面料织疵分析
坯布布面常见疵点分析
坯布布面常见疵点分析1.密路：局部纬纱密度比布面正常情况大，表现为纬向出现一直横档，颜色偏向纬纱，透光性差。
2.稀路：局部纬纱密度比布面正常情况小，表现观看，出现纬向一条路，颜色偏向经纱，易透光。
3.双纬：一般正常品种，每一织口引入一根纬纱，双纬则引入两根纬纱在一起。
4.断纬：织入纬纱断一段或短一段，并未停车。
5.断经：经纱断裂，平纹有双经的外观，但在开下灯光时有透光现象。
6.纬缩：纬纱松驰，织入布面在布面凸出或起圈。
7.错综：没有按工艺规定穿综顺序进行穿综，布面显示组织有变化。
8.错筘：过筘时，没有按工艺规定，穿错筘，布面经向出现一稀密现象。
9.松吊经：在织物中，经纱张力一会儿紧，一会儿松，产生经向条痕，松经时经纱凸出布面，吊经时经纱凹入布面。
10.边撑疵：在织物布边，经纱或纬纱被边撑刺钩断，拉断或针孔过大。
11.跳纱、跳花：织物中，经纬纱没有按正常组织规律交织，单根成多根经（纬）纱浮在多根纬（经）纱上。
12.错支、错纱：织物中织入工艺要求外的纱，如颜色不对，纱支不对。
13.双经：织布时综眼里多穿了一根经纱，虽未组织错乱，但多穿部分已成为双经。
14.筘路：由于筘齿损伤、变形、发软松动等原因，使布面经向呈一直条疏密现象。
15.稀纬：纬纱比正常纱细一些，造成纬向一条痕，有有结和无结之分。
16.结头：打结纱尾过长（3MM以上）或因纱线太粗造成接头太大突出于布面。
17.油经、污经：经纱被油污沾上。
18.条花：布面出现颜色深浅程度相对比较明显的经向条形疵点。
19.纬向条纹：布面纬纱颜色不均匀，深浅不一，有时表现出为横向抛物线状条纹。
20.色差：由于纬纱颜色有深浅，在布面形成纬向横档。
21.轻浆棉球：由于经纱浆纱不当，经纱毛羽多，织布后布面出现许多棉球，轻浆棉球一般能沿经纱上下滑动。
22.云织：布面纬纱一段稀，一段密，稀密交替出现。
23.油污渍：布面上沾上三条纱及以上的一志块油污痕渍。
24.经缩圈：织物表面经纱呈起圈现象，多发生在泡泡布和提花布上。
纺织病疵分析大全
纺织病疵分析大全纺织病疵分析大全01 织物疵点专用术语02 常见烧毛疵病及克服方法03 细纱断头的原因04 漂白、增白后的纱线泛黄原因分析05 圆网印花疵病及其预防措施06 防止真丝绸泛黄有哪些较好的方法07 怎样减少卷染机染色头尾(梢) 和左中右色差08 色差的成因与预防09 毛织物染色后表面出现深浅斑渍、斑点、渍印问题10 滚筒印花疵病及其预防措施11 平网印花疵病及其预防措施12 普通涤纶织物高温高压染色色花的防止13 羊绒衫掉绒起球的原因分析和解决措施14 怎样减少腈纶筒子纱染色大小样色差15 牛仔布浆纱疵点产生原因分析16 罗纹、双面常见布类的疵点成因分析和调较方法17 纱条不匀分析18 针织纱的毛羽分析和对策19 涤纶织物产生风印的症状20 双纬是什么原因造成的21 织物起毛起球成因及防止措施22 常见主要织疵的原因分析23 并粗工序长粗长细纱疵控制措施24 锦纶产品受雨淋后将完全失去其使用性能25 人造丝弹力布布面人造丝断裂的原因分析26 关于如何解决 T/C 65/35 4545/13372涤府的条影问题27 控制和减少染色色差浅谈28 印染布疵点产生的原因及检测方法29 常见印花疵点及产生原因30 常见主要织疵的原因分析一、织物疵点专用术语横裆疵 (Barre) - 对针织织物而言，这种缺陷的特点是在织物横列或在织物横向上通常会出现一些不均匀的花纹图案。
纱线不均匀、纱线张力不均匀以及纱线具有不同的染料亲和力等都可能是出现这种情况的原因。
坏地 (Bad Place) - 对于那些难以用语言来描述的织物缺陷而言，这是一个十分方便的术语。
这个术语通常用来描述那些织物织造受到严重破坏的地方。
斜纹疵 (Bias) (参考纬斜) - 对梭织织物而言，这种缺陷指的是纬纱与经纱发生尺寸偏斜的地方；对针织织物而言，这种情况指的是织物横列与织物纵行发生尺寸偏斜的地方。
鸟眼花纹疵 (Birdseye Defect) - 对针织织物而言，这种情况指的是偶尔无规律出现的与织物设计相反的集圈组织。
织布疵点原因及预防措施
11：落布操作时，由于木辊直径较大，容易与卷布刺辊上的刺毛铁皮相摩擦而产生类似边撑疵坏布。
12：边撑盒盖上螺栓头部碰撞筘帽前夹木或碰撞飞梭装置铁杆。
13：平车或拆坏布后，用手将布边拉入边撑盒的操作不当。
B：消除方法1：边撑、刺辊配套良好，安装正确。
2：使织机有关部件处于正常状态。
3：加强各工种的操作管理。
4：加强温湿度调节工作。
5：几项技术改进。
（1）：采用单只刺辊。
（2）：采用颗粒橡胶刺辊或乳胶管辊与铁刺辊混用。
（3）：采用十片铜刺辊，比木刺辊或铁刺辊伸幅作用大1~1.5CM。
既可消除因伸幅不良造成的断边，也可减少边撑疵点。
（4）：检查木刺辊、铁刺辊、铜刺辊是否达到技术要求。
（5）：织机卷布刺辊两端包布，防止落布后将布头卷紧时，布边和刺毛辊表面摩擦而产生边撑疵。
（6）：织机卷布辊托脚木轴承厚度，可有原来的19.2MM减为9.6MM，防止落布时布辊直径过大与卷布刺毛辊相擦而造成类似的边撑疵布。
（三）：烂边第一类大烂边A：形成原因1：纬纱上的棉结杂质，特别是中、细特纱上的大杂质，以及细纱纺制时的飞花、回丝附入而产生的细节，与纬纱退绕气圈相碰，造成意外阻力。
2：纬管腔内积有回丝，因梭子冲击而从纬管头部小眼内脱出，阻塞梭子骑马钢丝或瓷眼通道，致使纬纱引伸受阻，张力增加。
3：织机揩扫时飞花落入梭子瓷眼，使纬纱引伸不畅，增加意外张力。
4：梭管配合不良，两者中心不一，梭芯高低位置不正，梭芯忽高忽低，纬管内孔磨损等，均会使纬纱退绕时的张力严重不匀。
B：消除方法1：提高纬纱质量，根据织造品种不同，提出原纱棉结杂质的具体要求，一般棉杂要小而少。
2：纬管内孔回丝，纺部要设法解决，织造车间应结合纬管定期检修，加以消除。
3：清扫织机时，落梭箱需用盖布遮住，防止飞花落入，阻塞梭子瓷眼。
4：做好梭、管配套工作。
第二类小烂边A：形成原因1：边撑伸幅作用不够，边撑刺辊第握持力不足，边纱控制不牢。
特别在纬纱由满纱逐渐退绕至小纱时更为突出。
常见织疵造成原因
常见织疵造成原因织疵是指纺织品上出现的缺陷或瑕疵。
这些缺陷或瑕疵可以是织物表面的瑕疵，也可以是织物结构上的缺陷。
对于一个完美的织物，没有任何缺陷是理想的，但由于各种原因，织疵在生产过程中总是会出现。
下面将介绍一些常见的织疵造成原因。
第一，织机故障是一个常见的织疵造成原因。
织机在运作过程中可能会出现各种问题，比如织机的各个部件的磨损，不正常的振动或运动，机器的故障等。
这些故障可能导致织物上出现缺陷，比如断纬、断经、错纱等。
第二，纱线质量问题也是织疵造成原因之一。
纱线在织物生产过程中充当了重要的角色，它们是织物的基础。
如果纱线的质量不好，比如存在断丝、返纺、破编等问题，那么织物上就会出现相应的缺陷。
第三，操作人员的错误也是织疵造成原因之一。
在织物生产过程中，操作人员的技术水平和经验直接影响着织物的质量。
如果操作人员不熟悉织机的操作，或者在织物检查过程中出现疏忽，就容易导致织物上出现各种缺陷，比如错编、错纬、错织、粗织等。
第四，原料的质量问题也是织疵造成原因之一。
织物的质量受到原料质量的直接影响。
如果原料的质量不好，比如存在杂质、纤维断裂、扭曲等问题，那么织物上就会出现相应的缺陷。
第五，生产环境和工艺问题也会导致织疵的产生。
在织物生产过程中，生产环境和工艺的合理性对织物的质量有着重要的影响。
比如，如果生产环境的温度、湿度等参数不合适，或者采用了不恰当的工艺流程，都可能导致织物上出现各种缺陷。
第六，外部因素也可能导致织疵的产生。
比如运输过程中的振动、摩擦，还有织物在使用过程中的洗涤、摩擦等都可能导致织物上出现疵点。
织疵的产生是一个复杂的过程，涉及到织机、纱线、操作人员、原料、生产环境和工艺等多个方面的因素。
为了减少织疵的产生，可以采取一些有效的措施，比如密切关注织机的运行状态，定期维护和保养织机，严格控制纱线的质量，提高操作人员的技术水平和责任心，加强对原料的质量监控，优化生产环境和工艺流程等。
只有在综合考虑和解决以上因素的基础上，才能够减少织疵的产生，提高织物的质量。
布料外观疵点图解及成因分析
GTT大讲堂【148】布料外观疵点图解及成因分析-纱线疵点纱线疵点简称“纱疵”，即织物纱线本身存在瑕疵，常见的纱疵有粗节、棉结、布开花、条干不匀、云织等等。
粗节（竹节）外观：织物的经纱或者纬纱存在一小段比正常纱捻度少的粗节。
成因：精纺喂入粗纱时，纤维内密度不均匀，有较小密集的纤维束成纱。
布开花现象：染色织物布面有极少纤维不上色，或者上色较浅，泛白。
成因：1.棉纤维内含有不着色的死棉纤维；2.纺纱时，一根纱线中混入了其他纤维，如棉纱混入极少的聚酯纤维，染色时没有高温染色或者使用分散性染料，使混入的纤维着色不良。
棉结现象：布面呈现类似接头大小的（棉）纤维团，且纺入纱中。
如将其拔下，纱则有可能断裂。
（低等棉纺纱常有此问题。
）成因：原棉纤维中有死棉纤维团，在清花工序中没有清干净。
GTT大讲堂【149】布料外观疵点图解及成因分析-织造疵点（1）织造疵点织疵主要指在织造过程中，由于织机故障、送纱张力问题或者油渍污染等原因造成影响布面效果的织物疵点。
织疵现象多种多样，典型的常见的代表有断纱，稀密路、织造破洞、跳纱、组织错误（错综）、蛛网、纬缩、筘痕、油污纱、纬纱扭结、百足以及各种边疵等等。
1、断经现象：织物上经纱断掉一根或者多根。
成因：经纱在织造的过程中断裂，自停装置失灵，未将经纱接好而继续织造。
2、断纬现象：织物中的纬纱断裂，但断开的两端间距较短。
成因：1.纬纱在织造的过程中断裂，但瞬间继续织入，仅缺一小段距离。
2.纬纱上有严重的粗结或者飞花，拆除时导致纬纱断裂。
3、双纬与脱纬现象：单纬织物一个梭口内有两根纬纱织入布内。
三根及以上并在一起则称之为“脱纬”。
成因：1、全幅双纬：误将两根纬纱混入一个织口；2、非全幅双纬：边剪设定不当或不够锐利，或断纬后未将纱尾消除。
4、百脚（百足、缺纬）现象：发生在斜纹或缎纹组织上，全幅缺少一整条纬纱或者纬纱短缺了其中一段，经纱没有交织浮在布面，形似一条百足蜈蚣。
5、纬缩现象：纬纱卷缩织入，在布面形成小线圈浮在布面。
面料织疵分析(doc 42页)
1.属于纤维原料、纱支原因者2.属于织造原因者3.属于印染整理原因者4.生成原因难以归属及专业加工者1.属于纤维原料、纱支原因者(1)棉粒(Nep)(2)棉籽皮(Seeds)(3)粗结(Slub)(4)飞花(Flyer)(5)节纱(Cockled Yarn)(6)纱支不均(Uneven Yarn)(7)云织(Cloudd of Weaaving)(8)纤维点(Fiber Spot)(9)批号不同(Different Iots)(10)蒸纱不良(11)白点(1)棉粒(Nep)外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。
如将之拔下，则纱呈断裂或将至断裂之状态。
低等级原棉纺成之粗纱，常有此种瑕疵。
成因：1.原棉中有死棉纤维团，于清花过程中未彻底除去。
2.梳棉时锡林或针板之针不够尖锐，或两者间之隔距设定不当，未能充份发挥梳理作用。
(2)棉籽皮(Seeds)外观：纯棉或棉纤维混纺之胚布面，有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。
成因：1.轧棉工程在将棉纤维与棉籽分离时，纤维根端带有棉籽皮，或棉籽被碾碎而掺附于原棉中。
2.清花过程未能将棉籽皮彻底清除。
(3)粗结(Slub)外观：织物之经纱或纬纱上，偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗，较炒之正常捻数为少之簇状纤维。
成因：1.精纺时喂入之粗纱内，纤维内密度不均匀，有较小型密集之梭状纤维束。
2.精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。
(4)飞花(Flyer)外观：与粗结相似，但其较粗，不像粗结般之细长，纤维成团状。
将纱略予退捻，可不致使纱断裂。
成因：细纱间内飘浮于空中之纤维团，或积集在机器喂入附近台面上之纤维团，缠绕于纱上。
(5)节纱(Cockled Yarn)外观：在约纤物幅宽长度之一段纱中，有间隔性之大粗结。
纱之粗细变化似竹节状，一般在粗纱织物之纬纱较常见，故亦称竹节纬。
成因：精纺机之牵伸罗拉设定大紧，罗拉盖太松，喂入之粗纱中偶有异长之纤维。
纺织面料瑕疵总结
纺织面料瑕疵总结(总3页) --本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--针织面料常见的瑕疵汇总从织造到染整的瑕疵主要包括以下一些：一、坯布：1、漏针（跳丝）：坯布在织造的时候，由于纱线断裂或织针出现问题布在布面上出现一路或几路漏纱。
2、破洞：故名思意，是布面上由于织造的时候出现的异常而留下的异常。
3、油污：织造的时候由于织针或机台上的油布沾到布面而产生的异常。
4、勾纱：这项异常在整个生产过程中都会发生，就是由于尖锐的物体把织物的纱线勾起来了，在布面形成一个突出来的线圈。
5、横条：此类异常在纬编织物中出现的比较多，主要是由于纱线的质量不好或机台的织针不好而引起的异常。
6、坚条：此类异常在经编织物中出现的比较多，主要原因也是由于纱线的质量不好或机台的织针不好布引起的异常。
7、毛纱：织针不良引起的一种异常，主要表现为在织物表面纵向一条或几条纱线起毛。
8、污脏：这也是生产过程比较常见的瑕疵，主要是由于地污或其它原因引起。
包括操作工手不干净等。
9、混纱：在织造挂纱的时候，批号或纱支型号搞错。
二、染色：1、色花（花色）：染色不匀，造成布面颜色深浅、色相不一的现象。
2、色迹：也叫色点，形成原因很多。
有操作不当、染料、缸等众多因素。
3、色差：生产的大货与原样（客户来办）颜色相差太大，包话色调、明度、饱和度方面存在差异。
4、边中差：由于布边卷起，而产成染色时吃色不匀。
布边的颜色跟中间的颜色不一致。
5、前后色差：布的头和尾颜色不一致。
主要由于预定型前后温度相差太大或染色升温太快而引起。
6、左右色差：左右颜色不一，主要由于织造张力或纱支的问题而引起。
7、阴阳色：布的正反面颜色不一，主要是由于纱支规格不一样出现染色时的竞染。
8、色移：主要出现在一些荧光色和大红色系上，由于染色出缸后布面温度不一或放置时间过长，而造成布面染料转移的一种异常。
9、缸污：因排缸不当或洗缸不彻底而被缸内殘留的染料污染。
纺织品瑕疵原因分析及处理方法
服装材料纺织品瑕疵纤维原料到最后制造成成品织物，需经过纺纱、织造、印染等工程，且每种工程中，又需经过一连续多个加工过程(Process)始能完成。
在各层次的加工中，设定条件之不当，人员操作之疏忽，机械之故障等，均可能致使产品发生外观上之缺点。
就理论上言之，加工之层次愈多，则发生缺点之机率亦愈高。
在织物外观所能见到之此种缺点，称谓织物瑕疵（Fabric Defect）。
但亦有在胚布状态无异状，若经漂、染加工后则显著出现，此种一般多称之谓潜隐瑕疵（Latent Defect）或隐性瑕疵。
我国有一句俗语：「多作多错，少作少错，不作不错。
」，此语虽在现代工作精神上不合时宜，但用在纺织多层次加工所产生之瑕疵上却甚为切合实际。
世界上少有完美之事物，纺纱工程会使原纱产生瑕疵，例如棉粒(Nep)、粗结(Slub)等；织造工程会使胚布产生瑕疵，例如并纬(Mispicks)、断经(Broken Ends)等；印染工程会使成品布产生瑕疵，例如染料点(Dye Spot)、结尾色差(Tailing or Ending)等。
品质优良之成品织物，其瑕疵应为极少。
如某种成品织物之瑕疵甚多，无论是用作制衣、被服、或其它日用品及装饰品，均会影响其美观，而降低其价值。
二、织物瑕疵之外观特征与成因由纤维至成品织物，加工之阶段可分为纺纱(Spinning)，织造(Weaving)，练漂、染色、印花(Scouring & Bleaching，Dyeing，Printing)与整理加工(Finishing)四大阶段。
现以在各阶段中可能发生之瑕疵，用工厂一般通用之名称，就其外观特征与生成之原因分述于下：1.属于纤维原料、纱支原因者2.属于织造原因者3.属于印染整理原因者4.生成原因难以归属及专业加工者1.属于纤维原料、纱支原因者(1)棉粒(Nep)外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。
如将之拔下，则纱呈断裂或将至断裂之状态。
面料织疵分析概述
面料织疵分析概述面料作为衣物的重要组成部分，一直是人们十分关注的一个方面。
而在面料生产中，织疵是必不可少的一个环节，不同类型的织疵会对布面造成不同影响，因此对织疵的分析就显得尤为关键。
本文将对面料织疵的分析进行概述。
一、织疵的定义织疵是指织物表面出现的各种瑕疵，是由于纱线的不均匀性所导致的缺陷。
织疵可以分为诸如梳毛、洞洛、错花、错织等多种类型，其中每一种类型都会在一定程度上影响织物的美观度和使用寿命。
二、织疵的分类1. 梳毛梳毛是指织物表面上出现的绒毛状缺陷，这种缺陷多出现在毛料、革面绸等面料上，会影响织物的美观度和触感。
2. 洞洛洞洛是指织物表面出现的孔洞型缺陷，这种缺陷多由于纱线的质量问题造成，会直接影响到织物的使用寿命和防风等功能。
3. 错花错花是指织物表面出现的花纹不规则、错位的缺陷，这种缺陷多由于织机的质量问题或者织机操作不当造成，会直接影响到织物的美观度和风格。
4. 错织错织是指织物表面出现的纱线交错的不正常现象，这种缺陷会对织物的质量和结构造成直接影响，会导致织物易于破裂或者使用寿命短。
三、织疵的分析针对不同类型的织疵，需要进行不同的分析方法和处理措施。
1. 梳毛针对梳毛的分析，需要首先确定梳毛的程度以及毛细度大小，接着可以使用剪刀或者电吹风等工具进行处理。
具体处理方法包括毛绒部分的剪除或者吹风，根据织物的类型和梳毛的情况，可以选择不同的处理方式。
2. 洞洛针对洞洛的分析，需要首先确定洞洛的位置和大小，接着可以使用补补织等工具进行处理。
如果洞洛比较大或者出现在织物表面比较显著的位置，可以使用针线对洞洛进行修补。
3. 错花针对错花的分析，需要首先确定错花的范围和类型，接着可以采取重新编织等方式进行处理。
如果错花较小，可以使用调整织机的力度或者修改编织程序的方式进行调整；如果错花的范围较大，需要进行重新编织。
4. 错织针对错织的分析，需要首先确定错织的位置和类型，接着可以使用重新编织等方法进行处理。
常见主要织疵的原因分析[资料]
![常见主要织疵的原因分析[资料]](https://img.taocdn.com/s3/m/1537f3fd80c758f5f61fb7360b4c2e3f572725ab.png)
常见主要织疵的原因分析常见主要织疵的原因分析.断经原因：原纱质量，浆纱质量，综筘保养，经纱上机张力，工艺参数选择，车间温度控制不当。
2.筘痕布面上出现经向的直线条纹即为筘痕。
主要原因：筘齿内排列不均匀，筘齿变形。
次要因素：经纱绞头，综框变形导致综丝不能自由游动。
3.双纬和百脚纬纱在布边外断头，梭子带着纱尾飞行，出梭口时，被梭口夹住织入布边，又继续引纬，对于平纹织物这会产生缺纬或双纬织疵，对于斜纹织物则称为百脚疵点。
梭子从开关侧投向换梭侧时，如有断纬，须待梭子回到开关侧时，纬纱叉才起关车作用，这是织口内缺一根纬纱，会形成双纬或百脚织疵。
4.脱纬原因：投梭力过大，使梭子回跳过大；纬纱卷绕过松；纬管上纱圈之间摩擦力太小等都会造成纬纱退绕量过多，在织物表面形成纬圈。
5.云织织物表面局部稀密不匀，形似云斑状的疵点称为云织，严重时在织物表面呈现稀疏方眼。
送经机构发生故障，使送经量不匀；卷取机构失灵，使卷取时快时慢，都会产生云织。
6.纬缩纬纱织入织物时呈扭结状，或织物表面出现纬圈，均称为纬缩。
纬纱捻度过大，纬纱给湿不足，开口不清，张力不足，梭子回跳过大，都会产生纬缩。
对于喷气织机，开口不清或在纬纱出口侧引纬力不足是产生纬缩的主要原因。
7.锯齿边布边对着织物的外观，染整过程能否顺利进行有着重要影响。
纬纱退绕不顺利，张力忽大忽小，使得布边内卷，最容易产生锯齿边。
织轴上机不良，边部经纱张力不匀，使布边不平整，同样会产生锯齿边。
8.方眼平纹织物布面呈现网针孔状的现象称为方眼。
后梁过低，开口时间过迟，打纬前后上下层经纱张力相近，在与纬纱交织时，部分经纱不能测向移动，便会产生方眼。
9.跳花跳纱星形跳花三根及三根以上的经纱或纬纱脱离组织，并列的跳过纬纱或经纱而浮于织物表面的称为跳花。
一根和两根经纱或纬纱，跳过三根及以上的纬纱或经纱的称为跳纱。
一根经纱或纬纱，跳过二根至四根纬纱或经纱，且形成星点状疵点的称为星形跳花，简称星跳。
面料织疵分析概述
面料织疵分析由纤维原料到最后制造成成品织物，需经过纺纱、织造、印染等工程，且每种工程中,又需经过一连续多个加工过程(Ｐrocess）始能完成。
在各层次的加工中,设定条件之不当，人员操作之疏忽,机械之故障等,均可能致使产品发生外观上之缺点。
就理论上言之,加工之层次愈多,则发生缺点之机率亦愈高。
在织物外观所能见到之此种缺点,称谓织物瑕疵(Ｆabric Deｆeｃt）。
但亦有在胚布状态无异状,若经漂、染加工后则显着出现，此种一般多称之谓潜隐瑕疵(LaｔｅｎｔＤｅfect)或隐性瑕疵。
我国有一句俗语：「多作多错,少作少错,不作不错。
」，此语虽在现代工作精神上不合时宜,但用在纺织多层次加工所产生之瑕疵上却甚为切合实际。
世界上少有完美之事物，纺纱工程会使原纱产生瑕疵，例如棉粒(Nep)、粗结(Slub）等;织造工程会使胚布产生瑕疵，例如并纬(Mispicks)、断经(BrｏkeｎEnｄs)等；印染工程会使成品布产生瑕疵，例如染料点(Ｄye Spot）、结尾色差(Tａiliｎg ｏｒEｎding)等。
品质优良之成品织物，其瑕疵应为极少。
如某种成品织物之瑕疵甚多，无论是用作制衣、被服、或其它日用品及装饰品,均会影响其美观,而降低其价值。
二、织物瑕疵之外观特征与成因由纤维至成品织物,加工之阶段可分为纺纱(Spinniｎg)，织造(Wｅaviｎg)，练漂、染色、印花(Scourinｇ& Ｂｌｅaching，Dyｅing,Printing）与整理加工(Fｉｎishing）四大阶段。
现以在各阶段中可能发生之瑕疵，用工厂一般通用之名称，就其外观特征与生成之原因分述于下:１.属于纤维原料、纱支原因者２.属于织造原因者3.属于印染整理原因者4.生成原因难以归属及专业加工者１.属于纤维原料、纱支原因者(1）棉粒(Ｎeｐ）(2)棉籽皮（Sｅｅｄs)(３)粗结(Sluｂ)（4)飞花(Flyｅr)(5)节纱（CｏｃｋledＹarn)(6）纱支不均(Unｅｖｅn Yarｎ）（7)云织(Cｌouｄd of Ｗeaaving）（８）纤维点(Fibｅr Spot）(9)批号不同(Ｄifferent Ｉｏts)(１0）蒸纱不良(11）白点（1)棉粒（Nep)外观:布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。
面料织疵分析概述(doc 44页)
面料织疵分析概述(doc 44页)面料织疵分析由纤维原料到最后制造成成品织物，需经过纺纱、织造、印染等工程，且每种工程中，又需经过一连续多个加工过程(Process)始能完成。
在各层次的加工中，设定条件之不当，人员操作之疏忽，机械之故障等，均可能致使产品发生外观上之缺点。
就理论上言之，加工之层次愈多，则发生缺点之机率亦愈高。
在织物外观所能见到之此种缺点，称谓织物瑕疵（Fabric Defect）。
但亦有在胚布状态无异状，若经漂、染加工后则显着出现，此种一般多称之谓潜隐瑕疵（Latent Defect）或隐性瑕疵。
我国有一句俗语：「多作多错，少作少错，不作不错。
」，此语虽在现代工作精神上不合时宜，但用在纺织多层次加工所产生之瑕疵上却甚为切合实际。
世界上少有完美之事物，纺纱工程会使原纱产生瑕疵，例如棉粒(Nep)、粗结(Slub)等；织造工程会使胚布产生瑕疵，例如并纬(Mispicks)、断经(Broken Ends)等；印染工程会使成品布产生瑕疵，例如染料点(Dye Spot)、结尾色差(Tailing or Ending)等。
品质优良之成品织物，其瑕疵应为极少。
如某种成品织物之瑕疵甚多，无论是用作制衣、被服、或其它日用品及装饰品，均会影响其美观，而降低其价值。
二、织物瑕疵之外观特征与成因由纤维至成品织物，加工之阶段可分为纺纱(Spinning)，织造(Weaving)，练漂、染色、印花(Scouring & Bleaching，Dyeing，Printing)与整理加工(Finishing)四大阶段。
现以在各阶段中可能发生之瑕疵，用工厂一般通用之名称，就其外观特征与生成之原因分述于下：外观：织物之经纱或纬纱上，偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗，较炒之正常捻数为少之簇状纤维。
成因：1.精纺时喂入之粗纱内，纤维内密度不均匀，有较小型密集之梭状纤维束。
2.精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。
面料织疵分析
面料织疵分析面料织疵是指在织造过程中，由于各种原因导致的面料出现的纱线错误或缺陷。
这些织疵会导致面料的外观、手感、垂坠等特性的变化，甚至可能导致面料强度的下降和使用寿命的缩短。
因此，对面料织疵的分析和识别至关重要。
本文将从织疵产生原因、常见织疵分类和分析方法三个方面来探讨面料织疵分析的相关问题。
一、织疵产生原因面料织疵产生的原因多种多样，主要分为以下三个方面：1. 纱线质量问题纱线质量的优劣直接影响到面料的成品质量，低质量的纱线容易出现纬线质量不佳、弯曲倾斜、抽纱、断纱等问题，从而影响面料的正常织造。
2. 机器设备问题机器设备的使用寿命、操作人员的技术水平和对设备的维护保养情况都会对织疵产生一定的影响。
例如，机器轴承磨损会导致机器运行不稳定，从而造成织疵等问题。
3. 管理问题面料织造过程中的管理问题也是造成织疵的因素之一，例如设备维护不及时、操作不规范、原料进货不合格等等。
二、常见面料织疵分类1. 结构性疵点结构性疵点指的是面料上出现的结构性变化，例如缺纬、漏纬、抽纱等。
这些疵点会影响面料的垂坠度、外观和手感等特性，甚至会导致面料的运用寿命降低。
2. 色线疵点色线疵点主要包括色差、错花、织花等问题，这些疵点对面料的颜色、图案、质感也有一定的影响。
3. 尺寸性疵点尺寸性疵点指的是面料大小、厚度、密度等方面的织疵。
这些疵点如果严重则会导致面料失去应有的使用功能，例如不适合制作衣物等。
三、面料织疵分析方法1. 观察法通过目视观察，找出布面上的不规则点、掌纹、节每扭曲、疵片等。
不仅要看疵点的大小和形状，还要通过观察它的位置和分布规律等信息确定是何种织疵。
2. 毛细管吸气法毛细管吸气法可用于观察织疵扭曲、断裂及织结的位置等信息。
通过对织疵吸气时毛细管内的水的变化观察，得出织疵的位置与形状。
3. 线追踪法线追踪法是一种通过对织疵产生的图案特征进行描述，然后追踪相应的纬线或经线，以确定其在布面上的位置与形状的方法。
学习常见布料外观疵点图解及成因分析
学习常见布料外观疵点图解及成因分析印染疵点染整疵点是指织物在染色印花过程中，由于某个加工工序问题或者工序间运输转移造成的织物疵点。
染整的加工工序繁多，根据客户要求或者工艺有不同的加工方式。
而不同的加工方式又会导致出现不同的染整疵点。
1死折痕现象：由于染整或者电压处理等操作不良，造成布面局部折叠损伤，经熨烫后不可消除，呈现明显折痕。
（布面施加张力则平坦消失的为折痕，不作为疵点。
）成因：1.待压染的织物在前处理过程中已产生折痕，定型时未能完全消除。
2.染整时扩布装置失效，未能将织物折痕张开。
3.匹与匹之间接缝不良，有皱缩或不整齐的现象。
2油污现象：坯布或成品布有形状不等的油污。
成因：1.织造或印染整理过程中，溅泼到润滑油类。
2.运送途中受到油脂类的污染。
3水渍现象：布面有被水浸渍后自然风干的痕迹。
（灯光下一般较擦伤光泽轻，较圆润。
）成因：1.受到水的浸渍。
2. 高温着色固色时，设备滴水在织物上导致该位置染液吸收少出现局部浅色。
4锈渍现象：织物沾锈后留下的痕迹。
成因：1、织物保存时，湿润环境下保存时与金属有接触；2、喷水织机织造后，没及时处理，容易因为织物湿润遭受金属污染。
5霉斑现象：布面出现灰黑色或淡红色发霉斑点。
成因：存放环境湿度高，或者织物湿润状态下存放时间过久。
6练漂破洞现象：经过氧化剂处理后，坯布布面含铁锈或者霉斑相近的经纱或纬纱断裂，形成小破洞。
成因：布面锈渍或者霉斑位置纤维已经遭受侵蚀破坏，氧化反应后破损。
7色花现象：布面有不规则片状的颜色深浅。
成因：前处理退浆精炼不彻底或者缸染中途停机温度变化，导致着色不均匀。
8首尾色差与缸别色差首尾色差：一批含数匹或数十匹的织物，在同样设定的条件下连续染色后，布头与布尾颜色有深浅差别。
缸别色差：大批量织物分数缸或一缸数次染色时，不是同缸同批染色导致深浅差异。
各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。
在染色制程中，各次操作条件亦无法尽同。
9预缩皱现象：在预缩工序中，因为预缩机张力过大，导致内部熨烫滚筒卷布时造成的纬向不平整皱痕。
布料外观疵点图解及成因分析
布料外观疵点图解及成因分析-纱线疵点纱线疵点简称“纱疵”，即织物纱线本身存在瑕疵，常见的纱疵有粗节、棉结、布开花、条干不匀、云织等等。
粗节（竹节）外观：织物的经纱或者纬纱存在一小段比正常纱捻度少的粗节。
成因：精纺喂入粗纱时，纤维内密度不均匀，有较小密集的纤维束成纱。
布开花现象：染色织物布面有极少纤维不上色，或者上色较浅，泛白。
成因：1.棉纤维内含有不着色的死棉纤维；2.纺纱时，一根纱线中混入了其他纤维，如棉纱混入极少的聚酯纤维，染色时没有高温染色或者使用分散性染料，使混入的纤维着色不良。
棉结现象：布面呈现类似接头大小的（棉）纤维团，且纺入纱中。
如将其拔下，纱则有可能断裂。
（低等棉纺纱常有此问题。
）成因：原棉纤维中有死棉纤维团，在清花工序中没有清干净。
布料外观疵点图解及成因分析-织造疵点织疵主要指在织造过程中，由于织机故障、送纱张力问题或者油渍污染等原因造成影响布面效果的织物疵点。
织疵现象多种多样，典型的常见的代表有断纱，稀密路、织造破洞、跳纱、组织错误（错综）、蛛网、纬缩、筘痕、油污纱、纬纱扭结、百足以及各种边疵等等。
1、断经现象：织物上经纱断掉一根或者多根。
成因：经纱在织造的过程中断裂，自停装置失灵，未将经纱接好而继续织造。
2、断纬现象：织物中的纬纱断裂，但断开的两端间距较短。
成因：1.纬纱在织造的过程中断裂，但瞬间继续织入，仅缺一小段距离。
2.纬纱上有严重的粗结或者飞花，拆除时导致纬纱断裂。
3、双纬与脱纬现象：单纬织物一个梭口内有两根纬纱织入布内。
三根及以上并在一起则称之为“脱纬”。
成因：1、全幅双纬：误将两根纬纱混入一个织口；2、非全幅双纬：边剪设定不当或不够锐利，或断纬后未将纱尾消除。
4、百脚（百足、缺纬）现象：发生在斜纹或缎纹组织上，全幅缺少一整条纬纱或者纬纱短缺了其中一段，经纱没有交织浮在布面，形似一条百足蜈蚣。
5、纬缩现象：纬纱卷缩织入，在布面形成小线圈浮在布面。
一般发生在高捻织物上。
常见织疵形成的原因及预防措施
泡泡布形成原因：1.氨纶丝未经导丝辊，从侧面进入。
2.导丝轮不转或不灵活。
3.无芯纱流入下工序未卡住。
4.氨纶丝位置不当，导致包覆不良。
预防措施：1.定期检查芯丝位置，确保芯丝在须条中间偏左位置。
2.精心挑拣已落下的纱，避免无芯纱流入下工序。
3.加强巡回，丝轮不转及时发现，将纱卡下并维修丝轮。
条干布形成原因：1.牵伸部件运转不良，如皮辊损伤、偏心、跳动，罗拉粘棉结、杂物，罗拉轴承座磨损，无下皮圈纺纱，上下皮圈损伤，罗拉偏心、弯曲、上肖失效等。
2.一头缠花严重，另一头继续纺纱（失压）。
3.导纱动程跑偏。
4.罗拉加压不良（并条、粗纱等）。
5.纱条通道不光洁，造成挂花。
竹节纱（灰竹节）形成原因：1.清梳工序漏底花堆积太多，带入棉层。
2.各工序通道粘、缠、挂、堵带入（三角区、龙头，并粗、细纱牵伸通道）3.绒板、绒套、绒辊花带入（并条、粗纱、精梳、细纱）。
4.高空清洁积花掉入半成品或正在纺纱机内。
5.各工序清洁方法不当。
6.卡疵把关不严，疵点流入下工序。
7.清洁不彻底（例如粗纱斜坡、车面清洁不及时，巡回吹吸风吹入，打擦板时的飞花卷入纱条等）。
8.各工序揩车不良，油飞花粘附纱条，半成品棉条、粗纱掉地，造成污染。
三丝疵布形成原因：1.拣花间未拣净，后工序未卡住。
2.个别员工在工作场所梳头，清洁工具破损掉毛仍在使用。
应对措施：1.加强员工拣色杂责任心教育，后续工序严格执行卡疵把关制度。
2.加强管理，严格要求，杜绝在工作场所梳头现象；同时，车间定期对清洁工具检查，发现掉毛立即停止使用。
粗经、粗纬形成原因：1.粗纱断头、烂纱后未及时停车，飘入邻纱未处理干净。
2.条子粘连，机后换条子破条或机后双条喂入。
3.接头不符合操作法要求（并条、粗纱、细纱等工序）。
4.细纱断头飘入邻纱（主要是混纺纱）5.细纱续粗纱或粗纱纱尾飘入邻纱，细纱机车顶板的粗纱尾巴下垂，被卷入上排粗纱。
疵点条子形成原因：粗细条：生条：1、棉卷片段重量差异大或粘卷、破洞、头码过厚、双层卷。
疵布分析报告
疵布分析报告1. 引言本文是对某家纺织厂生产的布料中出现的疵布情况进行分析和报告。
疵布是指布料中出现的瑕疵、缺陷或不符合质量标准的情况。
通过对疵布进行分析，可以帮助纺织厂找出问题原因，改进生产工艺，提高产品质量。
2. 疵布分类根据疵布的种类和表现形式，我们将疵布分为以下几类：2.1 劈布劈布是指布料上出现比较明显的开裂或断裂情况。
劈布可能是由于纱线质量不好、织造过程中张力不均匀或操作不当等原因导致的。
2.2 纱头疵纱头疵是指布料中出现的纱线头未被完全隐藏在织物中的情况。
纱头疵可能是由于纱线头未被正确处理，或者在织造过程中出现纱线头脱落的情况。
2.3 断纱断纱是指布料中出现的纱线中断的情况。
断纱可能是由于纱线质量问题、设备故障或操作不当等原因导致的。
2.4 纱花纱花是指布料中出现的未被织入织物中，呈现出纱线交织的情况。
纱花可能是由于纱线捻度不均匀、织造速度过快或操作不当等原因导致的。
2.5 破洞破洞是指布料表面产生明显的洞口或撕裂的情况。
破洞可能是由于纱线质量问题、设备故障或不当操作导致的。
3. 疵布分析根据对布料样本的观察和分析，我们对疵布进行了详细分析。
3.1 问题描述经过观察发现，这批布料中存在劈布、断纱和纱头疵的情况较为严重。
劈布主要集中在布料的边缘位置，断纱情况散布于整个布料表面，而纱头疵则呈现出零星分布的情况。
3.2 可能原因针对这些疵布情况，我们分析了可能的原因如下：•劈布可能是由于纱线的质量问题，在织造过程中张力不均匀导致的，也有可能是设备操作不当引起的；•断纱的出现可能与纱线的质量和织造过程中的张力有关；•纱头疵是由于纱线被处理不当或在织造过程中受到损坏引起的。
3.3 解决方案为了解决疵布问题，我们提出了以下几个改进方案：•对纱线进行严格的质量把关，确保纱线的质量稳定；•在织造过程中，严格控制织机的张力，确保布料的均匀性；•加强操作人员培训，提高其对织机操作的技能和质量意识。
4. 结论通过对疵布情况的分析，我们可以得出以下结论：•这批布料中存在劈布、断纱和纱头疵等问题，需要进行改进；•劈布、断纱和纱头疵的主要原因是纱线质量和织造过程中的张力控制问题；•通过对纱线质量的把关和织造过程中的改进措施，可以减少疵布的出现。
针织面料常见疵点及原因分析大全
针织面料常见疵点及原因分析大全针织面料常见疵点及原因分析01漏针在编织过程中，织针没有勾到毛纱或勾到毛纱后又脱出针钩而形成线圈脱散，在布面出现垂直的条痕及小孔的现象。
原因及处理方法：（1）针的原因，针钩或针舌坏、针舌长短不一、针头大小不一等。
（换针）（2）纱嘴位置不好，离针舌太高或太低、过里或过外。
（调纱嘴）（3）针槽不干净或有异物，针槽太松或太紧导致织针不能正常工作。
（清洁、修理针槽）（4）沉降片三角与三角相对位置不正确，退圈时，发生织针穿过旧线圈的现象。
（调整沉降三角与织针三角的相对位置）（5）给纱张力过小或纱过硬张力大。
（调整输线量或弯纱深度，纱线重新过蜡）卷布张力不均匀或太松。
（调整卷布张力）双面织物还分里漏针、外漏针，针盘上织针的漏针为里漏针，针筒上织针的漏针为外漏针。
02断针一条垂直的坑或较连续的孔。
原因及处理方法：（1）织针的原因，针太旧，针钩、针舌坏，或是用错针。
（换针）（2）个别针槽紧，织针运动困难。
（修理针槽）（3）纱支问题，粗纱、大纱结或乱纱卡住针钩等。
（4）布架太紧，卷布张力过大。
（调整卷布张力）（5）纱嘴位置不好。
（调纱嘴位置）03撞针在编织过程中针踵与三角组之间相互碰撞的现象，会损伤针筒（针盘）、织针等，撞针损失巨大，所以在生产中应小心避免。
原因分析：（1）缺油、车速太高；（2）上下针槽末对准，针门关不严，螺丝松动等；（3）针槽坏，棱角起毛，或针槽内有断针脚；（4）纱嘴位置错误，或探布针伸入针槽且失灵；（5）纱线张力突然增大；（6）棱角之间接缝过大，过道太窄或上下棱角位置对位不好，上下织针相碰；（7）脱布没能自停，布上浮造成撞针。
04花针成圈过程中，新旧线圈重叠在一起形成一个线圈，在布面上出现连续或不连续小坑，纱乱等，花针主要是个别织针在编织成圈过程中退圈不足或脱圈不足（包头）造成。
原因分析：（1）针的原因：针舌歪，长短不一，针发毛等；（2）棱角位置不好，压针不足等设备原因；（3）针叶太松，缺损等（增加槽壁压力）（4）织物牵拉力过小，退圈不足等；（5）纱线不均匀，粗纱脱不出；另：织针损坏而形成的花针称直花针，无规则的花针称为散花针。
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面料织疵分析
由纤维原料到最后制造成成品织物，需通过纺纱、织造、印染等工程，且每种工程中，又需通过一连续多个加工过程(Process)始能完成。
在各层次的加工中，设定条件之不当，人员操作之疏忽，机械之故障等，均可能致使产品发生外观上之缺点。
就理论上言之，加工之层次愈多，则发生缺点之机率亦愈高。
在织物外观所能见到之此种缺点，称谓织物瑕疵（Fabric Defect）。
但亦有在胚布状态无异状，若经漂、染加工后则显着出现，此种一般多称之谓潜隐瑕疵（Latent Defect）或隐性瑕疵。
我国有一句俗语：「多作多错，少作少错，不作不错。
」，此语虽在现代
工作精神上不合时宜，但用在纺织多层次加工所产生之瑕疵上却甚为切合实际。
世界上少有完美之事物，纺纱工程会使原纱产生瑕疵，例如棉粒(Nep)、粗结(Slub)等；织造工程会使胚布产生瑕疵，例如并纬(Mispicks)、断经(Broken Ends)等；印染工程会使成品布产生瑕疵，例如染料点(Dye Spot)、结尾色差(Tailing or Ending)等。
品质优良之成品织物，其瑕疵应为极少。
如某种成品织物之瑕疵甚多，不管是用作制衣、被服、或其它日用品及装饰品，均会阻碍其美观，而降低其价值。
二、织物瑕疵之外观特征与成因
由纤维至成品织物，加工之时期可分为纺纱(Spinning)，织造(Weaving)，练漂、染色、印花(Scouring & Bleaching，Dyeing，Printing)与整理加工
(Finishing)四大时期。
现以在各时期中可能发生之瑕疵，用工厂一般通用之名称，就其外观特征与生成之缘故分述于下：
1.属于纤维原料、纱支缘故者
2.属于织造缘故者
3.属于印染整理缘故者
4.生成缘故难以归属及专业加工者1.属于纤维原料、纱支缘故者(1)棉粒(Nep)(2)棉籽皮(Seeds)
(3)粗结(Slub)(4)飞花(Flyer)
(5)节纱(Cockled Yarn)(6)纱支不均(Uneven Yarn) (7)云织(Cloudd of Weaaving) (8)纤维点(Fiber Spot)
(9)批号不同(Different Iots)(10)蒸纱不良(11)白点
(1)棉粒(Nep)
外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。
如将之拔下，则纱呈断裂或将至断裂之状态。
低等级原棉纺成之粗纱，常有此种瑕疵。
成因：
1.原棉中有死棉纤维团，于清花过程中未完全除去。
2.梳棉时锡林或针板之针不够尖锐，或两者间之隔距设定不当，未能充份发挥梳理作用。
(2)棉籽皮(Seeds)
外观：纯棉或棉纤维混纺之胚布面，有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。
成因：
1.轧棉工程在将棉纤维与棉籽分离时，纤维根端带有棉籽皮，或棉籽被碾碎而掺附于原棉中。
2.清花过程未能将棉籽皮完全清除。
(3)粗结(Slub)
外观：织物之经纱或纬纱上，偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗，较炒之正常捻数为少之簇状纤维。
成因：1.精纺时喂入之粗纱内，纤维内密度不均匀，有较小型密集之梭状纤维束。
2.精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。
(4)飞花(Flyer)
外观：与粗结相似，但其较粗，不像粗结般之细长，纤维成团状。
将纱略予退捻，可不致使纱断裂。
成因：
细纱间内飘浮于空中之纤维团，或积集在机器喂入附近台面上之纤维团，缠绕于纱上。
(5)节纱(Cockled Yarn)
外观：在约纤物幅宽长度之一段纱中，有间隔性之大粗结。
纱之粗细变化似竹节状，一般在粗纱织物之纬纱较常见，故亦称竹节纬。
成因：
精纺机之牵伸罗拉设定大紧，罗拉盖太松，喂入之粗纱中偶有异长之纤维。
(6)纱支不均(Uneven Yarn)
外观：由织物长面观看，织入之纱有粗细不均匀之现象。
一般多发生在
成因：细纱机纺出之纱，由于牵伸机构故障，或性能不良，致纺出之纱在一段间，时有略粗时有略细者。
(7)云织(Cloudd of Weaaving)
外观：纬纱之支数显着不均匀，织造时粗者或细者恰好集中排列在一起，形成片状，布面外观似片片浮云，故称云织。
成因：
纬纱有规律性之不匀，于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细者汇合在
(8)纤维点(Fiber Spot)
外观：染色之织物，布面中有极少量之纤维不上色，或上色较浅，而呈现泛白色者。
成因：1.棉纤维中有死棉纤维。
2.在纺纱过程中，因疏忽或管制欠妥，混入极少量之聚酯纤维，于染色时非使用分散性染料，及非高温施染，则聚酯纤维不上色。
(9)批号不同(Different Iots)
外观：化纤丝或化纤加工丝织物，混纺纱织物，支数粗细与密度均符合规定，但经染色后，经纱间或纬纱间有界限分明颜色深浅之不同。
成因：
1.在织造时虽使用丹崾嗤浚圃炫挪煌Ｓ捎谖圆煌
蛏焖跣浴⑴蛩尚圆灰恢拢诰旧螅蛴醒丈钋持煌?
2.在织造时使用之混纺纱，虽支数与密度符合规定，但纱中纤维之混纺率不同，在经染色后则有颜色深浅之差不。
(10)蒸纱不良：
外观：一疋E／C混纺布，经退浆、精练、漂白后，布幅有间隔性宽窄不同之变化。
成因：
混纺纱于细纱落管后，需利用高压饱和蒸汽于密闭之容器内热蒸处理，以稳定纱之物性。
如蒸纱温度或时刻不足，未能使纱定型，则于练漂时蒸煮后，织物布面横向呈现一段紧，一段松之现象。
(11)白点：。