返工返修指导书,生产部组织对返工
不 合
各部门
责任担当
/返修作业,返修后检验员必须重新检验,合格后方可入库。 4.全数挑选:生产部组织实施,挑选后的产品必须重新提交检


5.让步接收品:由采购部按次品价格采购。

6.外购件由公司返工、全检所产生的费用,由质量部统计、采
购部扣款。
7.客户提供品由我司返工返修,由业务部联络客户确认费用归

质量
质检
让步申请如批准,质量部应在“质量报表”上注明,并在标签 上进行标识记号,让步申请未得到批准的,则采用退货方式处

质量异常处理流程图(1)

质量异常处理流程图(1)
异常处理流程
异常
发生时流程
1、停止生产2、隔离标识3、报告班长4、等待指示
1首次发现的不合格
2初物不合格
3关键工序的不合格
4性能项目的不合格
5不良品的连续发生
6其它不合格
责任者
操作工
上序操作工、班长
检查员
工艺员
车间主任
质量部长
技术部长
主管经理
处置对策
内容
异常定义:连续三件不合格以及控制图出现异常。
处置方式:停机、隔离、标识、向上序操作工、班长、检验员报告,等待作业。异常排除后再作业。
产品标识卡
质量问题通知单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单
退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单退修品通知单
质量问题通知单
紧急/例外放行申请单互检、追溯、确认,向车间主任报告。处置不合格。
检查员:检查确认判定,隔离、标识,填写“质量问题通知单”向车间、质量部报告,有权停止生产。返工返修后再检验。
工艺员:确认,明确处理方法,考虑其它同类产品,修改工艺。
车间主任:组织追溯不合格品;向质量部报告。
不合格品处置;停产或再生产指示
对不合格进行评审,对工程进行确认,向质量部报告。
对不合格进行评审,对工程进行确认,明确处理方法。
对不合格进行评审。
再生产品质
确认
品质确认后作业开始。
追溯无误后恢复生产。
确认生产的产品无误。
对不合格进行功能、性能试验。
记录
零(合)检检验记录(自检)
产品标识卡
零(合)检检验记录(专检)质量记录台帐

不合格品控制程序(含流程图)

不合格品控制程序(含流程图)

不合格品控制程序1目的为对不合格产品进行识别并控制,以防止其被非预期使用或交付。

2范围本程序适用于公司采购的原辅材料、产品、生产过程不合格的识别及控制。

3职责3.1质检部检验人员负责做好不合格产品的标识和书面记录。

3.2质检部负责人应根据公司处置权限汇报或组织对批量不合格品的评审和处置,并负责对不合格品的跟踪与监督。

3.3有关责任部门应对不合格产品及时进行隔离,并负责采取措施处理或纠正不合格品及产生不合格产品的原因。

4程序4.1不合格品的产生4.1.1原材料提供过程的不合格品指:●原材料进货验收时发现的不合格;●原材料贮存中发现的不合格;●原材料使用过程中发现的不合格。

4.1.2生产过程中产生的不合格品指:●生产过程中由于作业人员的操作不当或工艺配方不当产生的不合格品;●生产设备故障或设备操作参数调试不当产生的不合格品;●检验人员每天对生产现场进行巡视检查及定时产品抽验发现的不合格品。

4.3不合格产品的识别、标识、隔离4.3.1质检部检验人员应依据《产品的测量和监视控制程序》程序中检验和试验计划及作业指导书/规程等有关规定进行材料、外协零配件、半成品、成品的检验或试验。

4.3.2检验人员一旦发现不合格产品,应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。

4.3.3生产车间自检发现的不合格产品,也应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。

4.3.4不合格标识仅在处置不合格产品后方才予以撤消。

4.5记录、报告4.5.1检验人员在检验/验证时,发现不合格产品应按有关规定记录在相应的检验记录/报表中。

4.5.2生产车间发现个别不合格,应报告车间负责人进行处理,对于连续性异常或批量不合格应报检验部门进行签定,检验部门应按规定进行检验/验证并记录。

4.6评审和处置4.6.1检验人员有权对个别不合格品进行处置,并记录于相应的检验记录中。

4.6.2检验人员负责对半成品、成品能返工且生产车间无争议的批量不合格品进行处置,如有争议应逐级上报。

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