组件异常分析

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轻质柔性组件异常分析报告

轻质柔性组件异常分析报告一、引言库存轻质柔性组件出现“大面积白雾状”异常，通过对异常现象分析，规范库存放置及运输保护要求，并制定相关标准明确异常判定。

二、异常现象库存轻质柔性组件因放置过程中包装箱有淋雨，存放20天以上，对此，进行外观检查，发现部分组件表面有大面积白雾状（如图1所示），组件面积接近1/3，延长边延伸，且有深浅不一的云状纹路，看似脱层，用水清洁后无效果；现场切开一块“白雾状”位置后可以确定，顶层和粘结层之间没有真正分层；轻质柔性组件为多层封装结构，考虑轻质柔性组件质量性能，因此对风险点进行逐步排查和验证。

图1 异常照片三、异常排查1.模拟试验2.试验结论1)通过试验1、2异常图片与客户反馈异常图片对比，判定试验1、2出现的异常现象与客户反馈的异常现象一致；2)通过试验2可得，异常现象与组件缠绕膜包裹无关；3)通过试验3、4、9、10可得，该异常属于该批次透明背板存在异常，不属于透明背板材料共性问题；4)通过试验5、6、7以及1、2可得，当该异常背板处于相对密闭、透气性较差且界面存在水渍环境时，会出现该异常。

5)通过试验8可得，目前正常发电状态下，组件温度在20℃-40℃，异常现象不能消除。

6)通过试验11可得，该批次异常组件正常安装后不会出现异常。

3.EL图像图2 背板组件EL图像以上图像可知：经复测异常组件图像，除隐裂外，泛白区域对应EL未见异常。

四、原因排查分析1.将试验1中泛白部分裁切后分别在DH箱、干燥箱中放置，使用乙酸乙酯擦拭等方式进行测试，如下表所示：2.将透明背板正常区域、异常区域、异常区域放置在干燥箱后、乙酸乙酯擦拭后四个区域在三次元显微镜下观察，涂层形貌无可见变化，其中b)、c)图像略泛白色，故判定涂层结构未出现异常。

图3 背板三次元显微镜图像（a ）正常区域400倍放大图像；b ）泛白区域400倍放大图像；c ）泛白区域放置干燥箱后（温度：60℃；时间：20min ）400倍放大图像；d ）泛白区域被乙酸乙酯溶解烘干后（溶解时间30min ）400倍放大图像）3.涂层附着力测试将透明背板正常区域、异常区域、异常区域放置在干燥箱后、乙酸乙酯擦拭后四个区域进行附着力测试，四个区域附着力等级一致，未见异常。

组件工艺流程及常见异常分析随堂测试题

组件工艺流程及常见异常分析随堂测试题1. 下列哪道工序不是关键工序（）. [单选题]A. 削边(正确答案)B. 焊接C. 层压D. 测试2. 下列哪项不是组件生产过程中最终测试的项目（）. [单选题]A. 功率测试B. 载荷测试(正确答案)C. EL测试D. 安规测试3. 下列哪项不是组件的外观问题（） [单选题]A. 气泡B. 断栅C. 黑边(正确答案)D. 偏移4. 下列哪一项不是组件的EL问题（） [单选题]A. 隐裂B. 虚焊C. 明暗D. 阻焊剂残留(正确答案)5. 法国科学家比克丘勒在（）年发现半导体在电解质溶液中会产生光电效应. [单选题]A. 1839年(正确答案)B. 1954年C. 1840年D. 1849年6. 光伏组件属于光伏产业链的（） [单选题]A.上游B.中游(正确答案)C.下游D.以上都不是7. （）是固定电池保证玻璃、背板密合的关键材料？（） [单选题]A.边框B.焊带C.胶膜(正确答案)D.硅胶8. 太阳能电池组件封装工艺流程串焊的下一道工序是（） [单选题]A.叠层(正确答案)B.层压C.装框D.测试9. 组件电性能参数中，Vpm是（） [单选题]A.最大功率时电压(正确答案)B.开路电压C.最大功率10. 光伏组件封装一共是（）大主材 [单选题]A.6B.7C.8(正确答案)D.911.叠层件从下到上依次为（） [单选题]A.正面胶膜-正面玻璃-电池串-背面胶膜-背面玻璃/背板；(正确答案)B.正面玻璃-正面胶膜-电池串-背面胶膜 -背面玻璃/背板；C.背面玻璃/背板-背面玻璃/背板-电池串-面玻璃-正面胶膜12. 焊接工序是将电池片正背面焊接起来，组成串联的电池串（） [判断题] 对(正确答案)错13. 层压前EL&外观检测不合格的产品将进入返修工序（） [判断题]对(正确答案)错14. 层压后层压件中发现组件有问题可以进行返修（） [判断题]对错(正确答案)15. 自动装框机可以为组件自动执行装框操作（） [判断题]对(正确答案)错16. TOPCon电池丝网印刷后先进行光注入，再进行二次烧结（） [判断题] 对(正确答案)错17.组件功率是用功率测试仪直接测试出来的（） [判断题]对错(正确答案)18.目前的组件密封胶会使用单组份和双组份两种（） [判断题] 对(正确答案)错19. 目前每个光伏接线盒中均并联有半导体二极管（） [判断题] 对(正确答案)错20.焊带的基材为纯铜（） [判断题]对(正确答案)错。

柴油机连杆组件常见故障分析与排除

柴油机连杆组件常见故障分析与排除柴油机连杆是柴油机的关键组件之一，起着连接曲轴与活塞的作用，是转换曲轴旋转运动为活塞往复运动的重要部件。

由于连杆处于高速、高温、高压和重负荷工作环境下，长期使用后容易出现一些常见故障。

本文将介绍柴油机连杆组件常见故障的分析与排除方法。

第一种常见故障是连杆出现可疑声音。

柴油机在运行过程中，如果连杆出现异常声音，一般是由以下原因引起：1. 连杆轴承磨损：连杆轴承磨损严重时会出现金属的摩擦声，需要检查并更换磨损的轴承。

2. 连杆大端轴承松动：大端轴承松动会导致连杆与曲轴之间的游隙增大，产生撞击声音，这时需及时调整或更换轴承。

3. 连杆螺栓松动：连杆螺栓松动会导致连杆杆头与活塞螺栓碰撞发出金属敲击声，需检查并更换螺栓，并确保螺栓拧紧。

4. 活塞销松动：活塞销与连杆的连接处如果出现松动，会产生类似敲击声的噪音，需要检查并重新装配连杆与活塞。

第二种常见故障是连杆变形。

连杆在工作过程中受到巨大的力和压力，容易发生变形。

连杆变形会导致活塞运动不正常，加速活塞、连杆和曲轴的磨损，因此需要及时处理。

连杆变形的原因一般包括以下几种情况：1. 连杆过热：柴油机在高温工作条件下，连杆受到的热负荷较大，会导致连杆金属材料的热胀冷缩，进而引起连杆变形。

必要时需对冷却系统进行检修和调整。

2. 连杆过载：柴油机在负荷过大或不平衡工况下工作时，会导致连杆承受的载荷过大，从而引起连杆变形。

此时需检查并调整负载，并确保各缸工作平衡。

3. 连杆制造质量不良：连杆在制造过程中如果存在材料不均匀、工艺不合理等问题，容易导致连杆变形。

此时需更换合格的连杆组件。

排除连杆变形的方法主要包括以下几个方面：1. 热处理：对变形严重的连杆进行热处理，通过加热和冷却过程消除或减小连杆的变形程度。

2. 加工修复：对变形的连杆进行加工修复，通过加工和矫正来恢复连杆的原始形状和尺寸。

3. 更换连杆组件：如果连杆变形严重到无法修复的程度，需要更换全新的连杆组件。

组件异常分析报告模板范文

组件异常分析报告模板范文1. 引言本报告旨在分析并解决组件异常问题，旨在找出问题根源并提供解决方案，以确保组件的正常运行。

本报告将对异常的现象进行描述，分析可能的原因，并提供相应的解决方法。

2. 异常描述该组件出现了以下异常现象：- 异常现象1：组件运行时出现崩溃，导致整个系统停止工作。

- 异常现象2：组件的某些功能无法正常使用，如无法正确加载数据。

- 异常现象3：组件的某些界面显示异常，如图片无法显示或者文字错乱。

3. 异常分析3.1 异常现象1的分析针对异常现象1，经过调查分析，发现可能的原因有如下几点：- 内存溢出：组件在运行过程中，消耗了过多的内存资源，导致系统无法正常运行。

- 硬件过载：系统的硬件资源不足以支撑组件的运行，导致组件崩溃。

- 代码逻辑错误：组件内部的代码逻辑有误，造成了运行时崩溃。

3.2 异常现象2的分析针对异常现象2，可能的原因有如下几点：- 数据源异常：组件在加载数据时，无法正常从数据源获取数据，导致功能无法使用。

- 数据格式错误：组件无法正确解析数据的格式，导致无法加载数据。

- 网络异常：组件在与服务器通信时发生网络问题，导致无法正确加载数据。

3.3 异常现象3的分析针对异常现象3，可能的原因有如下几点：- 图片资源缺失：组件加载图片时，无法找到对应的图片资源文件，导致显示异常。

- 界面布局错误：组件的界面布局代码有误，导致界面显示错乱。

- 字体或样式设置错误：组件的字体或样式设置有误，导致文字显示异常。

4. 解决方案4.1 解决异常现象1的方案针对异常现象1，可以采取以下解决方案：- 优化内存管理：检查组件的内存使用情况，减少资源的消耗，避免内存溢出问题。

- 增加硬件资源：提升系统的硬件配置，以满足组件的运行需求。

- 检查代码逻辑：仔细检查组件内部的代码逻辑，修复相关的错误，确保组件的稳定运行。

4.2 解决异常现象2的方案针对异常现象2，可以采取以下解决方案：- 检查数据源：确保数据源的正常运行，并修复可能存在的问题。

组件缺陷原因分析及对策

组件缺陷原因分析及对策1、热斑1) 定义：太阳能组件在阳光照射下，由于部分组件受到遮挡无法工作，使得被遮盖的部分升温远远大于未被遮盖部分，致使温度过高出现烧坏的暗斑。

2) 原因：电池内阻及其暗电流的大小所致3) 形成过程：当电池片内某个电池没遮挡时，它就不能正常发电了，只能充当一个内阻，此时由其他电池进行供电：其中I 为暗电流与流过内阻的电流。

暗电流大的更易产生热斑。

目前热斑是组件缺陷中占得比例比较大。

4) 处理办法：由于接线盒中的二极管对热斑有缓解的作用，但如果该阵列中某块电池的发热量过大时，也会对EVA 和背膜有一定的损坏，在长时间工作后，该二极管下的阵列的功率将大大降低。

2. 热片1) 定义：太阳能组件在阳光照射下，由于部分单片受到遮挡或者隐裂无法正常工作，使得有缺陷的单片升温远远大于未被遮盖部分，致使温度过高出现烧坏。

2) 原因：由于裂片和内阻偏大造成的。

3) 等同于“热斑”4) 竞争性热斑出现的频次比较多。

RI p 23.接线盒1)缺陷种类：二极管烧坏、接线盒功率增大、盒体破裂、水汽进入2)3)引线断裂现象：引线出现一根或多跟在引线开口处断裂。

步骤：①、用刀片在已断裂引线下方切出一块，露出残留引线②、取一根新引线，将电烙铁加热至380℃，在残留引线上焊新引线③、用剪刀将新焊上的引线剪成与其余引线相同长度4.铝框1)缺陷类型：铝框脱落、铝框变形5．内部电极接触不良（虚焊、漏焊等）1)原因：前期工艺问题、后期腐蚀造成2)对策：先找到断点（若无法肉眼发现，可1/2法逐个测电压查出），使用4mm玻璃钻头在断点处打孔，打孔时只需打通玻璃即可，切不可太深；清理断点处赃物，使用铜粉或者铝粉填充该处，之后使用4mm铜皮紧紧压在圆孔上，然后使用玻璃胶密封。

6．温度对组件的影响：1)电池电压温度系数：-（2.0---2.2）mv/℃2)西宁地区数据：夏天组件背表面温度可达70度，此时工作温度达100度，此时该组件的开路电压与额定值相比将降低：7．受遮挡时的I-V曲线有旁路二极管时（受遮挡）8、层压件返工工艺1)一般盖背板类a)背板划伤现象：层压后的TPT上有一道或多道被尖锐物品划伤割伤的划痕步骤：①、将层压件用抹布沾上酒精擦洗干净②、风干酒精后铺上EVA，在规定位置开缝③、盖上TPT，用美纹胶带贴住引线，并在层压件尾部粘美纹胶固定④、将组件抬入层压机内，盖上高温布层压，层压后冷却50℃削边⑤、、未冷却不可将组件翻倒过来，否则会造成凹坑b)鼓包现象：层压后的TPT上有明显的凸起感，可见，可触觉。

组件层压后“月牙状”异常原因分析

组件层压后“月牙状”异常原因分析摘要：本论文通过组件生产现场层压出现“月牙状”缺胶异常现象分析，规范组件生产要求，并制定相关标准明确异常判定。

首先异常现象描述将异常组件用美工刀划开，手动拉扯上层覆膜，发现正面CPC背板涂覆层与PET层出现大面积脱层。

用剪刀裁剪“月牙状”的区域，发现正表面两层背板与胶膜均出现缺胶，背面的涂覆层与PET层没有出现脱层。

其次异常现象的分析(1)产线削边影响分析(2)背板边缘与胶膜粘接影响分析(3)胶膜宽幅影响分析。

关键词：组件层压；“月牙状”；原因分析引言组件生产现场层压后出现“月牙状”异常，通过对异常现象分析，规范组件生产要求，并制定相关标准明确异常判定。

1异常现象将异常组件用美工刀划开，手动拉扯上层覆膜，发现正面CPC背板涂覆层与PET层出现大面积脱层。

用剪刀裁剪“月牙状”的区域，发现正表面两层背板与胶膜均出现缺胶，背面的涂覆层与PET层没有出现脱层。

图1涂覆层与PET层脱层图2背板与胶膜缺胶脱离2异常分析针对背板缺胶现象，考虑产线削边破坏了背板的涂覆层与PET层，引起层间脱离进行分析。

采用同BOM、工艺条件制作了3块样品，在层压后不进行削边。

图3未削边组件脱层现象现场观察发现3块样品中2块长边方向依然出现了“月牙状”的缺胶现象。

从实验结果可得出削边环节并非是造成组件缺胶的原因。

2.2背板边缘与胶膜粘接影响分析鉴于缺胶问题只在组件长边区域出现，对背板边缘与胶膜粘接异常进行分析。

实验选用新拆包的背板，将背板长边裁剪成窄长条状拼接成整张背板的尺寸，采用同工艺叠层和封装方式，层压后观察是否出现“月牙状”缺胶。

图4 长边方向窄条拼接背板组件现场观察在层压后、层压静止6小时、层压静止17小时观察样品均未出现“月牙状”缺胶。

实验证明背板边缘与胶膜的粘接正常，背板和胶膜的粘接性能并不是缺胶问题的原因。

鉴于背板与胶膜的匹配性考虑，针对边缘的缺胶与胶膜的宽幅的相关性进行分析。

因异常产品使用的胶膜宽幅比背板宽幅窄2mm,为了确定胶膜宽幅是否为引起边缘“月牙状”缺胶的原因，设计了胶膜溢胶尺寸的验证测试。

柴油机连杆组件常见故障分析与排除

柴油机连杆组件常见故障分析与排除柴油机连杆是柴油机的重要组成部分之一，也是承受发动机压力最大的部件之一。

连杆组件的故障对于柴油机的正常工作极为重要。

本文将对柴油机连杆组件的常见故障进行分析，并介绍相应的排除方法。

柴油机连杆组件常见故障主要有以下几种情况：1. 连杆磨损：由于连杆在工作时承受高压、高温和高速的冲击，容易发生磨损。

磨损主要表现为连杆的直径变小、圆锥度增大等现象。

连杆磨损会导致气缸套内缸体与连杆接触面积减小，进而使燃气泄漏增加，降低发动机的功率和效率。

此时，需要更换磨损的连杆，或进行修复。

2. 连杆弯曲：连杆在工作时，受到燃气压力和惯性力的作用，易发生弯曲。

连杆弯曲会引起气缸、曲轴箱等部位的磨损，甚至会导致气缸套和活塞的碰撞。

连杆弯曲的原因主要有：过度负荷工作，油润滑不足，冷却不良等。

发现连杆弯曲后，应及时更换新的连杆。

3. 连杆轴承磨损：连杆轴承是连接连杆和曲轴的部件，其磨损会导致连杆与曲轴之间的间隙增大，从而引起敲缸现象。

连杆轴承磨损的原因主要有：润滑油质量不好，油封失效，润滑油温度过高，异物进入润滑系统等。

当连杆轴承磨损严重时，需更换新的轴承，并检查润滑系统，消除引发磨损的原因。

4. 连杆断裂：连杆断裂是一种严重的故障，一般发生在连杆处于受力和冲击最大的工况下。

连杆断裂的原因主要有：连杆材质不良，制造工艺不合格，连杆使用寿命过长等。

连杆断裂会导致发动机失去动力，甚至会造成严重的事故。

在使用过程中应定期检查连杆的状况，及时更换疲劳损坏的连杆。

对于以上常见故障，应采取相应的排除方法来修复。

1. 对于连杆磨损，可通过研磨、打磨等方式进行修复。

修复时应注意不要过度研磨，以免破坏连杆的平衡性。

如果磨损严重，建议更换新的连杆。

2. 对于连杆弯曲，应首先找到引起弯曲的原因，并予以修复。

如果连杆弯曲较轻微，则可以通过加工修复，将其复原。

如果弯曲较严重，则需要更换新的连杆。

3. 对于连杆轴承磨损，首先应更换新的轴承，然后彻底清洗润滑系统，并注意加强润滑油的质量和温度控制。

光伏组件生产过程不良现象分析以及解决办法

21）层压机未及时抽空（加压过程挤不出）；2）真空泵问题，或硅胶板破、硅胶条不严密导致；真空度或压力不够；3）来料不良，例如EVA含有水分子；空气被密封在EVA胶膜内；4）EVA裁剪后，放置时间过长，它已吸潮；5）层压时间过长或温度过高，使有机过氧化物分解，产出氧气；1）层压人员随时检查真空表显示值，要有预防措施；2）维护真空泵的同时，对硅胶板的使用寿命要严格控制；3）注意EVA放置的周围环境和使用时间；4）延长真空时间检查层压机的密封圈检查真空度和抽气速率；5）检查抽气速度加快硅胶板下压速度降低层压温度，使用表面压花的EVA膜检查加热板温度；人员、反光检验及层压员也可能造成）；2）来料不良，或过程中掉至,（由于EVA、背板、小车子有静电的存在，把飘在空气中的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面）；的材料有质检意识；2）反光检验员提高质检意识，仔细，负责任的检验，重中之重；3）做好6S管理，保持周边工作环境的整太阳能组件生产过程主要不良现象造成的原因及纠正措施（以下图片仅仅是一种不良现象代表）1不良图片不良原因纠正措施1）提高来料质检的力度和方法；2）对串焊台及时清理。

包括单焊人员的质量意识（同时控制焊接手势）；3）对层压机的维护，提高加压阶段的稳定性；4)对新员工的培训，包括盖层压布的手势并对现场指导为主；1）电池片本身质量，隐裂所致（暗伤）加上EVA的流动性；2）焊珠顶破或者焊锡堆积过厚；3）层压机加压阶段压力大导致；4)EVA不平整（鼓包现象严重）；5）层压人员盖层压布布手势不正确；6）单串焊手势过重致使造成；未按工艺要求（离起焊点绝缘边3-4mm）；裂片气泡1）单焊人员焊接速度过快，及辅焊带手势不对；2）焊带规格与电池片主栅线不匹配，容易露白；虚焊导致（层压后）；3）新员工不知，更加容易造成；1）通过培训加强新老员工的焊接手势及质量意识，对其问题引起重视；焊问题的产生；31）主要原因帽子佩戴不严密（主要集中排版人员、反光检验及层压员也可能造成）；2）来料不良，或过程中掉至,（由于EVA、背板、小车子有静电的存在，把飘在空气中的头发，灰尘及一些小垃圾吸到表面）；1）确保佩戴帽子严密，同时要对所用到的材料有质检意识；2）反光检验员提高质检意识，仔细，负责任的检验，重中之重；3）做好6S管理，保持周边工作环境的整洁，并勤洗衣裤做好个人卫生；41）排版人员不经意将残留焊条溅进，（往往是手套毛丝钩进导致，剪的过程飞入）；2）剪多余焊带时未一刀剪下，多次剪所致；3)拿第一张EVA碰到排版桌边的PET，其粘在EVA上；非排版人员帮贴PET过程碰到桌上的PET致其渐入组件内；1）对剪下的残留焊带要一一放入盒子，统一回收，切忌，养成习惯性动作！！！保持排版台的干净整齐；2）反光检验员得仔细，做到心中有数！3）改善焊带长度；4）排版人员拿EVA要养成良好的手势，勿使EVA接触PET；51）单焊时，重复焊接导致焊锡堆积（焊锡丝过量），串焊过程致使焊锡溅出；单焊造成焊锡黏在单片上；2）串焊盒未清理干净，有焊锡，致排版过程掉入；1）保重焊接手势正确，勿重复焊接，确保一次性拉到位；多其过程出现的焊锡及时清理，保证焊接台面的整洁；2）时刻擦洗串焊磨具台和串焊盒，预防焊锡、焊渣等调入；3）反光检验要认真检查，尤其是头尾焊锡，易造成短路；露白发丝焊条/焊屑/PET焊锡12131）排版人员漏剪导致，尤其是上下班更易出错；1）要对剪焊带有个习惯，一定的顺序（从左往右），对每次剪完后要自觉检查一次；2）反光检验要认真负责，有条理的检查；3）更改汇流条设计尺寸，最合理化；141）排版人员未控制汇间距（PET贴的过紧）；2）EVA收缩导致间距不足；1）利用黄蜡板的间距，一一焊接；2）汇流条间更改PET贴法的工艺；3）移上下距离时重新检验一遍；4）反光检验要认真负责，有条理的检查；151）分选人员存在颜色误区（应区分单片的浅、中、深）；2）更换一道中的不良单片导致其中一片存在色差；3)单焊人员色差意识低导致；4）修复人员更换单片容易造成色差；1）分选人员严格把控色差，统一分类；2）对更换不良单片要说明色差情况；3）单串焊人员要有自检意识，杜绝色差流入下道工序；4）反光检验人员要仔细检查，对色差及时反馈与改组；5）修复人员返修前要查看其色差问题；剪汇流条未剪色差汇流条间距16171）反光检验处汇流条划痕；2）割边过程拿刀手势不正确导致；3）装框过程角码掉落；4）清理背面胶过程刀片划至；5）裁剪过程刀片划伤及排版过程刀片划至；1）反光检验台上有随工单遮住汇流条引出端；2）对新员工的培训及组长的指导；3)清理过程要求品质意识，注意拿刀片的手势；4）裁剪背板时要时刻注意拿刀方向；181）EVA与玻璃间脱层，原因①EVA问题（粘结剂不足）②玻璃含有油污，灰尘等1）首先品质过程巡检及工艺员要有敏感有必要对层压后抽检；2）强化对EVA实验，尽量细化，及时反馈与供应商；1）条形码受潮；2）层压机加热板温度过高；1）保证条形码储存在干燥的环境，或提前几天打印；2）层压后有层压员负责对其擦洗（橡皮、酒精）；背板划伤剥离强度不合格焊条码糊211）焊接手势过重导致缺角；或焊接工艺不达标（起收点间距未控制好）；2）排版人员剪汇流条过急碰到单片，易造成缺角；1）通过培训提高焊接工艺要求；2）在排版过程时拿电池串要稳拿稳放；剪汇流条时要细心，力道不要太大；1）焊带、电池片及助焊剂不匹配；1）对每批次电池片工艺员要确认焊带、电池片及助焊剂的匹配性；3）控制标准的焊接环境温湿度；19201）焊台电烙铁温度设置偏高；2）焊接时间过长；3）黄蜡板孔未对住；1）定时对其焊台温度的抽检；2）对黄蜡板的工艺技术改善；3）通过培训指导，注重焊斑的严重性；4）层压后检验员及时与改组反馈问题；1）绝缘层开口裁斜；2）排版人员未对其拉到位；1）保证开口完好的情况下，排版人员要对其拉到位，同时自检;2）检验员对其监督反馈；焊斑绝缘层未放到位缺角虚焊1）来料存在问题；2）过程中撞击所致或划到装框机进刀口；3）清理过程刀片划至；1）操作人员要对使用材料有自检的能力；2）装框过程要注意手势，时常查看装框后的效果；242）焊接手势及焊接速度过快；3）环境温度过高，容易造成虚焊；2）通过培训提高焊接手势及焊接时间要求；3）控制标准的焊接环境温湿度；1）长短边来料存在尺寸上的误差；2）装框机气源不足；1）来料不良导致；2）修边或装框过程与桌面硬物接触划至；3）清理正面过程刀片使用不当（过重）；1）对其半成品接触的桌面采取保护措施（垫上橡胶布）；2）通过培训提高清理人员的质量意识；22231）来料要加强的同时，操作人员要对使用材料有自检的能力；2）装框要有一个准备的工作，确保装框机正常运行；间距过大铝边框碰焊玻璃划伤253）清理过程刀片划至；3）抬组件时要拿稳，勿大手大脚；4）清理时用刀片要仔细；1）装线盒时，未对残留胶带清理干净；1）撕胶带时，容易抠起汇条至折弯；2）盖上层压布不小心导致扭曲；1）层压人员盖上层压布过程要边盖边检查（尤其是新员工）；2）装线盒时要认真对待，巧取；271）背板上有未固化的硅胶，装线盒过程于其接触导致；1）尽量保证背板上不留多余硅胶；2）清理过程要一一检查线盒及引出线上的硅胶，确保不流入客户手中；1）对其胶带的更改（美纹纸），容易撕起；2）通过培训提高操作人员要品质意识；2826框碰伤引出线内打折引出线有硅胶引出线有残留焊带1）贴标签的手势不对，导致空气进入，引起气泡；1）贴的方向一定要顺手；确保平整，并用手抚平；291）电池片整体移位，导致条形码背铝边框遮住；2）电池片移位（背板）导致铝边框上下间距不足；1）层压前要控制其电池片上下的距离，认真对待每次层压前的距离测量，减少后道不必要的麻烦；2）盖上层压布要确保一次盖到位；1）线盒硅胶打的不均匀；2）安装线盒不够用力，未均匀的挤出，容易导致线盒脱落现象；1）打胶要符合线盒胶的工艺要求，保证均匀溢出；2）安装线盒时要有自检意识，不足之处及时补胶；3）成品检验要一一检查；3130背板/电池移位接线盒一角无硅胶标签内有气泡暗341）单焊过程要控制焊接工艺，尤其焊接温度，焊接手势；1）通过培训提高员工的质量意识，并现场监督焊接要求是否符合工艺要求；1）电池片本身质量，隐裂所致（暗伤）加上EVA的流动性；2）焊珠顶破或者焊锡堆积过厚；3）层压机加压阶段压力大导致；4)EVA不平整（鼓包现象严重）；（离起焊点绝缘边3-4mm）；1）提高来料质检的力度和方法；2）对串焊台及时清理。

组件产线不良及改善措施分析报告

contents •引言•产线不良情况概述•原因分析•改善措施制定•实施改善措施及效果验证•总结与展望•参考文献目录分析组件产线的不良状况，找出问题所在，提出改善措施，以提高生产效率和产品质量。

背景在生产过程中，组件产线经常会出现各种不良问题，如质量问题、效率问题、设备问题等，这些问题会导致生产成本增加、交货期延误、客户满意度下降等负面影响。

因此，对组件产线进行不良分析，采取有效改善措施，对提高生产效率和产品质量具有重要意义。

目的报告的目的和背景VS范围方法报告的范围和方法总结词：严重详细描述：本月产线不良情况严重，总不良率达到20%，比上月不良率15%上升了5个百分点。

本月产线不良情况总览各工序不良情况分析总结词：分散详细描述：各工序均有不良情况，且分布较为分散，无明显集中趋势。

主要问题包括零部件质量不达标、操作人员技能不足、设备故障等。

操作人员疏忽人员疲劳或缺乏休息操作人员技能不足人员因素导致的质量问题03设备与生产需求不匹配01设备老化或故障02设备维护不当材料质量不达标01材料存储不当02材料供应不稳定03工艺流程不合理工艺参数不合适工艺方法缺乏验证01020304人员培训人员考核人员招聘人员激励设备维护设备采购设备改进设备更新材料质量把关规范材料存储方法，避免材料受潮、变质等问题。

材料存储材料运输材料替代01020403针对不良材料进行替代，提高产品质量和稳定性。

严格把关材料质量，确保进料质量符合要求。

确保材料运输安全、稳定，避免运输过程中出现损坏等问题。

工艺流程优化工艺参数调整工艺方法研究工艺纪律管理针对工艺方法因素的改善措施人员培训与考核总结词详细描述总结词详细描述设备维护与保养材料质量把控与更换总结词详细描述工艺方法优化与实施总结词详细描述301 02 03优化组装工艺流程，加强操作培训和过程监控。

完善检测手段，引入先进的检测设备和技术，提高检测效率和准确性。

仍需努力的方向与展望010*******参考文献010203。

光伏电站组件常见故障分析及处理

光伏电站组件常见故障分析及处理出了新的要求。

需要高水平的管理和维护技术，以及时有效地解决电厂运行中的故障，为确保光伏电站安全稳定运行，提高电站性能，光伏电站建设周期仅需几个月，后续运行维护周期长达20-25年。

在日常运行维护过程中，对光伏组件的缺陷采取有效的处理措施是非常重要的，我已经从事了一家大型光伏电站的运行维护工作五年。

在这方面，本文件以大型光伏电站组件的常见缺陷为出发点，具体分析电站组件的常见缺陷，并提出解决方案，为光伏电站的运行维护提供参考。

关键字：光伏组件；常见故障；处理措施前言：光伏组件是将太阳能转化为电能的直接载体，是光伏发电系统的重要组成部分。

其发电能力直接影响光伏阵列的生产性能，最终影响光伏发电能力。

如果光伏组件故障不能及时有效排除，可能导致组件损坏，在严重情况下会导致火灾和安全事故。

分析光伏组件在运行过程中可能存在的缺陷并制定预防措施是改进设备使用的重要手段，也是确保电厂安全稳定运行的重要基石光伏发电。

1简述光伏发电的原理光伏发电是一种利用半导体界面的光伏效应将光能直接转化为电能的技术。

该技术的关键部件是太阳能电池。

单个太阳能电池可以串联封装和保护，形成大面积的光伏组件。

多个光伏组件串联在光伏串中，并联在一个汇流箱上形成光伏串联。

太阳能通过光伏组件组成的光伏阵列将太阳光转换为直流电，通过三相逆变器以三相交流电的形式转换，经升压变压器升级后接入电网。

2光伏发电厂简介一座总容量120mW的大型光伏电站位于丘陵地带，占地面积约7200亩，光伏电站选用255（多晶）、265（单晶）、270（单晶）和275（单晶）光伏组件。

22块光伏板串联形成一个光伏模块，连接到直流汇流防雷智能保护（16进1出），6个汇流箱连接到500kW集成逆变器的直流侧，逆变器将交流电流中的电流能量反转，并将其发送至35kV组合箱式变压器的低压侧。

经箱变升级至35kV 后，送至呼叫站更换。

经召回变压器升级至110kV后，接入电网。

金蝶K3 组件异常分析及解决方案

K/3组件异常分析及解决方案本期概述●本文档适用于金蝶K/3。

●本文档主要阐述了K/3组件异常的详细解决方法，通过对本文档的学习能够掌握当K/3组件出现异常的情况，如何通过Kdmaindbg组件跟踪工具进行跟踪，并重新注册组件。

版本信息●2007年3月25日V1.0 编写人：冯涛●2007年4月26日V1.1 编写人：雷明版权信息●本文件使用须知著作权人保留本文件的内容的解释权，并且仅将本文件内容提供给阁下个人使用。

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著作权声明著作权所有2007 金蝶软件（中国）有限公司。

所有权利均予保留。

目录第一章K/3组件概述 (4)1.1 K/3中间层组件 (4)1.1.1 中间层COM+组件 (5)1.1.2 中间层非COM+组件 (7)1.2 K/3客户端组件 (9)1.2.1 对应中间层COM+组件的客户端组件 --VBR文件 (9)1.2.2 一般客户端组件 --DLL和OCX文件 (9)第二章K/3组件异常的现象和分析 (10)2.1 K/3中间层组件异常分析 (10)2.2 K/3客户端组件异常分析 (10)第三章K/3组件跟踪工具应用介绍 (11)3.1 10.2版本之后的组件跟踪工具 --Kdmaindbg.EXE (11)3.2 K/3性能监控工具 (13)第四章K/3组件的手工注册 (14)4.1 中间层组件的手工注册方法 (14)4.1.1 中间层COM+组件的注册方法 (14)4.1.2 中间层非COM+组件的注册方法 (20)4.2 客户端组件的手工注册方法 (21)4.2.1 VBR文件的注册方法 (21)4.2.2 一般客户端组件的注册方法 (22)4.3 EXE文件的手工注册 (22)4.4 组件注册失败的解决方法 (23)第五章K/3组件的自动注册 (24)5.1 中间层组件的自动注册方法 (24)5.1.1 中间层COM+组件的自动注册方法 (24)5.1.2 中间层非COM+组件的自动注册方法 (25)5.2 客户端组件的自动注册方法 (26)5.2.1 VBR客户端组件的自动注册方法 (26)5.2.2 一般客户端组件的自动注册方法 (27)5.3 组件的自动注册信息查看 (27)5.3.1 中间层COM+组件的自动注册信息查看 (27)5.3.2 客户端组件和中间层非COM+组件的自动注册信息查看 (27)5.3.3 组件注册异常的信息查看 (28)第六章附录 (28)6.1 K/3性能监控工具使用指南 (28)第一章K/3组件概述金蝶K/3 系统遵循微软Windows DNA 框架结构，Windows DNA的核心是将Web和Client/Server应用程序开发模型通过组件对象模型(COM)进行集成。

组件缺陷原因分析及对策

组件缺陷原因分析及对策1、热斑1）定义：太阳能组件在阳光照射下，由于部分组件受到遮挡无法工作，使得被遮盖的部分升温远远大于未被遮盖部分，致使温度过高出现烧坏的暗斑。

2）原因：电池内阻及其暗电流的大小所致3）形成过程：当电池片内某个电池没遮挡时，它就不能正常发电了，只能充当一个内阻，此时由其他电池进行供电：p I2R 其中I为暗电流与流过内阻的电流。

暗“皿小卞电流大的更易产生热斑。

目前热斑是组件缺陷中占得比例比较大。

4）处理办法：由于接线盒中的二极管对热斑有缓解的作用，但如果该阵列中某块电池的发热量过大时，也会对EVA和背膜有一定的损坏，在长时间工作后，该二极管下的阵列的功率将大大降低。

2.热片1）定义：太阳能组件在阳光照射下，由于部分单片受到遮挡或者隐裂无法正常工作，使得有缺陷的单片升温远远大于未被遮盖部分，致使温度过高出现烧坏。

2）原因：由于裂片和内阻偏大造成的。

3）等同于“热斑” 4）竞争性热斑出现的频次比较多3.接线盒1）缺陷种类：二极管烧坏、接线盒功率增大、盒体破裂、水汽进入2)1 VL接线看g3）引线断裂现象：弓I线出现一根或多跟在引线开口处断裂步骤：①、用刀片在已断裂引线下方切出一块，露出残留引线②、取一根新引线，将电烙铁加热至380 C,在残留引线上焊新引线③、用剪刀将新焊上的引线剪成与其余引线相同长度4•铝框1）缺陷类型：铝框脱落、铝框变形5.内部电极接触不良（虚焊、漏焊等）1）原因：前期工艺问题、后期腐蚀造成2）对策：先找到断点（若无法肉眼发现，可1/2法逐个测电压查出）使用4mm玻璃钻头在断点处打孔，打孔时只需打通玻璃即可，切不可太深；清理断点处赃物，使用铜粉或者铝粉填充该处，之后使用4mm铜皮紧紧压在圆孔上，然后使用玻璃胶密封。

6.温度对组件的影响：1)电池电压温度系数：-(2.0---2.2) mv/C2)西宁地区数据：夏天组件背表面温度可达70度，此时工作温度达100度，此时该组件的开路电压与额定值相比将降低：2・3 X(100 ・25) X36 = 6210n^峰值功率损失率约0・4 % X(100 - 25) =30%7 .受遮挡时的I-V曲线有旁路二极管时(受遮挡)&层压件返工工艺1）一般盖背板类a ）背板划伤现象：层压后的TPT 上有一道或多道被尖锐物品划伤割伤的划痕步骤：①、将层压件用抹布沾上酒精擦洗干净② 、风干酒精后铺上 EVA 在规定位置开缝③ 、盖上TPT ，用美纹胶带贴住引线，并在层压件尾部粘美纹胶固定 ④ 、将组件抬入层压机内，盖上高温布层压，层压后冷却 50C 削边⑤ 、、未冷却不可将组件翻倒过来，否则会造成凹坑b ）鼓包现象：层压后的 TPT 上有明显的凸起感，可见，可触觉。

组件常见质量问题分析

组件常见质量问题分析目的：了解组件生产中常见的质量问题，对批量生产，提高效率和节约成本达到预防。

一、分选1、色差：影响组件整体外观1）分选失误2）其他工序换片时造成2、电池片崩边缺角：影响组件整体外观、使用寿命及电性能1）标准不明确2）焊接收尾打折太深或离电池片太近3、电池片栅线印刷不良：影响组件外观及电性能1）主栅线缺失2）细删线缺失3）栅线重复印刷4、电池片表面脏：影响组件使用寿命1）裸手接触原材料，残留汗液2）电池片表面水纹：电池片制作过程没有清洗干净3）工作台有污染物，粘在电池片上二、焊接1、虚焊：影响组件电性能及使用寿命1）烙铁头不良，易造成虚焊2）电烙铁温度不均匀3）电烙铁焊接温度低4）焊接力度轻、焊接速度快5）电池片主栅线氧化6）涂锡带或助焊剂可焊性不好7）涂锡带、电池片或助焊剂储存过期8）涂锡带锡层薄9）环境温度低或环境湿度大2、过焊：影响组件电性能及使用寿命1）电烙铁焊接温度过高2）焊接力度重或焊接速度慢3）重复焊接4）材料可焊性不好5）电烙铁温差大3、侧焊：影响组件电性能及使用寿命1）焊接手势不对2）烙铁头不平3）涂锡带厚度不均匀4、堆锡：影响组件层压质量，易造成组件破片1）焊接力度太重2）焊接收尾处没有将焊锡带走3）涂锡带表面锡层熔化速度过快5、焊花：影响组件外观1）串焊力度太重2）串焊时烙铁温度过高3）串焊模版槽深不够6、焊接偏移：影响组件外观、电性能及使用寿命1）互联条太软2）互联条扭曲变形3）焊接手势不对4）互联条出现蛇形弯曲5）互联条出现镰刀弯曲7、脱焊：影响组件电性能及使用寿命1）焊接手势太轻或速度太快2）烙铁焊接温度太低3）没有浸泡助焊剂4）电池片或涂锡带可焊性不够8、焊接后电池片翘曲1）电池片拉应力不够2）互联条收缩率大3）电池片热胀冷缩变化大9、焊接破片：影响组件外观、电性能及使用寿命1）电池片自身隐裂2）互联条太硬3）焊接手势太重4）电烙铁温度过高5）堆锡6）电池片焊好后积压过多7）焊接收尾处打折太深或离电池片太近10、电池片氧化：影响组件外观、使用寿命及电性能1）裸露空气中时间过长2）加助焊剂焊接后没有清洗，导致氧化3）电池片来料时间太长，保存条件不符合要求4）空气中湿度大三、层压1、异物：影响组件整体外观、电性能及使用寿命1）生产现场控制不当、工作台面不整洁2）员工在车间整理头发3）工作时必须戴工作帽、穿工作服4）工作的责任心不够5）戴围巾进入操作场所6）人员随便进出车间2、EVA未溶：影响组件外观、电性能及使用寿命1）EVA自身问题交联剂过高2）层压机问题温度不均衡3）EVA熔点过高4）EVA融化速度慢3、真空泡或缺失：影响组件外观、电性能及使用寿命1）EVA自身厚度不均匀2）EVA自身拌料不均匀3）层压时间长、上室压力大4）部分EVA不适合国内层压机5）EVA收缩率大6）层压机温度不均匀或过高4、层压后组件内气泡：影响组件外观及使用寿命1）人员操作失误：工艺参数没有调整准确；自动与手动操作失误；没有及时层压；没有走空循环等2）橡胶毯有裂痕或破损3）不抽真空4）层压机密封圈破损5）不层压导致或层压压力小6）真空速率达不到7）真空泵卡死导致电机烧坏8）层压时间结束不开盖9）真空管路漏气10）真空阀门故障11）EVA保管不善受潮12）EVA过保质期13）EVA融点过高14）绝缘层的结构问题（不是所有背材都能做绝缘条）15）EVA上沾有酒精未完全挥发16）EVA熔化速度过快17）电池片上残留助焊剂和EVA起反映18）工艺参数不符（抽真空时间短、层压温度高、层压时间长）19）焊接工艺问题（虚焊、侧焊、脱焊）导致20）玻璃和EVA边缘收到污染21）异物导致22）停电导致5、层压后破片：影响组件外观、电性能及使用寿命1）电池片自身隐裂：叠层在灯光下仔细检查2）焊接时打折过重导致电池片隐裂：调整焊接方法3）层压前，操作人员抬组件时压倒电池片，进料时不注意4）异物、锡渣、堆锡在电池片上导致层压后破片5）上室压力过大经常出现破片而且在同一位置6）互联条太硬7）叠层人员剪涂锡带时用力过大，电池片产生隐裂8）充气速度或抽真空速度不合适9）叠层人员在倒电池串时产生碰撞，导致电池片隐裂10）引出线打折压破6、EVA交联度不符合要求：影响组件使用寿命1）机器温度过高或太低2）层压时间过长或短3）机器温度不均衡4）EVA自身交联剂质量问题5）EVA储存不当，受光或受热6）EVA过期7、EVA脱层：影响组件使用寿命1）玻璃内部不干净2）EVA受潮或过期或表面有脏污3）层压时间过短或没有层压4）EVA自身内部配方不完善8、EVA发黄：透光率下降，影响组件采光，影响电性能及使用寿命1）EVA自身问题：配方不完善2）EVA与背材之间的搭配性不协调3）EVA与玻璃之间的搭配性不协调4）EVA与硅胶之间的搭配性不协调5）EVA与电池片之间搭配性不协调6）EVA与涂锡带之间搭配性不协调7）EVA受潮氧化9、层压后组件位移：影响组件外观、电性能及使用寿命1）串与串之间位移：没有固定好、EVA收缩率大2）汇流条位移：层压抽真空造成、互联条太软、汇流条太长没有固定好3）整体位移：没有固定或层压放置组件时有倾斜10、焊带发黄发黑：影响组件整体外观、电性能及组件使用寿命1）助焊剂的腐蚀性强或焊带自身抗腐蚀性不强2）EVA的配方体系与焊带不符3）焊带表面镀层的致密程度不够11、背板划伤：影响组件外观及使用寿命1）层压后抬放、修边、装框、测试、清洗及包装都有可能2）装框拆框导致3）背板本身存在划伤12、背板褶皱：影响组件外观1）不层压导致2）EVA收缩率大3）背板自身自量软13、背板鼓包：影响组件外观1）大量鼓包出现在片与片之间，可能是EVA收缩率大：检查每批次EVA2）互联条质地软：更换合适的互联条14、背板脱层：影响组件使用寿命1）背板的毛面部分粘结效果不好:更换背板2）上室压力小调整参数3）不层压导致：检查设备4）EVA的粘结强度不够：调整参数或更换EVA5）组件太热时修边或用手拉角：冷却到室温再修边，在租价安热的时候，禁止用手拉组件的角15、背板凹坑：影响组件外观、电性能及使用寿命1）EVA粘在橡胶毯上：检查橡胶毯，及时清理2）高温布没有清理干净：仔细清理高温布(正反面及大布的正反面）3）上室粘有其他硬物：检查清理16、背板鼓包：影响组件外观及使用寿命1）电池片背膜引起2）3M胶带引起3）返工次数太多或时间长4）层压之后在电池片背面有气泡，经过一段时间后生产5）层压温度过高或层压时间太长17、背板自身脱层：影响组件外观及使用寿命1)背板自身的粘结强度不够；更换背板2)背板耐热不够18、玻璃表面划伤：影响组件外观、使用寿命及安全性能1）抬玻璃时两块玻璃摩擦2）叠层时摩擦3）刀片划伤4）装框拆框时导致5）测试后汇流条打折导致摩擦6）层压返工时摩擦尽量减少7）玻璃本身有划伤没有检出19、玻璃内部划伤：影响组件外观及电性能1）层压返工时刀片划伤2）抬玻璃时两片玻璃摩擦3）玻璃自身存在划伤（包括内部）20、玻璃自爆：1）玻璃自身热应力不够2）玻璃自身内部有杂质颗粒3）玻璃钢化程度不够4）加热板不平5）加热板上有硬物6）堆放不规范7）组件放置数量过多四、测试1、测不出功率1）组件整体正负极接反：仔细检查、责任心、细心2）没有夹好：将夹子夹好3）二极管全部装反2、功率低1）破片或隐裂2）个别电池串正负极接反3）组件被流转单或其他物体遮挡住4）标准件没有校准好5）组件温度高6）氙灯光源不够7）二极管个别装反8）组件内部有虚焊或过焊现象9）组件内部有低电流或低电压的电池片10）电池片串联电阻大，内部有缺陷11）电池片自身短路12）电池片初始光致衰减13）晶体致密程度不够及内在杂质多；3、IV曲线异常1）破片2）电池片中高低档电流混用3）电流电压修正参数不符4）设备出现故障5）电池片中高低档电压混用6）二极管压降问题五、装框1、型材问题：影响组件外观及使用寿命1）型材划伤：来料检查不仔细，装框清洗包装过程中划伤2）型材拼接有出入：在加工时尺寸没有控制好，产生误差3）型材变形：型材加工过程中没有拉直，型材的硬度不够2、型材与组件接缝处漏缝：影响组件外观及使用寿命1）上表面有缝：没有将硅胶溢出，或没有压实型材内部硅胶充足；2）反面有缝：补胶没有补好或硅胶与背板之间粘结性不好；检验硅胶与背板之间的粘结性3、接线盒问题：影响组件电性能及使用寿命1）密封圈脱落：水汽易从盒盖渗入，造成组件短路2）盒盖脚断掉：安装不牢，易被拉掉水汽易渗入3）接线盒没有盖紧：安装不牢，易脱落，水汽易渗入4）连接插头没有插接到位5）安装螺丝没有拧紧6）正负极接反4、硅胶问题1）硅胶固化后发黄2）硅胶固化后与背板不粘结3）硅胶固化后与接线盒不粘结4）在使用中。

光伏组件故障分析

光伏组件故障分析
光伏组件是太阳能电池板的重要组成部分，其正常运行状态是太阳能发电系统可持续成功运行的核心保障。

光伏组件故障分析是太阳能发电系统质量控制、运行管理和维修的重要依据。

以下是关于光伏组件故障分析的一些建议：
1、明确故障信息：首先识别出故障现象，对故障事件采取正确的处理方式，如查明故障原因，检查系统在哪一个部分失去了效率，确定案件的严重性和范围。

2、收集相关信息：收集系统的运行数据，观察出现异常在整个太阳能发电系统哪个部分，确定影响的严重性，查阅技术文件，给出相应的诊断方案，尽量完善诊断数据，收集各种可用信息。

3、现场观察：在现场对系统进行细节的实施观察，确认故障的位置和原因，分析出现故障的原因，根据已收集的数据和现场实际情况，综合诊断，准确定位故障部位。

4、分析原因：可以在现场观察中进行检查，查看光伏组件内部的状态，查看组件的温度、光照度等，也可以利用检测仪器了解组件内部温度和电流的变化，有助于找出故障的根源，并采取有效的措施解决故障。

5、维修：根据故障原因，采取相应的维护措施。

光伏组件故障分析报告

光伏组件故障分析报告1 引言1.1 光伏组件概述光伏组件，又称太阳能电池板，是光伏发电系统中的核心部件，其作用是将太阳光能转化为电能。

光伏组件主要由硅电池片、玻璃、EVA胶膜、背板、边框等部分组成。

在过去的几十年里，随着光伏技术的不断发展和成熟，光伏组件的转换效率得到了显著提高，成本也在逐渐降低，光伏发电已成为全球新能源的重要组成部分。

我国光伏产业经过多年的发展，已形成了从硅料生产、电池片制造、组件组装到系统集成的完整产业链。

然而，在光伏组件的长期运行过程中，各种故障问题也逐渐凸显出来，对光伏发电系统的稳定性和发电效率产生了影响。

1.2 故障分析的目的和意义对光伏组件进行故障分析，旨在找出故障产生的原因，为故障诊断、防范和维护提供依据。

故障分析的目的和意义如下：1.提高光伏发电系统的稳定性和可靠性，降低故障率。

2.延长光伏组件的使用寿命，降低运维成本。

3.提高光伏发电效率，增加发电收益。

4.为光伏组件的设计、制造和安装提供改进方向。

通过对光伏组件故障的深入分析，有助于推动我国光伏产业的健康发展，提高光伏发电在能源结构中的比重，为实现能源转型和可持续发展贡献力量。

2 光伏组件故障类型及原因2.1 故障类型光伏组件的故障类型多样，主要包括以下几种：1.电池片损坏：电池片是光伏组件的核心部分，其损坏主要包括隐裂、破片、电极脱落等。

2.电路问题：如接线盒内部接线松动、接触不良，或电缆老化导致电阻增大等。

3.封装材料老化：长期受紫外线、温度变化等影响，EVA胶膜、背板等材料会出现老化、变色、龟裂等现象。

4.热斑效应：由于电池片自身或外部阴影导致局部温度升高，影响组件性能。

5.PID效应（潜在诱导性降解）：由于组件长期在湿度较大环境下工作，导致电池片出现性能下降。

2.2 故障原因光伏组件故障的原因可以分为以下几类：1.内在因素：–电池片质量：电池片在生产过程中可能存在微裂纹、掺杂不均等问题。

–组件设计：设计不合理，如电池片间距过小，可能导致热膨胀时电池片相互挤压。

K3组件异常分析及解决方案-(DEMO)

K/3组件异常分析及解决方案本期概述●本文档适用于金蝶K/3。

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本文件中介绍的产品、技术、方案和配置等仅供您参考，且它们可能会随时变更，恕不另行通知。

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组件层压件问题点、原因分析及对策

层压件问题点、原因分析及对策一、材料问题1、玻璃1）气泡2）划痕2、电池片1）缺角/崩边2）色差：颜色深浅、晶格、非晶格；3）划痕4）氧化5）穿孔6）浆料污染7）断栅8）栅线粗细3、焊带氧化发黑4、材料过期【对策】加强对原材料的检验要求，严格按照材料检验规范执行。

二、焊接问题1、片距：串焊时，电池片未准确定位焊接；模板间距有偏差；2、“八”字：电池片未准确定位，放歪斜；3、焊瘤：焊接速度慢；焊接过程中停顿引起；4、焊锡：烙铁头堆锡未及时清理，锡珠掉落在电池片上；桌面上锡渣被带到电池片上或者组件内部；托盘未及时清理，锡渣沾在电池片上；5、溢锡：单焊下拉不匀称；烙铁头未放平，焊接时不平稳；6、焊偏：单焊速度过快，未控制好焊带位置；焊带虚焊后，触碰到焊带出现偏移；7、露白：焊带焊偏；虚焊造成；焊带宽度小于主栅线宽度；8、虚焊：焊接速度过快；焊接质量不佳；电烙铁温度过低；焊带或电池片的可焊性差；助焊剂不匹配；9、漏焊：人为疏忽；偷工减料；虚焊后未及时补焊；【对策】焊接时，必须保证焊接质量，并严格检查，发现焊接质量问题，及时要求返工，尽量做到一次性成型；三、叠层问题1、串距偏大/小：胶带未粘贴牢靠；胶带未按规定间距粘贴，或者粘贴不牢固，松动偏移；2、电池串整体偏移：叠层时未控制好电池串与玻璃边缘的距离；搬运或返工导致；拉扯下层EV A导致；3、汇流带间距：焊接不良；未按模板规范焊接；4、背膜整体偏移：拉扯背膜；搬运叠层件意外造成；5、焊带弯曲：未焊接妥当；单串焊时造成；返工返修时造成；6、引出端不良：穿引时瓣弯曲；操作人员意外弯曲引出端；7、条码1）缺失2）破损3）脏污4）重复5）信息不实6）字体不良8、绝缘条歪斜：铺设不到位；裁剪不良；员工粗心操作；9、焊带短路：末端焊带焊接靠近前一片电池片；绝缘条未正确排版，不对称；汇流带弯曲，相互接触；10、串反：正负极未相间排列；未按左正右负顺序排列；【对策】严格按照操作规程进行操作，并按照设计图纸进行生产制作。

光伏组件常见质量问题现象及分析

光伏组件常见质量问题现象及分析光伏组件常见质量问题现象及分析⽹状隐裂原因1.电池⽚在焊接或搬运过程中受外⼒造成.2.电池⽚在低温下没有经过预热在短时间内突然受到⾼温后出现膨胀造成隐裂现象影响：1.⽹状隐裂会影响组件功率衰减.2.⽹状隐裂长时间出现碎⽚，出现热斑等直接影响组件性能预防措施：1.在⽣产过程中避免电池⽚过于受到外⼒碰撞.2.在焊接过程中电池⽚要提前保温（⼿焊）烙铁温度要符合要求.3.EL测试要严格要求检验.⽹状隐裂EVA脱层原因1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成2.EVA、玻璃、背板等原材料表⾯有异物造成.3.EVA原材料成分（例如⼄烯和醋酸⼄烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层4. 助焊剂⽤量过多，在外界长时间遇到⾼温出现延主栅线脱层组件影响：1.脱层⾯积较⼩时影响组件⼤功率失效。

当脱层⾯积较⼤时直接导致组件失效报废预防措施：1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验,并将交联度控制在85%±5%内。

2.加强原材料供应商的改善及原材检验.3. 加强制程过程中成品外观检验4.严格控制助焊剂⽤量，尽量不超过主栅线两侧0.3mm硅胶不良导致分层&电池⽚交叉隐裂纹原因1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成2.EVA、玻璃、背板等原材料表⾯有异物造成.3.边框打胶有缝隙，⾬⽔进⼊缝隙内后组件长时间⼯作中发热导致组件边缘脱层4.电池⽚或组件受外⼒造成隐裂组件影响：1.分层会导致组件内部进⽔使组件内部短路造成组件报废2.交叉隐裂会造成纹碎⽚使电池失效，组件功率衰减直接影响组件性能预防措施：1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。

2.加强原材料供应商的改善及原材检验.3. 加强制程过程中成品外观检验4.总装打胶严格要求操作⼿法，硅胶需要完全密封5. 抬放组件时避免受外⼒碰撞组件烧坏原因1.汇流条与焊带接触⾯积较⼩或虚焊出现电阻加⼤发热造成组件烧毁组件影响：1.短时间内对组件⽆影响，组件在外界发电系统上长时间⼯作会被烧坏最终导致报废预防措施：1.在汇流条焊接和组件修复⼯序需要严格按照作业指导书要求进⾏焊接，避免在焊接过程中出现焊接⾯积过⼩.2.焊接完成后需要⽬视⼀下是否焊接ok.3.严格控制焊接烙铁问题在管控范围内(375±15)和焊接时间2-3s组件接线盒起⽕原因1.引线在卡槽内没有被卡紧出现打⽕起⽕.2.引线和接线盒焊点焊接⾯积过⼩出现电阻过⼤造成着⽕.3.引线过长接触接线盒塑胶件长时间受热会造成起⽕组件影响：1.起⽕直接造成组件报废，严重可能⼀起⽕灾.预防措施：1.严格按照sop作业将引出线完全插⼊卡槽内2.引出线和接线盒焊点焊接⾯积⾄少⼤于20平⽅毫⽶.3.严格控制引出线长度符合图纸要求，按照sop作业.避免引出线接触接线盒塑胶件.电池裂⽚原因1.焊接过程中操作不当造成裂⽚2.⼈员抬放时⼿法不正确造成组件裂⽚3.层压机故障出现组件类⽚组件影响：1.裂⽚部分失效影响组件功率衰减,2.单⽚电池⽚功率衰减或完全失效影响组件功率衰减预防措施：1.汇流条焊接和返⼯区域严格按照sop⼿法进⾏操作2.⼈员抬放组件时严格按照⼯艺要求⼿法进⾏抬放组件.3.确保层压机定期的保养.每做过设备的配件更换都要严格做好⾸件确认ok后在⽣产.4.EL测试严格把关检验,禁⽌不良漏失.电池助焊剂⽤量过多原因1.焊接机调整助焊剂喷射量过⼤造成2.⼈员在返修时涂抹助焊剂过多导致组件影响：1.影响组件主栅线位置EVA脱层,2.组件在发电系统上长时间后出现闪电纹⿊斑，影响组件功率衰减使组件寿命减少或造成报废预防措施：1.调整焊接机助焊剂喷射量.定时检查.2.返修区域在更换电池⽚时请使⽤指定的助焊笔,禁⽌⽤⼤头⽑刷涂抹助焊剂虚焊、过焊原因1.焊接温度过多或助焊剂涂抹过少或速度过快会导致虚焊2.焊接温度过⾼或焊接时间过长会导致过焊现象.组件影响：1.虚焊在短时间出现焊带与电池⽚脱层，影响组件功率衰减或失效,2.过焊导致电池⽚内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废预防措施：1.确保焊接机温度、助焊剂喷射量和焊接时间的参数设定. 并要定期检查,2.返修区域要确保烙铁的温度、焊接时间和使⽤正确的助焊笔涂抹助焊剂.3.加强EL检验⼒度，避免不良漏失下⼀⼯序.焊带偏移或焊接后翘曲破⽚原因1.焊接机定位出现异常会造成焊带偏移现象2.电池⽚原材主栅线偏移会造成焊接后焊带与主栅线偏移3.温度过⾼焊带弯曲硬度过⼤导致焊接完后电池⽚弯曲组件影响：1.偏移会导致焊带与电池⾯积接触减少，出现脱层或影响功率衰减2.过焊导致电池⽚内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命或造成报废3.焊接后弯曲造成电池⽚碎⽚预防措施：1.定期检查焊接机的定位系统.2.加强电池⽚和焊带原材料的来料检验,组件钢化玻璃爆和接线盒导线断裂原因1.组件在搬运过程中受到严重外⼒碰撞造成玻璃爆破2.玻璃原材有杂质出现原材⾃爆.3.导线没有按照规定位置放置导致导线背压坏.组件影响：1.玻璃爆破组件直接报废，2.导线损坏导致组件功率失效或出现漏电连电危险事故预防措施：1.组件在抬放过程中要轻拿轻放.避免受外⼒碰撞.2.加强玻璃原材检验测试,3.导线⼀定要严格按照要求盘放.避免零散在组件上⽓泡产⽣原因1.层压机抽真空温度时间过短，温度设定过低或过⾼会出现⽓泡2.内部不⼲净有异物会出现⽓泡.3.上⼿绝缘⼩条尺⼨过⼤或过⼩会导致⽓泡.组件影响：1.组件⽓泡会影响脱层.严重会导致报废预防措施：1.层压机抽真空时间温度参数设定要严格按照⼯艺要求设定.2.焊接和层叠⼯序要注意⼯序5s清洁,3.绝缘⼩条裁切尺⼨严格要求进⾏裁切和检查.⽓泡产⽣原因1.层压机抽真空温度时间过短，温度设定过低或过⾼会出现⽓泡2.内部不⼲净有异物会出现⽓泡.3.上⼿绝缘⼩条尺⼨过⼤或过⼩会导致⽓泡.组件影响：1.组件⽓泡会影响脱层.严重会导致报废预防措施：1.层压机抽真空时间温度参数设定要严格按照⼯艺要求设定.2.焊接和层叠⼯序要注意⼯序5s清洁,3.绝缘⼩条裁切尺⼨严格要求进⾏裁切和检查.EVA脱层原因1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成2.EVA、玻璃、背板等原材料表⾯有异物造成.3.EVA原材料成分（例如⼄烯和醋酸⼄烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层组件影响：1.脱层会导致组件内部进⽔使组件内部短路造成组件失效⾄报废预防措施：1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。