危害分析判定指导程序
工作危害分析法(JHA)及风险等级判定
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工作危害分析法(JHA)及风险等级判定工作危害分析法(JHA)流程选定作业活动分解工作步骤识别每个步骤的潜在危害和后果风险分析控制措施定期评审1、从作业活动清单中选定一项作业活动,将作业活动分解为若干个相连的工作步骤,识别每个步骤的潜在危害因素,然后通过风险评价,判定风险等级,制定控制措施。
2、作业步骤应按实际作业步骤划分,佩戴劳动防护用品、办理作业证等不必作为步骤分析,可将其列入控制措施。
3、作业步骤只需说明做什么,而不必描述怎么做。
作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上,并应与操作者一起讨论研究,运用自己对这一项工作的知识进行分析。
4、识别每一步骤可能发生的危害,对危害导致的事故生发后可能出现的结果及严重性也应识别。
识别现有安全措施,进行风险评估,如果这些控制措施不足以控制此项风险,就提出建议的控制措施。
5、如果作业流程长,作业步骤多,可按流程将作业活动分几大项。
每一项为一个大步骤,再将大步骤分为几个小步骤。
6、对采用工作危害分析的评价单元,其每一个步骤均需判定风险等级,控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。
7、频繁进行的类似作业,可事先制定标准的工作危害分析记录表。
8、风险级判定轻微或可忽略风险值(L×S=1-3);可接受风险值(L×S=4-8);中等风险值(L×S=9-12);较大风险值(L×S=15-16)重大风险值(L×S=20-25或L、S单项为5)风险等级判定准则及控制措施事件发生的可能性(L)判断准则修订状态:5 修订时间:2019年3月23日- 4 -事件后果严重性(S )判别准则分数人员伤亡程度财产损失、设备设施毁坏事故持续时间法规及规章制度符合状况环境破坏形象受损程度5死亡 一次事故直接经济损失 在50万元及以上 部分装置(>2套)或设备停工违反法律、法规和标准造成周边环境破坏重大国际国内影响 4 丧失劳动能力一次事故直接经济损失在 25万元及以上,50万元以下 2套装置停工、 或设备停工潜在地违反法规和标准造成作用区域内 环境破坏行业内、 江苏省内影响3截肢、骨折、 听力损失、慢性病 一次事故直接经济损失在10万元及以上,25万元以下 1套装置停工或设备不符合公司或危化行业的安全方针、制度、规定等 作业点范围内受影响 全市影响2轻微受伤、 间隙不舒服一次事故直接经济损失 在10万元以下受影响不大,几乎不停工不符合公司的安全操作程序、规定设备、设施周围受影响公司及 周边范围1 无伤亡 无损失 没有停工 完全符合 无影响 无受损修订状态:5 修订时间:2019年3月23日工作危害分析表(JHA)- 定量分析部门:岗位:序号工作内容工作危害因素事件发生可能性(L)事件后果严重性(S)风险度控制措施12修订状态:5 修订时间:2019年3月23日。
危害分析与HACCP计划建立控制程序
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危害分析与HACCP计划建立控制程序危害分析和关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Points,HACCP)是一种重要的食品安全管理系统,用于鉴别食品生产和处理过程中的潜在风险,并制定相应的控制程序,以预防、消除或降低这些风险对食品安全的危害。
在建立HACCP计划的过程中,控制程序是非常关键的一步。
控制程序是指为了实施和维持HACCP计划的过程中所需采取的控制措施和相应的文件记录。
下面将详细介绍控制程序的建立。
首先,在建立控制程序前,必须进行一次全面的危害分析,包括:1.确定食品生产和处理过程中可能存在的危害,如微生物污染、化学物质残留、物理污染等;2.确定可能导致这些危害的原因,如原材料污染、设备不洁、操作不规范等;3.评估危害的严重性和发生概率,以确定哪些危害是最关键的,需要重点控制。
基于危害分析的结果,接下来可以开始建立控制程序,包括以下几个步骤:1. 确定关键控制点(Critical Control Points,CCP):CCP是指对食品安全起重要作用的控制措施。
根据危害分析的结果,确定可能发生危害的阶段和步骤,并评估在这些阶段和步骤中,是否有控制手段可以有效控制和预防危害的发生。
2.确定CCP的控制标准:确定在每个CCP上需要采取哪些控制措施以及相应的控制标准,以确保在CCP上危害的控制达到可接受的水平。
例如,在食品加工过程中,可以通过控制温度、湿度、时间和pH等因素来控制微生物生长。
3.建立监测程序:对于每个CCP,建立适当的监测程序,以确保危害控制措施的有效性。
监测程序可以包括常规检测、实验室分析、温度记录等,可以根据需要选择合适的监测方法和频率。
4.确定纠正措施:确定在监测结果不符合控制标准时所需采取的纠正措施。
这可以包括立即停止生产、修正操作、更换设备或材料等纠正措施,以防止危害进一步扩散。
5.建立验证程序:验证程序用于确认HACCP计划的有效性和CCP的控制措施的适用性。
工作危害分析法
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工作危害分析法(JHA)一、什么是JHA?工作危害分析〔JHA〕又称工作平安分析(JSA)是目前欧美企业在平安治理中使用最普遍的一种作业平安分析和掌握的治理工具。
.是为了识别和掌握操作危害的预防性工作流程。
通过对工作过程的逐渐分析,找出其多余的、有危险的工作步骤和工作设备/设施,进行掌握和预防。
二、主要用途和方法JHA主要用来进行设备设施平安隐患、作业园地平安隐患、员工不平安行为隐患等的有效识别。
.从作业活动清单中选定一项作业活动,将作业活动分解为假设干相连的工作步骤,识别每个工作步骤的潜在危害因素,然后通过危险评价,判定危险等级,制定掌握措施。
.三、作业步骤的划分作业步骤应按实际作业步骤划分,佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。
可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入掌握措施。
划分的作业步骤不能过粗,但过细也不胜繁琐,能让别人明白这项作业是如何进行的,对操作人员能起到指导作用为宜。
电器使用说明书中对电器使用方法的说明可供借鉴。
作业步骤简洁地用几个字描述清楚即可,只需说明做什么,而不必描述如何做。
作业步骤的划分应建立在对工作观察的根底上,并应和操作者一起协商研究,运用自己对这一项工作的知识进行分析。
如果作业流程长,作业步骤多,可以按流程将作业活动分为几大块,每一块为一个大步骤,可以再将大步骤分为几个小步骤。
四、危害辨识对于每一步骤都要问可能发生什么事,给自己提出问题,比方操作者会被什么东西打着、碰着;他会撞着、碰着什么东西;操作者会跌倒吗;有无危害暴露,如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。
危害导致的事件发生后可能显现的结果及其严峻性也应识别。
然后识别现有平安掌握措施,进行危险评估。
如果这些掌握措施缺少以掌握此项危险,应提出建议的掌握措施。
统观对这项作业所作的识别,规定标准的平安工作步骤。
最终据此制定标准的平安操作程序。
1、识别各步骤潜在危害时,可以按下述问题提示清单提问。
a)身体某一部位是否可能卡在物体之间?b)工具、机器或装备是否存在危害因素?c)从业人员是否可能接触有害物质?d)从业人员是否可能滑倒、绊倒或摔落?e)从业人员是否可能因推、举、拉、用力过度而扭伤?f)从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中?g)是否存在过度的噪音或震惊?h)是否存在物体坠落的危害因素?i)是否存在照明问题?j)天气状况是否可能对平安造成影响?k)存在产生有害辐射的可能吗?l)是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀物质?m)空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽?以上仅为举例,在实际工作中问题远不止这些。
工作危害分析(JHA)法
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工作危害分析法(JHA)一、什么是JHA?工作危害分析(JHA)又称工作安全分析(JSA)是目前欧美企业在安全管理中使用最普遍的一种作业安全分析与控制的管理工具。
是为了识别和控制操作危害的预防性工作流程。
通过对工作过程的逐步分析,找出其多余的、有危险的工作步骤和工作设备/设施,进行控制和预防。
二、主要用途和方法JHA主要用来进行设备设施安全隐患、作业场所安全隐患、员工不安全行为隐患等的有效识别。
从作业活动清单中选定一项作业活动,将作业活动分解为若干相连的工作步骤,识别每个工作步骤的潜在危害因素,然后通过风险评价,判定风险等级,制定控制措施。
三、作业步骤的划分作业步骤应按实际作业步骤划分,佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。
可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。
划分的作业步骤不能过粗,但过细也不胜繁琐,能让别人明白这项作业是如何进行的,对操作人员能起到指导作用为宜。
电器使用说明书中对电器使用方法的说明可供借鉴。
作业步骤简单地用几个字描述清楚即可,只需说明做什么,而不必描述如何做。
作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上,并应与操作者一起讨论研究,运用自己对这一项工作的知识进行分析。
如果作业流程长,作业步骤多,可以按流程将作业活动分为几大块,每一块为一个大步骤,可以再将大步骤分为几个小步骤。
四、危害辨识对于每一步骤都要问可能发生什么事,给自己提出问题,比如操作者会被什么东西打着、碰着;他会撞着、碰着什么东西;操作者会跌倒吗;有无危害暴露,如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。
危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。
然后识别现有安全控制措施,进行风险评估。
如果这些控制措施不足以控制此项风险,应提出建议的控制措施。
统观对这项作业所作的识别,规定标准的安全工作步骤。
最终据此制定标准的安全操作程序。
1、识别各步骤潜在危害时,可以按下述问题提示清单提问。
a)身体某一部位是否可能卡在物体之间?b)工具、机器或装备是否存在危害因素?c)从业人员是否可能接触有害物质?d)从业人员是否可能滑倒、绊倒或摔落?e)从业人员是否可能因推、举、拉、用力过度而扭伤?f)从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中?g)是否存在过度的噪音或震动?h)是否存在物体坠落的危害因素?i)是否存在照明问题?j)天气状况是否可能对安全造成影响?k)存在产生有害辐射的可能吗?l)是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀物质?m)空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽?以上仅为举例,在实际工作中问题远不止这些。
ISO22000:2018危害分析控制程序
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5.1对所有原料、辅料、与产品接触的材料、终产品、各工序进行危害分析,识别各环节的危害,对危害进行风险分析。
5.2危害的严重程度可依据该危害导致的伤害严重程度加以判断,一般划分为四级,如图1:
等级
严重程度
含义
1
轻 微
对消费者健康的危害是可以接受的,是个别发生的,不会造成实质伤害。
2
一 般
等级
发生频率
含 义
1
无
历史上在同行业未发生过或未被报道或极少发生,几乎不可能发生。
2
低
可能会发生,发生概率低。
3
中
可能会发生,发生概率较高。
4
高
在本企业或同行业曾经发生过或发生的可能性较高。
图 2
5.3.2 伤害发生概率以相关的历史数据(本厂、同行业、国家数据)、试验模拟、专家的判断等方法来确定,这些方法可以单独使用,也可以组合使用。当某些历史数据或试验等无法使用时,可仅仅依靠经验判断。
在风险评估矩阵中,用Rl,p表示风险评估值,其中:
l={轻微,一般,严重,非常严重}={1,2,3,4}
P={无,低,中,高}={1,2,3,4}
可依据表3风险评估矩阵对食品安全进行风险评估。
评估矩阵如图3
危
害
严
重
程
度
危害发生的概率
无(1)
低(2)
中()
高(4)
轻微(1)
R1,1
R1,2
R1,3
R1,4
5.4风险评估
5.4.1 风险的计算方法:
R=f(l,p)
表示风险的值, 表示伤害发生的严重程度, 表示伤害发生的概率,
=食品安全小组依据顾客投诉的数据,根据经验所做的判断。
危害分析与HACCP计划建立控制程序
![危害分析与HACCP计划建立控制程序](https://img.taocdn.com/s3/m/9ffe0eeb77a20029bd64783e0912a21614797fe9.png)
危害分析与HACCP计划建立控制程序1. 引言在食品加工和生产过程中,确保食品的安全性是至关重要的。
危害分析和关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Points,简称HACCP)计划是一种系统性的方法,用于识别、评估和控制食品生产过程中的危害,以确保食品安全。
本文将介绍危害分析与HACCP计划的重要性,并分享建立有效控制程序的步骤和要点。
2. 危害分析的重要性危害分析是HACCP计划的核心内容之一。
通过进行危害分析,可以确定食品加工和生产过程中可能存在的任何危害和相关风险。
危害可能来源于原材料、加工设备、生产环境等多个方面。
了解这些潜在危害可以帮助我们制定相应的控制措施,确保食品的安全性和质量。
危害分析的重要性主要体现在以下几个方面:2.1 食品安全保障危害分析帮助我们识别食品加工和生产过程中存在的危险因素,如细菌污染、化学物质残留等。
通过采取相应的控制措施,可以有效预防这些危害对食品安全的影响,确保产品符合食品安全标准和法规要求。
2.2 食品质量提升除了食品安全,危害分析还可以发现可能影响食品质量的因素,如物理性质的变化、氧化、腐败等。
通过分析这些危害,可以寻找解决方案和改进措施,提高产品的质量和口感。
2.3 法规合规危害分析是食品安全管理体系的基础,对许多国家和地区的食品安全法规有明确规定。
通过建立HACCP计划并执行危害分析,可以确保企业符合相关法规的要求,避免潜在的法律责任和风险。
3. HACCP计划建立控制程序的步骤HACCP计划的建立需要经过一系列明确的步骤,以确保控制程序的有效性和可操作性。
下面将介绍HACCP计划建立的常用步骤:3.1 建立HACCP团队建立一个专门负责HACCP计划的团队是十分必要的。
这个团队需要包括来自不同部门的专业人员,如生产、质量、工程等,并且应该由一名负责人来统筹协调。
3.2 描述食品生产过程对食品的生产过程进行详细的描述是HACCP计划的基础。
危害分析与HACCP计划建立控制程序
![危害分析与HACCP计划建立控制程序](https://img.taocdn.com/s3/m/2e18b75977c66137ee06eff9aef8941ea66e4b10.png)
危害分析与HACCP计划建立控制程序1 目的对影响食品安全的危害进行识别,评价出显著危害,并就此确定关键控制点和建立相应的HACCP计划,使食品安全危害得到有效的控制。
2 适用范围适用于本公司的食品安全危害分析及HACCP计划的建立。
3 职责3.1 公司xxx经理出任食品安全小组组长,负责对危害分析、HACCP计划的建立进行管理。
3.2 公司管理体系经理负责编制产品特性、工艺流程图以及工艺描述3.3 各部门参与和配合食品安全危害和控制措施的识别和评价。
4 程序4.1危害分析的预备步骤4.1.1食品安全小组的成立由xxx质量经理牵头成立食品安全小组,食品安全小组成员来自xx部、生xx部、xx\。
这些人员应接受过相关培训,具备建立、实施食品安全管理体系的能力。
4.1.2收集有关的信息在进行危害分析及建立HACCP计划之前,食品安全小组应收集下列信息:1)原辅料、与食品接触材料的质量、卫生安全标准;2)与本公司产品有关的国家、行业卫生标准;与本公司产品有关的国家、行业质量标准;与本公司产品安全相关的外部文献资料;3)公司平面图,生产现场的人流物流图,卫生设施配置图,生产设备分布图,卫生管理区域图,虫害防治图、工艺流程图;4)产品贮存设施与贮存条件,公司使用的化学品清单及使用范围;5)工艺文件,卫生管理文件,化学品特性资料;6)公司历史上的客户投诉与食品安全事故。
4.1.3编写产品描述(含终产品的预期用途)1)管理体系负责人编写所有原辅料、与产品接触的材料的特性描述。
在编写特性描述时,应识别与描述的内容相关的法律法规。
特性描述的内容一般包括以下方面:①化学、生物和物理特性②配制辅料的组成,包括添加剂和加工助剂;③产地;④生产方法;⑤包装交付方式;⑥贮存条件和保质期;⑦使用或生产前的预处理;⑧原料和辅料的接收准则或规范。
接收准则和规范中,应关注与原料和辅料预期用途相适宜的食品安全要求。
2)管理体系负责人编写终产品的特性描述。
危害识别和风险评估程序
![危害识别和风险评估程序](https://img.taocdn.com/s3/m/471fc5878bd63186bdebbc18.png)
危害识别和风险评价管理程序一、目的二、范围三、职责HSE管理者代表:对危害识别与风险评价工作直接负责,确定及审批管理程序、危害识别及风险评价的结果。
安全环保部门和HSE管理人员:组织开展危害识别和风险评价工作,负责对各单位的工作进行指导、控制和更新。
省公司安全环保部门负责编制发布和危害识别和风险评价管理程序,对全省工作进行指导,负责组织相关专业技术人员对全省的识别和评价结果进行总的分析和认证。
各市地分公司的安全环保部门及HSE管理人员负责本公司各项工作的开展。
其它各部门:参与开展危害识别与风险评价的查找、分析、控制和更新工作。
所有员工:接受安全环保部门组织的培训,参与危害识别和风险控制的查找、分析、控制和更新工作。
四、定义危害:可能造成人员伤害、职业病、财产损失、环境破坏或其组合的根源或状态。
危害识别:认知危害的存在并确定其特征的过程。
风险:特定危害事件发生的可能性及后果严重性的结合。
风险评价:依照现有的专业经验、评价标准和准则,评价风险程度并确定风险是否可容忍的全过程。
事故:造成死亡、职业病、财产损失、环境破坏的事件。
事件:导致或可能导致事故的事情。
五、工作程序危害识别及风险评估程序流程,参照附录1,具体步骤概括如下:1、成立评估小组省、市、县公司及所属部门应成立有专业技术人员和操作人员参加的评估小组,所有评估人员需经过专门培训并有能力、资格开展职业安全健康的危害识别、风险评估和指导工作,同时各部门也应要求其他员工参与危害的确定。
2、选择和确定评估范围和对象评估小组应首先识别出公司从事的经营活动、产品或服务范围,包括规划、设计、建设、投用、采购、销售、产品、储运、设备、设施、服务、检维修、消防、合约商的服务和设备,以及行政和后勤等活动的全过程。
所有可能导致重要危害的活动,包括非常规活动如检维修等都必须充分得到识别。
在确定评估范围后,评估小组可按下列方法,确定评估对象:——按地理区域或部门;——按装置、设备、设施;——按作业任务。
危害分析危害控制计划流程图
![危害分析危害控制计划流程图](https://img.taocdn.com/s3/m/d005de4f03020740be1e650e52ea551810a6c927.png)
危害分析危害控制计划流程图英文回答:Hazard Analysis Critical Control Points (HACCP) Flowchart.Step 1: Identify hazards.Brainstorm all potential hazards associated with the food product, from raw materials to consumption.Consider biological, chemical, and physical hazards.Use scientific data, industry knowledge, and regulatory requirements to guide the assessment.Step 2: Determine critical control points (CCPs)。
Identify the steps in the process where hazards can be controlled or eliminated.A CCP is a point where a hazard can occur or increase to an unacceptable level if not controlled.Use a decision tree or other structured approach to identify CCPs.Step 3: Establish critical limits.Set specific values or ranges that must be met to ensure control of hazards at each CCP.Critical limits are based on scientific data or regulatory standards.They define the acceptable threshold for a hazard to remain under control.Step 4: Establish monitoring procedures.Determine how and when CCPs will be monitored to ensure critical limits are met.Monitoring can be continuous, intermittent, or based on predetermined intervals.Use appropriate equipment and testing methods to collect data.Step 5: Establish corrective actions.Develop procedures to address deviations from critical limits.Corrective actions should be specific to the hazard and CCP.They should aim to eliminate the hazard or reduce it to an acceptable level.Step 6: Establish verification procedures.Confirm that the HACCP plan is effective and operating as intended.Verification can include internal audits, external inspections, and scientific testing.Use data and observations to evaluate the effectiveness of the plan.Step 7: Establish record-keeping procedures.Document all HACCP activities, including monitoring results, corrective actions, and verification.Records provide evidence of compliance and facilitate continuous improvement.Maintain records for the specified period required by regulations or company policy.中文回答:危害分析与关键控制点(HACCP)流程图。
工作危害分析(JHA)法
![工作危害分析(JHA)法](https://img.taocdn.com/s3/m/081e81d38762caaedd33d4ee.png)
工作危害分析法(JHA)一、什么是JHA工作危害分析(JHA)又称工作安全分析(JSA)是目前欧美企业在安全管理中使用最普遍的一种作业安全分析与控制的管理工具。
是为了识别和控制操作危害的预防性工作流程。
通过对工作过程的逐步分析,找出其多余的、有危险的工作步骤和工作设备/设施,进行控制和预防。
二、主要用途和方法JHA主要用来进行设备设施安全隐患、作业场所安全隐患、员工不安全行为隐患等的有效识别。
从作业活动清单中选定一项作业活动,将作业活动分解为若干相连的工作步骤,识别每个工作步骤的潜在危害因素,然后通过风险评价,判定风险等级,制定控制措施。
三、作业步骤的划分作业步骤应按实际作业步骤划分,佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。
可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。
划分的作业步骤不能过粗,但过细也不胜繁琐,能让别人明白这项作业是如何进行的,对操作人员能起到指导作用为宜。
电器使用说明书中对电器使用方法的说明可供借鉴。
作业步骤简单地用几个字描述清楚即可,只需说明做什么,而不必描述如何做。
作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上,并应与操作者一起讨论研究,运用自己对这一项工作的知识进行分析。
如果作业流程长,作业步骤多,可以按流程将作业活动分为几大块,每一块为一个大步骤,可以再将大步骤分为几个小步骤。
四、危害辨识对于每一步骤都要问可能发生什么事,给自己提出问题,比如操作者会被什么东西打着、碰着;他会撞着、碰着什么东西;操作者会跌倒吗;有无危害暴露,如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。
危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。
然后识别现有安全控制措施,进行风险评估。
如果这些控制措施不足以控制此项风险,应提出建议的控制措施。
统观对这项作业所作的识别,规定标准的安全工作步骤。
最终据此制定标准的安全操作程序。
1、识别各步骤潜在危害时,可以按下述问题提示清单提问。
a)身体某一部位是否可能卡在物体之间b)工具、机器或装备是否存在危害因素c)从业人员是否可能接触有害物质d)从业人员是否可能滑倒、绊倒或摔落e)从业人员是否可能因推、举、拉、用力过度而扭伤f)从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中g)是否存在过度的噪音或震动h)是否存在物体坠落的危害因素i)是否存在照明问题j)天气状况是否可能对安全造成影响k)存在产生有害辐射的可能吗l)是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀物质m)空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽以上仅为举例,在实际工作中问题远不止这些。
危害识别和风险评价控制程序
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1 目的为了科学规范的对公司生产活动和服务过程中的危害或风险进行识别和评估,筛选出重大和一般的危害或风险,及时采取适当而有效的措施加以控制,把风险降到最低的程度,以实现HSE 方针和目标。
2 适用范围适用于公司在生产和服务过程中能够控制和必须施加影响的危险因素的识别及控制。
3 职责3.1 最高管理者负责为危害识别和风险评估工作提供必要的资源,管理者代表批准重大危害因素清单和风险控制措施。
3.2 各部门负责识别本部门生产和活动范围内的危害识别和风险评价工作。
如:采购部负责识别采购的原材料、物资中危害因素;技术部负责识别生产、项目中的危害因素;销售部负责识别生产经营过程中的危害和风险。
3.3 综合管理部负责组织公司本部的危害识别和风险评价,组织相关人员进行重大风险的评估工作,并监督、检查和指导其他部室和项目的危害识别和风险评估工作。
编制公司本部的“危害辩识和风险评价”记录和《重大危险因素和控制清单》。
4 程序4.1 成立危害识别和风险评估小组4.1.1 当公司承担有风险较大的系统项目、代理产品时,由综合管理部负责成立评估小组,技术部负责人担任组长。
小组应有专业技术人员和有操作经验的人员参加。
必要时评估人员需经专业培训,使其达到具有危害识别和风险评估的能力。
4.1.2 当承揽的项目没有较大风险时,可不成立风险评估小组,适用时在项目开工前进行一次危害识别和评价工作。
4.1.3 各部门可根据需要自行组织成立评估小组,进行危害识别和风险评估工作。
4.2 危害识别4.2.1 确定危害识别的范围公司行政管理和项目管理的所有作业活动、业务过程、人员和场所。
其主要有以下几个方面:4.2.2 确定危害识别的对象各责任部门(或责任人)根据上述范围按下列方法确定本活动范围内的识别对象。
a)按管理流程b)按事件发展的逻辑关系;c)按作业工序;d)按作业任务;e)按部门。
4.2.3 选择危害识别的方法根据所确定的危害识别对象的作业性质和危害复杂程度,选择一种或多种识别方法。
危害分析与控制措施程序
![危害分析与控制措施程序](https://img.taocdn.com/s3/m/c73102fbb7360b4c2f3f64ac.png)
危害分析与控制措施程序1、目的持续识别特定产品从原料、加工、贮存和销售直至消费者使用前危害发生的可能性,分析来自生物的、化学的或物理的危害,对每一危害的风险及严重程度进行分析,以确保显著危害。
针对不同危害制定相应的控制措施,以防止和消灭食品危害或使它降低到可接受水平。
2、范围适用于公司特定产品HACCP计划制定过程中危害分析、显著危害的确定和控制措施的制定。
3、职责3.1食品安全小组负责进行危害分析,编制危害分析和控制措施技术报告和危害分析工作单。
3.2食品安全小组组长负责危害分析和控制措施技术报告的审核。
3.3总经理负责危害分析和控制措施技术报告的批准。
4、工作程序4.1基本概念4.1.1危害:食品中所含有的对健康有潜在不良影响的生物、化学或物理因素或食品存在的条件。
4.1.2潜在危害理论上可能发生的危害。
4.1.3危害分析:对危害以及导致危害存在条件的信息进行收集和评估的过程,以确定出食品安全的显著危害。
4.1.4显著危害:由危害分析所确定的,需通过HACCP体系的关键控制点予以控制的潜在危害。
4.1.5控制:遵循正确程序且满足标准的状态。
4.1.6控制措施:为防止或消除危害或将危害降低到可接受的水平所需的活动。
4.2危害分析的输出文件针对产品和加工工序进行的危害分析应形成输出文件,包括危害分析和控制措施技术报告和危害分析工作单。
4.2.1危害分析技术报告的内容应包括:a)识别每种产品和每个加工工序引入的、存在的或增加的生物、化学、物理方面的每种潜在危害,并分析描述其特性。
b)判断每种潜在危害是否为显著危害,并描述判断的依据、推理和结论。
4.2.2控制措施技术报告的内容应包括:a)针对每种潜在显著危害(以下简称显著危害)所制定或采用的控制措施的描述;b)每项控制措施针对相应显著危害的危害控制原理的描述;c)全部显著危害与全部控制措施对应关系的描述,包括一项控制措施控制多项显著危害和多项控制措施控制一项显著危害的情况。
工作危害分析法(JHA)作业指导书
![工作危害分析法(JHA)作业指导书](https://img.taocdn.com/s3/m/c4f0021a58fafab068dc0267.png)
工作危害分析法作业指导1、目的为了能够正确使用工作危害分析法(以下简称JHA)开展风险评价工作,依据风险评价结果,制定控制措施,控制风险,做到安全生产。
2、适用范围本作业指导书适用于非常规作业活动前的风险分析(如:维修车间检、维修作业)和其它常规作业活动的风险分析(如:生产车间日常巡检、点检、设备设施更换、装车、集控),辨识每个作业步骤的危害。
3、职责3.1安全办公室负责本作业指导书的编制、修订、培训;3.2各生产车间、维修车间负责依据本作业指导书对相应的作业活动开展风险评价工作;4、工作程序4.1组成JHA工作小组各车间按作业活动选定相关人员组成JHA工作小组,小组成员应包含相关管理人员及设备、工艺技术、操作、电气、安全等专业的人员,但就某项特定作业活动的JHA分析参与人数要保证3人以上,所选人员应经验丰富、知识面较广。
4.2选定作业活动4.2.1各种检维修作业;4.2.2确定分析作业时,以下作业活动应作为风险评价重点:1)事故频率和后果:频繁发生或不经常发生但可导致灾难性后果的(如吊装、起重、动火、密闭空间作业等)。
2)严重的职业伤害或职业病:事故后果严重、危险的作业条件或经常暴露在有害物质中。
3)新增加的作业:由于经验缺乏,明显存在危害或危害难以预料。
4)变更的作业:可能会由于作业程序的变化而带来新的危险。
5)不经常进行的作业:由于从事不熟悉的作业而可能有较高的风险。
4.3分解作业活动步骤4.3.1把正常的作业活动分解为几个有逻辑关系的主要步骤,即首先做什么,其次做什么,顺次安排作业;4.3.2简要说明一个步骤,只说做什么,不说如何做;4.3.3作业活动步骤的划分应建立在对作业活动观察、了解的基础上,并应与作业人员一起讨论研究,运用自己对这一项工作的知识进行分析。
4.3.4如果作业活动流程长,作业步骤多,可以按流程将作业活动分为几大块,每一块为一个大步骤,可以再将大步骤分为几个小步骤;4.4识别每一步骤的主要危险有害因素和后果,基本思路如下:4.4.1可能出现什么问题、故障、偏差?4.4.2可能会产生什么后果?4.4.3什么条件下发生?4.4.4什么因素会导致或引发事故发生?4.4.5发生事故的可能性有多大?4.5识别现有的安全控制措施;4.5.1依据以下风险评价准则进行风险评价;评价目标风险等级判定标准风险等级(R值)=事件发生的可能性(L值)×事件后果的严重性(S值)轻微或可忽略风险R值(L×S=1-2);可接受风险R值(L×S=3-8);中等风险R值(L×S=9-16);重大大风险R值(L×S=18-25)特别重大风险R值(L×S=30-36或L、S单项为5)表1 事件发生的可能性(L值)表2 事件后果的严重性(S值)表3 风险等级(R值)判定表4.6提出建议改进控制措施;若现有安全控制措施不能满足安全生产的需要,应制定新的安全控制措施以保证安全生产;危险性仍然较大时,还应将其列为重点监管对象加强管理,甚至为其制定应急救援预案加以防控。
危害分析控制程序
![危害分析控制程序](https://img.taocdn.com/s3/m/5ef223fa846a561252d380eb6294dd88d0d23db9.png)
危害分析控制程序危害分析控制程序1、⽬的确保每类产品和(或)过程合理预期发⽣的⾷品安全危害得到全⾯识别和适当评估,并确定有效的控制措施或控制措施组合。
2、适⽤范围适⽤于对公司产品危害分析过程,包括⾷品安全危害的识别、评价和控制措施的识别和评价过程。
3、职责3.1 质量、⾷品安全⼩组负责实施⾷品安全危害和控制措施的识别和评价。
3.2 管理者代表负责⾷品安全危害和控制措施的识别和评价输出的批准。
3.3 各部门参与和配合⾷品安全危害和控制措施的识别和评价。
4、程序4.1危害的识别4.1.1危害识别的输⼊:a) 危害分析预备步骤的输出:产品描述表、布置图和流程图、过程步骤和控制措施的描述等;b) 经验;c)外部信息,尽可能包括与所论该类产品有关的流⾏病学和其他历史数据;d) 来⾃⾷品链中,与终产品、半成品和⾷品链终端(消费阶段)⾷品的安全可能相关的⾷品安全危害信息。
4.1.2危害识别的步骤:a) 与⾷品安全有关的各部门都应参加⾷品安全危害的识别,并提交初步的《⾷品安全危害初步清单》(最初稿),明确每⼀个产品或过程流程图上的每⼀个步骤的所有危害发⽣的可能性。
b) ⾷品质量、安全⼩组将各部门识别的《⾷品安全危害初步清单》(最初稿)进⾏汇总,确定合理预期发⽣的⾷品安全危害,开成《⾷品安全危害初步清单》(讨论稿)。
c) 必要时,⾷品质量、安全⼩组组织各部门对《⾷品安全危害初步清单》(讨论稿)进⾏会审,并⾷品针对会审意见进⼀步修改。
最后经理管理者代表批准后定稿。
4.1.3危害识别的规范:a)应明确危害的种类和产⽣的原因。
危害应当以适当的术语表达,如⽣物种类(例如⼤肠埃希⽒菌)、物体种类(例如玻璃、⾻头渣、⽑发)、化学构成(例如铅,⽔银或通常化学分类如杀⾍剂)。
b) 在识别危害时,应考虑特定操作的前后步骤、⽣产设备、⽣产服务和周围环境、以及⾷品链的前后联系。
c) ⾷品安全危害初步清单应列出了在所有产品类型(如家禽、奶、鱼)、过程类型(如挤奶、屠宰、发酵、烘⼲、贮藏、运输等)和加⼯设备类型(如关闭/打开的电路、⼲燥/潮湿的环境等)潜在可能(即理论上的)发⽣的危害;d) 当下⼀环节是实际消费时,只要可能,应针对每个已确定的⾷品安全危害确定终产品中⾷品安全危害的可接受⽔平。
工作危害分析法(JHA)及风险等级判定
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工作危害分析法(JHA)及风险等级判定工作危害分析法(JHA)流程选定作业活动分解工作步骤识别每个步骤的潜在危害和后果风险分析控制措施定期评审1、从作业活动清单中选定一项作业活动,将作业活动分解为若干个相连的工作步骤,识别每个步骤的潜在危害因素,然后通过风险评价,判定风险等级,制定控制措施。
2、作业步骤应按实际作业步骤划分,佩戴劳动防护用品、办理作业证等不必作为步骤分析,可将其列入控制措施。
3、作业步骤只需说明做什么,而不必描述怎么做。
作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上,并应与操作者一起讨论研究,运用自己对这一项工作的知识进行分析。
4、识别每一步骤可能发生的危害,对危害导致的事故生发后可能出现的结果及严重性也应识别。
识别现有安全措施,进行风险评估,如果这些控制措施不足以控制此项风险,就提出建议的控制措施。
5、如果作业流程长,作业步骤多,可按流程将作业活动分几大项。
每一项为一个大步骤,再将大步骤分为几个小步骤。
6、对采用工作危害分析的评价单元,其每一个步骤均需判定风险等级,控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。
7、频繁进行的类似作业,可事先制定标准的工作危害分析记录表。
8、风险级判定轻微或可忽略风险值(L×S=1-3);可接受风险值(L×S=4-8);中等风险值(L×S=9-12);较大风险值(L×S=15-16)重大风险值(L×S=20-25或L、S单项为5)风险等级判定准则及控制措施事件发生的可能性(L)判断准则修订状态:5 修订时间:2019年3月23日- 4 -事件后果严重性(S )判别准则分数人员伤亡程度财产损失、设备设施毁坏事故持续时间法规及规章制度符合状况环境破坏形象受损程度5死亡 一次事故直接经济损失 在50万元及以上 部分装置(>2套)或设备停工违反法律、法规和标准造成周边环境破坏重大国际国内影响 4 丧失劳动能力一次事故直接经济损失在 25万元及以上,50万元以下 2套装置停工、 或设备停工潜在地违反法规和标准造成作用区域内 环境破坏行业内、 江苏省内影响3截肢、骨折、 听力损失、慢性病 一次事故直接经济损失在10万元及以上,25万元以下 1套装置停工或设备不符合公司或危化行业的安全方针、制度、规定等 作业点范围内受影响 全市影响2轻微受伤、 间隙不舒服一次事故直接经济损失 在10万元以下受影响不大,几乎不停工不符合公司的安全操作程序、规定设备、设施周围受影响公司及 周边范围1 无伤亡 无损失 没有停工 完全符合 无影响 无受损修订状态:5 修订时间:2019年3月23日工作危害分析表(JHA)- 定量分析部门:岗位:序号工作内容工作危害因素事件发生可能性(L)事件后果严重性(S)风险度控制措施12修订状态:5 修订时间:2019年3月23日。
食品安全危害分析和控制措施程序
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文件制修订记录1、目的1.1确保每类产品和(或)过程合理预期发生的食品安全危害得到全面识别和适当评估,并确定有效的控制措施或控制措施组合。
1.2规范OPRP方案、HACCP计划表制定过程,确保显著危害得到控制或降低到可接受,保证关键限值的正确性和可行性。
1.3为验证食品安全管理体系运行是否符合计划的安排,以及这些安排是否有效地实施并达到预定目的。
2、范围适用于对公司产品危害分析过程,包括食品安全危害的识别、评价和控制措施的识别和评价过程;公司食品安全体系中的OPRP方案、HACCP计划表的制订、实施和监控;公司食品安全管理体系所有活动的验证。
3、职责3.1总经理确认食品安全小组成员的资格;3.2食品安全小组●负责收集危害分析所需资料,并确保资料是最新版,并负责进行危害分析和风险评估。
●制定OPRP方案;分析确定关键限值和操作限值;制定HACCP计划表。
●对OPRP、CCP操作人员进行培训及考核。
●负责HACCP计划实施后的情况检查和效果验证。
3.3食品安全小组组长:●批准关键限值和操作限值;批准OPRP方案、HACCP计划表。
●负责HACCP验证结果的确认。
3.4OPRP、CCP对应的岗位操作人员执行控制,并按照要求记录。
4、定义4.1危害:指食品中可能影响人体健康的生物性、化学性或物理性因素或食品存在的条件。
4.2危害分析:对危害以及导致危害存在条件的信息进行收集和评估的过程,以确定出食品安全的显著危害。
4.3关键限值:对关键控制点的监控中,用以区分可接受和不可接受的判定值。
4.4有效性:完成策划的活动和达到策划结果的程度。
4.5验证:通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。
5、工作程序5.1危害分析的人员资格通过食品安全/HACCP培训课程具备相应资格的人员,可以成为食品安全小组成员,成员的资质必须经过总经理的确认,必要时,可选择外部专家或咨询顾问参与。
5.2要收集的资料至少包括但不限于以下内容a)原料、辅料、助剂及与产品接触材料的描述。
实施危害分析的步骤有哪些
![实施危害分析的步骤有哪些](https://img.taocdn.com/s3/m/ed78dc85fc0a79563c1ec5da50e2524de518d0a8.png)
实施危害分析的步骤1. 确定危害的范围和目标在进行危害分析之前,需要明确确定危害的范围和目标。
这包括确定需要分析的系统、流程、设备或产品,并明确目标是什么,例如减少危险、提高安全性或改进现有控制措施。
2. 收集相关信息和数据在进行危害分析之前,需要收集相关的信息和数据。
这包括但不限于系统或产品的设计文档、操作手册、历史记录、事故报告、用户反馈等。
这些信息和数据可以帮助分析人员了解系统或产品的特点、潜在的危险和现有的控制措施。
3. 确定潜在的危险在分析危害之前,需要确定潜在的危险。
这包括识别可能导致事故、损坏或伤害的因素。
可以使用一些常用的工具和技术,如故障模式和影响分析(FMEA)、事件树分析(ETA)或故障树分析(FTA)来帮助识别潜在的危险。
潜在的危险可以分为人的因素(如操作错误、不正确的培训)、设备的因素(如设备失效、故障)、环境的因素(如不良天气、突发事件)等。
4. 评估危险的严重性和可能性一旦潜在的危险被识别出来,需要评估危险的严重性和可能性。
严重性指的是危险发生时可能造成的损失或伤害的程度,可能性指的是危险发生的概率。
评估的方法可以根据实际情况进行选择,如使用定性方法(如利用专家判断)或定量方法(如使用统计数据、概率模型)。
评估的结果通常用矩阵或图表来表示,以便将危险进行分类和排序。
5. 确定现有的控制措施在进行危害分析之前,需要确定已经存在的控制措施。
这包括已经实施的防护和控制措施,以及规章制度、标准和指导文件等。
对于已经存在的控制措施,需要评估其有效性和适用性。
如果已有的控制措施无法满足危险的控制要求,可能需要重新评估并采取新的措施。
6. 识别风险并提出控制措施根据危害分析的结果和现有的控制措施,可以识别出需要进一步控制的危险,并制定相应的控制措施。
控制措施可以包括但不限于改变设计、改善维护程序、加强培训、引入新技术等。
识别风险和提出控制措施时,需要考虑到成本效益和可行性等因素。
作业风险分析方法JHA工作(岗位)危害分析方法执行步骤
![作业风险分析方法JHA工作(岗位)危害分析方法执行步骤](https://img.taocdn.com/s3/m/c85f95a1b90d6c85ec3ac6da.png)
作业风险分析方法JHA工作(岗位)危害分析方法执行步骤一、建立组织1、成立作业风险分析小组,视工厂大小,一般可以在3~6人,最好包括各专业才能的人,如车间工程师、设备维修工程师、安全主任/工程师/管理员、技术工程师等。
2、推选一个具两年以上实际工作经验且有协调领导能力之人员作为组长,统一指挥协调工作。
3、建立长效定期开会机制。
二、作业风险分析执行步骤1、分析的不同阶段(1)新/改/扩建厂应在开工前,事先研究各项作业之标准作业程序并实施工作(岗位)危害分析,若发现潜在危害时应检讨修正或加强防护措施。
(2)各部门有新增或既有之作业项目时,应先制定标准作业程序并实行工作(岗位)危害分析进行评价,既有之标准作业程序再评价后如发现其对应之整改对策或管理方案有所不足则应再确认并修正。
(3)上述作业项目建置完成,其后至少每五年一次应重新实施工作(岗位)危害分析,以确保该作业之安全及有效性。
2、作业准备(1)作业清单A、清查各部门所有标准作业程序(人员之操作手册、工作规范、标准作业程序、工作守则、施工规范或作业规范),并将其名称全数列出,作为工作(岗位)危害分析之基本资料。
B、建立该作业环境之数据。
C、建立从事该作业之人员资格、资历。
(2)对作业活动步骤分解将每个作业活动步骤分解,以便于逐个步骤活动可能导致的重要危害与影响进行分析。
(3)作业项目调查为了解作业步骤的正确性,确实与作业员现场操作状况完全符合,若发现作业程序之文件与现场操作有差异时,可在实施工作(岗位)危害分析后一同修正作业程序之文件。
3、工作(岗位)危害分析作业程序(1)危害识别A、写出各作业步骤中所使用的工具、原物料、设备。
B、写出各作业步骤中可能发生的危害型态与原因。
C、写出已有的保护措施:需包含软件(管理控制)与硬件(工程控制)等。
(2)风险评价依每一作业步骤之危害原因,定义其暴露频率E、发生机率L与严重后果C,最后得出D=L×E×C作业风险度,用以评价该作业之风险级别,其风险级别计算方式及评级标准依事先制订的评分标准执行,或依厂的实际情形自订的作业标准办理,各部门可依执行结果适度修正以配合实际需求。
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版本号:A/0
文件名称:危害分析判定指导程序生效时间:2007-9-1 页码:1/3
1. 目的:确定如何对已分析出的危害的风险性进行评估,作为建立和判定显著危害的指引。
2. 范围:适用于本公司食品安全体系内各产品加工过程中所有危害程度的确定。
3. 职责部门:
3.1食品安全小组:负责依据此文件的要求,对分析出来危害的程度进行评定,从而判
其是否为显著危害。
4. 工作流程
业务(工艺)流程→>危害分析→根据危害的可能性、严重性、可探测性的程度进行评分→综合评分结果→确定CCP点→制定控制措施
5. 作程序:
5.1 本公司食品安全体系的危害分析,按《危害分析和预防措施控制程序》中的
要求操作。
5.2 一旦确认了潜在的危害,就必须对该危害进行风险分析,评估该危害是否会对特定的制程造
成威胁。
食品安全小组应从如下几点考虑:
5.2.1 过程中引入危害的可能性;
5.2.2 该危害引入对大众健康造成负面影响的严重性;
5.2.3 该危害的可探测性。
5.2.4 若无采用特定或恰当的方法处理时,产品或半成品是否会增加危险;
5.2.5 现有危害的负面影响升高的可能性;
5.2.6 危害存在所造成的后续严重结果
5.2.7 会被危害所影响的人有哪些;
5.3 以上几点可转化成数值,籍以评估产品危害发生的可能性、严重性和可探测性,一般可用以下
图表进行。
在评分时,食品安全小组可根据其组员的经验,有关食品饮料微生物、HACCP、食品饮料生产和食品饮料加工方面的参考文献,科学研究文献,生产资料,互联网,研发部的研究结果,供应商提供的信息,以往产品回收的情况,顾客投诉的统计分析等,综合讨论并确定其相关分数、总发生机率及可探测性。
版 本 号:A/0
文件名称: 危害分析判定指导程序
生效时间: 2007-9-1
页码:2/3
A B 高 4 × 1 很易测 可能 3
2 易测
低 2 3 难测 很低 1 很低 1 C 4 非常难测
1 2 3 4
非常有限 中等 严重 非常严重
5.3.2危害程度横纵坐标3项乘积即为危害程度之综合分,当综合分≧16时,即可判定此危害为
显著危害;若危害程度综合评分<16分,但危害一旦出现会对公司声誉造成重大影响(或易引起媒体关注)的,应判定为显著危害。
确定为显着危害后,食品安全小组还需再根据《关键控制点确定控制程序》之要求,确定其是否为CCP 点。
如所识别的危害为非显著危害,不需再确定其是否为CCP 点。
5.3.3不管确定的危害程度是显著还是非显著,对分析出来的所有危害,食品安全小组应根据实际
情况的需要,制定相应的控制措施,以将此危害对消费者健康的影响减至最低甚至消除。
5.3.4 以上确定的结果,登记在各产品之《危害分析表》内。
5.3.5 当确定物料或加工过程中,不存在危害时,此图表评分法不适用。
经常发生
偶尔发生
历史上未发生过
或极少发生
对消费者的健康所造成的危害可接受,经简单处置后可恢复 对消费者的健康所造成的危害可接受,经医治后才可恢复 对消费者的健康所造成的危害无法接受,不可恢复
对消费者的健
康不会造成危害
每天发生 无需通过仪器检测
现场即时可测或当天可出结果
需特殊工具及一定时间可测
需时很长或资金量很大
版本号:A/0
文件名称:危害分析判定指导程序生效时间:2007-9-1 页码:3/3
6. 相关文件
6.1《危害分析和预防措施控制程序》
6.2《关键控制点确定控制程序》
7. 相关记录:
7.1《危害分析表》。