特性分类及关键过程控制程序
关键过程控制程序
关键过程控制程序关键过程控制程序1 范围本程序规定了对形成产品质量起决定作用的关键过程进行识别、确定的方法和质量控制要求，目的在于对关键过程实施有效控制。
本程序适用于航空产品生产中关键过程的质量控制。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版本均不适用于本程序。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。
GJB9001A-2001 质量管理体系要求 GJB190 特性分类GJB467 工序质量控制要求 Q/1DZG2.3 记录控制程序BD17 关于贯彻“GJB190—86特性分类”的规定 3 术语和定义本程序采用GJB467和GJB9001A给出的术语和定义。
4 管理职责4.1 质量管理部门对本程序的正确执行在管理上负责。
4.2 设计研究部门对确定的产品关键件（特性）、重要件（特性）的正确性负责。
4.3 工艺、冶金管理部门对本系统生产单位编制工艺规程中确定的关键过程的正确性、完整性负责。
4.4 供应部门对关键材料、元器件符合技术要求负责。
4.5 质量检验部门对生产过程中正确贯彻关键过程控制要求进行监督，并对检测质量直接负责。
4.6 各生产单位对生产过程中具体实施关键过程控制的要求负责。
5 工作程序识别和确定关键过程的关键过程标识关键过程控制关键过程控制有效性的评价5.1 关键过程的识别和确定1关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程；被确定为关键、重要特性的外购、外协件入厂验收工序等。
5.1.1 编制关键件（特性）、重要件（特性）项目明细表设计研究部门根据GJB190和BD17的规定，在对产品进行特性分析的基础上，确定关键件（特性）、重要件（特性），并按产品汇总编制“关键件、重要件目录和特性分类表”，经顾客代表审签同意后归档分发给各生产单位和工艺管理、冶金管理、质量管理、质量检验、供应等部门及顾客代表。
关键过程和特殊过程控制程序
1 目的对关键过程、特殊过程实施有效的控制，以证实过程实现所策划的结果的能力。
2范围适用于关键过程、特殊过程的识别、确认、标识及控制。
3 职责设计所负责产品的特性分类。
技术处负责实施并归口管理。
各有关单位负责具体实施及信息反馈。
质量检验处负责监督、检查。
4 工作程序4.1关键过程控制流程5 管理要求5.1 特性分类设计所按GB190-86《特性分类》对产品特性实施分类，确定产品的关键特性、重要特性。
1）划分特性类别的程序a）设计所在设计评审中，需对产品进行特性分析，编制“特性分析报告”（R7.9-1），并按要求进行审签；b）根据“特性分析报告”（R7.9-1）确定的产品关键特性、重要特性，按Q/6E161.07《产品图样编制规则》的规定在产品图样上标注特性分类符号，并将其内容纳入“关键件、重要件项目明细表”、“关键特性、重要特性明细表”，并经顾客审签。
2）特性分类的动态管理设计所应根据产品研制情况，对产品特性分类进行动态管理，必要时重新编制“特性分析报告”（R7.9-1），其编号在原编号后增加以英文字母为序列的版本号，按要求进行审签后对产品图样上标注的特性分类符号进行调整，并对“关键件、重要件项目明细表”、“关键特性、重要特性明细表”进行更新。
5.2 关键过程的确定1）技术处根据产品图样及设计所编制的“特性分析报告”，并结合产品工艺特点，将下列工序定为关键工序：a）关键特性、重要特性形成的工序；b）关键成件、重要成件的入厂验收工序；c）对产品性能有较大影响且难以直接检测的一般特性形成的工序；d）加工难度大，质量不稳定，原材料昂贵，出废品后经济损失较大的工序。
2）技术处在编制产品工艺路线（研制方案或车间分工表）后，编制“关键工序目录”（R7.9-2）和“关键工序目录卡”（R7.9-3）的同时编制关键工艺规程及关键工序控制卡片。
试验室根据“关键工序目录”（R7.9-2）和“关键工序目录卡”（R7.9-3）编制关键工序控制卡片。
GJB9001C-2017关键过程控制程序含记录表格
GJB9001C-2017关键过程控制程序含记录表格1 目的为确保对产品形成的关键过程进行控制，制定本程序。
2 范围适用于公司军工产品所涉及的关键过程的控制。
3 定义关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。
一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。
4 职责4.1产品开发组负责评估军工产品所涉及的关键过程，并对关键过程进行标识及制定关键过程明细表，编制关键过程作业指导文件；并对所涉及的关键过程进行控制。
4.2系统事业部/板卡事业部/结构事业部负责关键过程相关控制文件的组织实施。
4.3质量组负责关键过程的监视和测量及所涉及关键过程的控制。
4.4人机资源部负责组织对从事关键过程员工的培训、考核、发证工作。
5 程序5.1关键过程的确定原则5.1.1形成产品关键重要特性的过程。
5.1.2加工难度大、周期长、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程。
5.2关键过程的确定程序5.2.1产品技术人员根据关键件（特性）、重要件（特性）明细表来确定公司关键过程，编制《关键过程明细表》，并组织相关部门对关键过程进行确认和再确认。
5.2.2属于关键、重要的采购产品，应在物料请购单中标注特性类别。
5.2.3产品技术人员负责编制的关键过程的作业指导文件，并提交体系中心受控发行。
5.2.4关键过程涉及的工艺文件应作为工艺评审的重点。
5.3关键过程的控制要求5.3.1 图样和技术文件的控制5.3.1.1关键过程所需的图样和技术文件应明确进行标识。
5.3.1.2产品开发组在编制关键过程所需的作业指导书或相关工艺文件时应明确规定控制项目、内容、方法、工艺参数、生产设备、计量器具、检测方法及应做的原始记录。
5.3.1.3 关键过程所需的图样和技术文件等的更改应严格履行审批手续。
5.3.1.4 关键过程所需的图样和技术文件等应按特性分类规定加盖“关键过程”标记。
5.3.2人员的控制5.3.2.1关键过程涉及的关键工序操作人员应经培训考核合格并持证上岗。
产品特性和过程特性分类管理办法
产品特性和过程特性分类管理办法1.目的：为了实现优先控制，选择合适的控制强度和方法，合理分配资源，并更好地控制品质。
2.范围：适用于本公司产品的产品特性和过程特性的分类。
3.术语：3.1特性：过程特性和产品特性统称为特性；3.2产品特性：是指依据技术规范要求的产品本身所具有的特性或功能，这些特性或功能对于顾客是不可缺少的，是在产品上表现出的特性，是一个结果；3.3过程特性：是指为了保证产品具有其特性要求相关的过程参数，是为了实现产品特性，过程所具备的特性，是一个手段；3.4特殊特性：关键特性和重要特性统称为特殊特性；3.5项目小组：产品开发阶段为多功能小组，过程评审阶段为过程评审小组。
4.职责：4.1产品部负责对特性进行分类和标准化审批；4.2项目小组负责对特殊特性进行评审；4.3文控室负责特性标准化的更新和发行。
5.流程图：6.内容：6.1分类规则6.1.1顾客指定6.1.1.1美国三大汽车公司类别项目通用汽车公司北美部福特汽车公司克莱斯勒汽车公司6.1.1.2当顾客要求成为高等级重要性时，那个特性就自动成为高等级的重要特性；6.1.1.3当顾客指定特性符号时，按照顾客指定的特性符号。
6.1.2自己定义：6.1.2.1自己定义的特性可以参照6.1.1.1美国三大汽车公司特性分类规则；6.1.2.2自己定义的产品特性重要性等级分类及符号，如下表：6.2标注方法在产品质量先期策划过程和过程评审中，必须在下列文件中用特性符号标识出“产品特性”或“过程特性”的特性类别（除“QR7-01-09产品/过程重要特性分级表”外的其他文件可只标出特殊特性的类别）：6.2.1“QR7-01-09产品/过程重要特性分级表”；6.2.2“QR7-01-10过程流程图”；6.2.3“QR7-01-21过程FMEA表”；6.2.4“QR7-01-22(试)生产控制计划”；6.2.5“QR7-01-24作业指导书”；6.2.6PPAP提交的文件；6.2.7顾客要求提供的其它文件。
控制计划中产品的过程和特性填写
控制计划中产品的过程和特性填写1. 制定标准作业程序(SOP)
- 明确定义每个工序的具体操作步骤和要求
- 确保每个工人都能够正确理解并执行相关程序
2. 确定关键特性和控制点
- 识别影响产品质量和功能的关键特性
- 规定关键特性的测量频率和方法
- 设置关键控制点,以监控和控制关键特性
3. 建立检查和测试计划
- 制定产品的检验和测试计划
- 确定检验和测试的类型、频率和样本大小
- 明确不合格品的处理方式
4. 实施统计过程控制(SPC)
- 使用统计工具和技术(如控制图)监控生产过程
- 及时发现异常并采取纠正措施
- 持续改进生产过程,减少变异
5. 建立文件记录系统
- 记录关键过程参数和测量数据
- 保留供应商质量记录
- 维护相关文件的更新和存档
6. 执行现场审核和管理
- 定期审核现场操作是否符合控制计划要求
- 评估控制计划的有效性并持续改进
- 加强对员工的培训和指导
以上内容概括了控制计划中常见的产品过程和特性控制措施。
根据具体产品和生产要求,可以对相应内容进行调整和完善。
特殊特性管理程序
特殊特性管理程序
1.目的
为了规范特殊特性以便控制产品和服务达到要求，特制订本程序。
2.适用范围
适用于公司产品的特殊特性的管理。
3.术语和定义
3.1重要特性----指对顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求，其质量策划措施应包
括在控制计划之中。
3.2关键特性----指会影响政府法规符合性或车辆/产品功能安全性并被要求在控制计划
之中需要特殊控制（生产、装配、发运、监控）的产品要求（尺寸、规范、试验）或过程能力指数。
4.特殊特性过程风险乌龟图
5.工作流程和内容
6.附加说明
公司特殊特性的标识符号为：
●——关键特性⊙——重要特性○——一般特性
7.相关文件
7.1《APQP管理程序》
7.2《文件管理程序》
7.3《记录管理程序》
7.4《图纸和技术资料管理程序》
7.5《更改管理程序》
8.相关记录
8.1《特殊特性矩阵》
8.2《特殊特性符号对照表》
8.3《初始产品和过程特殊特性清单》
8.4《产品和过程特殊特性表》。
特殊特性确定、标识和控制程序
特殊特性的确定、标识和控制程序1目的本程序规定了产品和过程特殊特性的识别、确定、标识及控制管理方法。
以确保产品特殊特性在制造过程中得到有效控制。
2范围本程序适用于公司内汽车产品的设计、制造及装配过程。
3术语和定义3.1产品特性一个零件或零件的一部分、装配或系统（如直径、形状、性能、状态、外观、方向性、粗糙度、材质等），这些特性既能够被改变也可以成为属性。
3.2过程特性一种可变的或作为属性的过程参数（如温度、时间、压力等），该参数影响一个或多个产品特性，为保证关键特性的符合性，过程特性偏差必须控制在一定的目标值范围内。
3.3特殊特性特殊特性是影响产品的安全、法规的符合性、配合、功能、性能及后续加工的产品特性或制造过程参数。
特殊特性包括产品特殊特性和过程特殊特性。
产品特殊特性分类：关键产品特性：指该要素的合理预期偏差一旦偏离可能极大的影响到产品的安全性或该产品是否符合国家法规。
重要产品特性：指该要素的合理预期偏差一旦偏离可能极大地影响到用户对产品的满意程度（除安全性），如干涉、外观、联接及客户特殊要求等。
一般产品特性：除关键产品特性和重要产品特性以外的产品特性。
4职责4.1技术部负责识别客户的特殊特性；4.2多功能小组负责对公司内特殊特性进行确定、保证；4.3质量部负责对有关人员和操作人员培训特殊特性；4.4生产部对过程特殊特性和计数型产品特殊特性进行监控；4.5质量部对计量型产品特殊特性和涉及特殊特性的检验和试验进行监控，并保存记录；5工作流程5.1客户特殊特性的确定5.1.1客户图纸、产品描述书和技术要求等文件中指定的特殊特性。
5.1.2公司内部指定的特殊特性公司内部指定的特殊特性是以FMEA和以往的经验等为基准来确定，特殊特性是由技术、质量、生产、采购等相关部门组成的多功能小组研讨后确定。
5.2过程特殊特性的确定与特殊特性有直接因果关系的过程特性值称过程特殊特性，如气压值、液压值、电流值等。
过程特殊特性可以是一个特别技能的人或一个动作、一种工艺或管理方法、一项过程参数和一项防错设施。
特性分类和关键件重要件及关键过程质量控制程序
特性分类和关键件重要件及关键过程质量控制程序1 目的单元件特性分类是对产品质量控制的基础。
通过对单元件特性的分类，使各类人员了解和掌握设计意图，使产品在形成的全过程主次清楚，重点突出，以便对关键件、重要件实行重点控制，提高产品质量、稳定性和可追溯性，以保证产品的最终质量。
2 适用范围本程序规定了技术资料中单元件的分类和标记的类别、形式的标注方法、审批、更改及单元件特性及关键件、重要件和关键过程的质量控制原则。
本程序适用于正式生产的各类产品的特性分类及关键件、重要件和关键过程的质量控制。
3 职责3.1 设计部门负责对产品进行特性分析，形成特性分析报告，并对产品实施特性分类，编制“关键件、重要件项目明细表”。
3.2 工艺部门负责编制“关键件、重要件工艺规程、质量跟踪卡、关键过程明细表”并进行质量控制要求并贯彻实施。
3.3 质量管理部门负责编制“关键件（特性）、重要件（特性）和关键过程检验规范”并进行关键过程质量控制的检查和考核。
4 工作程序4.1 特性分类在划定特性类别之前，应对产品进行特性分析（即技术指标分析，设计分析和选定检验单元）提出特性分析资料，并征集有关部门的意见，结合特性分析结果由设计部门根据产品出现故障的严重程度将特性类别分为三类，即关键特性、重要特性和一般特性，划定的特性类别应该与特性分析保持一致。
4.2 特性分类符号特性分类符号由特性类别代号、顺序号组成，必要时增加补充代号。
4.2.1 特性类别代号用大写汉语拼音字母表示。
关键特性：G重要特性：Z一般特性：不规定4.2.2 顺序号在同一图（代）号的设计文件，按阿拉伯数字顺序表示在特性类别代号后。
关键特性：G1～G99重要特性：Z101～Z199一般特性：不规定4.2.3 补充代号用大写汉语拼音字母表示在顺序号后。
A—产品单独销售时，该特性被分类为关键特性或重要特性，而在高一级装配中检查或试验时则为一般特性。
B—装配前复检。
C—工艺过程数据作为验收数据。
关键特性及特殊特性分类原则及控制
关键特性及特殊特性分类原则及控制在产品设计和制造过程中，关键特性和特殊特性是非常重要的概念。
关键特性指的是对产品性能、质量、可靠性等方面有重要影响的特性，而特殊特性指的是满足特殊需求或特殊设计要求的特性。
它们的分类原则和控制对于保证产品质量和满足客户需求至关重要。
关键特性和特殊特性的分类原则主要包括以下几个方面：1.产品功能需求：将产品功能需求进行分析，确定哪些特性对于产品性能的影响最为重要。
例如，在汽车制造中，动力系统、悬挂系统和制动系统等都是关键特性，对安全性和性能至关重要。
2.客户需求和期望：对于特定行业或特定市场，客户对产品的需求和期望是决定关键特性和特殊特性的重要因素。
通过市场调研和分析客户反馈，可以确定关键特性和特殊特性的分类。
3.法律和法规需求：一些行业对产品有特殊法律和法规的要求，这些法规要求的特性也是特殊特性。
例如，在医疗器械制造中，对于一些治疗设备或手术工具，特殊的卫生和安全要求就是特殊特性。
4.技术可行性和生产可行性：有些特性可能在技术上或生产上难以实现或实施，这些特性可以被认为是特殊特性。
例如，一些特殊材料的使用或特殊加工工艺可能需要额外的投资和技术支持。
对于关键特性和特殊特性的控制，关键是确保其影响了产品的质量和性能，并满足客户的需求。
以下是一些常用的控制方法：1.优先级排序：对于关键特性和特殊特性的分类，可以根据它们对产品质量和性能的重要性进行优先级排序。
优先处理关键特性，确保其满足设计要求，然后再考虑特殊特性。
2.设计验证和检测：通过设计验证和检测的方法，可以对关键特性和特殊特性进行验证和检测。
例如，通过使用可靠性测试、功能测试和可靠性分析等方法来验证关键特性和特殊特性的合理性和可靠性。
3.生产控制：在生产过程中，对关键特性和特殊特性的控制也是非常重要的。
通过对关键特性和特殊特性进行过程控制和监测，可以确保产品质量的稳定性和一致性。
4.供应链管理：对于一些特殊特性，可能需要特殊的供应链管理。
特殊特性管理规定
5.2.1 本公司的产品和过程特性分为关键特性、重要特性和一般特性。关键特性和重要特性又可统称为特殊特性。其可等同于顾客要求的特殊特性标识。如顾客无特殊要求, 则在公司内部均采用统一的标识。如顾客有特殊要求时, 由技术质量部在向顾客提交相关带有特殊特性的文件时, 则必须转化为顾客的标识后再提交。
5.5 特殊特性的管理
5.5.1 特殊特性必须在过程流程图、FMEA.控制计划、作业指导书等相关文件/标准中体现。
5.5.2 技术部须对所有特殊特性均应进行能力研究, 并进行过程监控, 保存记录, 以确保产品的质量和持续改进。
5.5.3 与特殊特性相关的作业人员必须进行资格认定后才能上岗作业。
5.5.4 涉及安全的文件和质量记录, 产品失效后保存15年。
5.2.2 产品和过程特殊特性的内容及标识（包括顾客等同的标识）:
类别
序号
分类
产品特性
过程特性
华瑞标件
特殊
特性
1
关键
安全性和法律法规符合性
－
G
2
重要
配合、功能、性能等
－
5.3 特殊特性及相应程序对工序能力的设定
序号
相关过程
工序能力PPK
1
XX过程
≥1.67
5.4 在与特殊特性及相应过程相关的设备、工装/模具的设计、改造、采购及验收时, 应确定规定的工序能力指数。
目的
1.采用适当的方法确定和控制产品和过程的特殊特本公司的所有产品和过程特殊特性的控制。
3.定义
3.1 特殊特性: 特殊特性包括产品特性或过程参数, 其影响到安全性或法律法规的符合性, 影响到产品的配合和功能以及后续生产过程, 或者是由顾客要求的, 在验证活动中要求特别关注的特性。根据其影响的不同, 又分为关键特性和重要特性。
特殊特性与控制方法
每个产品特性必须被定义在一定的公差范围内，才能确保预期的产 品功能
4
*特殊特性与控制方法*
特性定义
过程特性：
-会影响过程输出结果的可度量的过程输入特性以及它们的相互影响。 例如速度，供给，温度，化学物质浓度，压力以及电压等 -过程特性包括方法和流程，这些方法和流程能够确保生产操作的顺 利进行从而来满足零部件的质量要求和其他目标，如产能要求等 -过程特性包括操作条件和过程参数，比如生产节拍和生产维护要求
或100％的产品可能需要返
工或者车辆／项目在线下 返修，不需送往返修部门
5
处理。
影响
评定原则：依据 对过程造成的影 响等级（制造/装
配影响）
可能造成所有零 重要破坏 件报废。生产线
停线或停发
可能造成部分零
件报废。导致生
主要破坏
产过程出现变化， 包括生产线运行
速度降低或需投
入额外人力
所有的零件需要 进行线外返工并 确认返工效果
例如：门锁的横向载荷和纵向载荷国标有要求，为CC特性，主要和门锁 的棘轮、棘爪和锁扣强度有关，与之相关的棘轮、棘爪和锁扣的热处理工 艺参数需列为CC项
7
*特殊特性与控制方法*
特殊特性分类
重要特性(SC)：
-重要特性SC是指对客户满意度影响比较大的产品、过程和试验要 求 -重要特性需要包含在控制计划中进行控制 -潜在重要特性：当某个产品特性满足如下条件时，在DFMEA中应 该将其划为YS类别： 该特性与严重度为5-8的潜在失效模式有因果关系。在严重度小于5 时，经各部门一致同意也可归为YS 该特性可能会被生产过程影响并且可能需要特殊控制措施来维持 所要求的过程能力
度
很高 高
对关键过程的识别和控制
对关键过程的识别和控制对关键过程的识别和控制摘要：本文从关键过程及其相关的术语和定义入手，明晰关键特性、重要特性、关键件、重要件与关键过程的逻辑关系，论述了关键过程识别的主要原则和方法，分析了关键过程质量控制的措施及要求，指出了须注意的问题。
关键词：关键过程质量控制0、引言随着经济的发展由数量型增长向质量型增长的转变，质量管理工作已经越来越为各行各业的企业所重视。
从事军品生产和服务并按照GJB9001B-2010质量管理体系要求，实施质量管理的企业不可避免的要遇到关键过程和特殊过程。
相比GJB9001A，在GJB9001B更加强调过程方法的应用[1][2]。
产品中关键过程的识别和控制，是提高产品和服务水平的重点，但是目前对于关键过程的理解还存在一些偏差。
1、关键过程的定义根据GJB190《特性分类》，特性按其重要程度分为三类：关键特性，重要特性和一般特性。
关键特性指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。
重要特性指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性。
关键过程是指对形成产品质量起决定作用的过程。
一般包括形成关键、重要特性的过程和加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等[3]。
从形成关键、重要特性的关键过程的意义上讲，特性分类是确定关键过程的基础。
需要说明的是，关键过程是对形成产品质量起决定作用的过程，检验、试验、交付等过程均不是形成产品质量的过程，所以均不应定为关键过程。
在军品生产建设过程中，关键过程就是指对产品质量起决定作用的过程，包括可能会造成重大经济损失的过程。
2、产品特性分类及标识在划定特性分类之前，应对产品进行特性分析，内容包括：技术指标分析（功能、持续工作时间、环境条件、维修性、失效）、设计分析（材料、工艺要求、互换性、协调性、寿命、失效、安全、裕度）、选定检验单元。
特性分类由设计部门负责，关键特性代号G，重要特性代号Z，一般特性不标注。
关键过程的识别控制
浅谈对关键过程识别、控制和审核要点（赛宝认证中心赵惠芹）发布日期：[2012-10-29] 【打印此页】【关闭】摘要：质量形成于过程，识别产品形成的各个过程，尤其是关键过程，并对这些过程加以控制更为重要，而GJB9001A-2001标准中7.5.6条增加了“关键过程”，规定了产品在实现过程中对关键过程的控制要求，因此在研制生产过程应关注对关键过程识别、控制，审核。
关键词：关键件（特性）、重要件（特性）、关键过程引言众所周知、“关键的少数和次要的多数”帕雷托原理明显地体现在产品功能特性上，既产品的关键的少数特性对产品的适用性有重大影响, 而另外的多数特性则影响较小。
这就给人们以启示，在产品的研制与生产过程中，应对其关键的少数特性加以重点控制，因此GJB9001A-2001标准中7.5.6对关键过程控制要求予以更加明确规定。
抓住关键、控制重点，这也是国军标要求对“关键过程”控制的目的之所在。
一、基本概念关键特性：指如果不满足要求，将危机人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。
重要特性：指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性。
关键件：含有关键特性的单元件。
重要件：不含关键特性的单元件。
关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。
一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定，易造成重大经济损失的过程。
关键产品:是指该产品一旦故障会严重影响安全性、可用性、任务成功及寿命周期费用的产品。
对寿命周期周期费用来说，价格昂贵的产品都属于可靠性关键产品。
特性：是指可区分的特征，如物理的、功能的、时间的特性。
单元件：在特性分类的基础上，对军工产品实施质量控制的基本单元。
二、产品研制生产过程关键件（特性）、重要件（特性）及关键过程（工序）识别目的及准则：1、目的：加强对产品的特性分类及关键过程控制，能够帮助设计部门提高设计质量，同时便于生产部门了解设计意图，有利于在实施质量控制中分清主次、控制重点，从而保证产品质量的稳定性和可追溯性。
特性分类及重件管理程序
4.2.1编制“关键件（特性）、重要件（特性）清单”
产品设计时，项目负责人应组织有关设计人员根据特性分析报告，编制“关键件（特性）、重要件（特性）清单”；经质量部会签，生产技术部经理批准后生效。
4.2.2关键件、重要件所用器材控制
将关键件、重要件所用器材原材料定为关键采购物资（A类），在编制的材料明细表中要明确材料的牌号、规格和技术状态。上述器材需采购的必须到合格供方采购并进行进货检验或验证，具体执行“采购控制程序”的有关规定。
4.2.3工艺控制
对加工中难度大、要求高、技术复杂的关键件、重要件的关键工序应编制具体的工艺文件，以保证生产的顺利进行。并在工艺文件目录上进行“关键件”、“重要件”标识，字体大小和标注位置自定，但需明显醒目。同时在工艺文件上进行“关键工序”标注。
4.2.4生产过程控制
关键件、重要件过程质量控制按“生产过程控制程序”进行。
e）失效——分析产品是否允许部分或完全失效，失效对完成产品使命的影响。
4.1.1.2设计分析
对产品能否承担其使命及有效的完成使命所需具有的质量指标进行分析。
a）材料——分析材料性能对产品性能和质量的影响，所选择的材料对于保证完成其规定使命所起的作用。
b）工艺要求——分析加工、试验和检验过程对材料性能和保证产品质量的稳定性所带来的影响。除可观察到的影响外，还应注意那些不易观察或检测的影响。
5相关文件和记录
GJB190特性分类
采购控制程序
生产过程控制程序
材料明细表
关键件（特性）、重要件（特性）清单
依据技术指标分析和设计分析所需保证的关键或重要特性及其在零件或装配件上检验的可能性和经济性、进行综合分析后选定。
具备下列条件之一，可被选定为一个检验单元：
关键特性及特殊特性分类原则及控制
关键特性及特殊特性分类原则及控制关键特性及特殊特性的分类原则及控制是在产品开发和制造过程中非常重要的一环。
它们的合理分类和严格控制可以确保产品的质量和性能符合设计要求，同时也可以提高生产效率和节约成本。
以下是关键特性及特殊特性的分类原则及控制的详细说明。
1.关键特性的分类原则及控制：关键特性是指对产品性能和质量有重大影响的特性。
关键特性的分类原则主要包括以下几个方面：（1）功能性特性：指产品用于完成特定功能或提供特定服务的特性。
例如，对于汽车来说，发动机的功率和燃油消耗就是关键的功能特性。
控制关键功能特性的方法包括严格的测试和检验，确保产品达到设计要求。
（2）性能特性：指产品在使用过程中表现出来的特性。
例如，对于电子设备来说，屏幕的分辨率和反应速度就是关键的性能特性。
控制关键性能特性的方法包括严格的性能测试和质量控制。
（3）可靠性特性：指产品在使用寿命内能够持续稳定地工作的特性。
例如，对于航空航天产品来说，关键的可靠性特性包括寿命和失效率。
控制关键可靠性特性的方法包括严格的寿命测试和可靠性分析。
（4）安全性特性：指产品使用过程中不会对人身安全和环境造成危害的特性。
例如，对于医疗设备来说，关键的安全性特性包括电流和辐射的限制。
控制关键安全性特性的方法包括相关认证和合规性测试。
2.特殊特性的分类原则及控制：特殊特性是指产品独特的特性，可以为产品带来竞争优势和差异化。
特殊特性的分类原则主要包括以下几个方面：（1）创新特性：指产品包含的新颖、独特和先进的特性。
例如，对于手机来说，无线充电功能就是一项创新特性。
控制特殊创新特性的方法包括严格的研发和试验过程。
（2）高性能特性：指产品在其中一方面显著优于竞争对手的特性。
例如，对于运动鞋来说，轻量化和减震性能就是特殊的高性能特性。
控制特殊高性能特性的方法包括严格的材料和工艺控制。
（3）环境友好特性：指产品对环境影响较小的特性。
例如，对于家电产品来说，低能耗和无污染排放就是特殊的环境友好特性。
关键特性及特殊特性分类原则及控制办法
关键特性及特殊特性分类原则及控制办法1.目的：通过对产品关键特性及特殊特性的设定和控制，确保顾客的质量要求能够充分地被理解并满足。
2.适用范围：本规范适用于本公司生产的电感元件及电子接插件。
3.术语：关键特性：与政府法律、法规及安全有关的；特别影响产品配合、功能、外观或后续制造质量的产品和过程的特性。
特殊特性：指难以准确评定其质量的关键特性4.规范与要求：4.1关键/特殊特性分类原则4.1.2顾客指定产品工程部对顾客的图纸进行转换，对代表关键/特殊产品和过程的特性的符号需完全理解。
除非顾客允许，否则对顾客图纸上的关键/特殊特性不允许更改（包括其代表关键/特殊特性的符号）。
4.1.2公司自定除顾客指定的关键/特殊产品和过程特性外, 在基于对顾客需求和期望分析以及对产品可靠性研究的基础上，并根据公司同类产品的以往生产经验以及公司实际生产质量情况等,在产品引进策划、过程设计及开发过程中决定是否增设定关键/特殊产品和过程特性.；对顾客没有关键/特殊特性要求的，必须增设关键/特殊特性；特殊特性可以从任一产品特性类别上加以确定，如尺寸、材料、外观、性能等. A．对于关键/特殊工序, 在过程设计及开发过程中针对关键特殊工序优先制定PFMEA。
B．在制定作业规范、操作指导书、过程流程图、检验规范、控制计划中时必须标注关键、特殊符号及控制方法。
C．对涉及关键特性的工序设定SPC等统计控制方法；对涉及特殊特性的工序设定连续生产过程参数监视记录等控制方法。
D．对关键和特殊工具的设备需进行认可，检验设备需优先进行MSA分析。
E．对从事关键和特殊工序的人员必须进行相应的工艺规程，安全操作规程，产品质量要求和其他知识的培训，并对资格和经历进行验证，经考核合格后，方可持证上岗操作。
F．适当增加检验频次检验频次G．设定环境H．1．生产工程部负责2．质量部负责3．材料部负责对关键和特殊特性有影响原材料及外协件需4．维护部I．A．针对关键和特殊过程的设备重点维护和保养，保持设备精度。
关键过程控制程
Q/JY-TSCX-027关键过程控制程序1目的为了规范关键过程，对关键过程实施有效控制，特编制本控制程序。
2适用范围本控制程序规定了对形成产品质量起决左作用的关键过程的识别、确左、质量控制要求等内容，适用于公司军工产品关键过程的控制，其它产品可参考执行。
3术语、定义3.1关键特性：指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性：3.2重要特性：指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性；3. 3关键件：含有关键特性的单元件；3.4重要件：不含关键特性，但含有重要特性的单元件；3.5关键过程（关键工序）：对形成产品质量起决左作用的过程。
关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳左、易造成重大经济损失过程等。
4引用文件下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。
4.1《GJB 190特性分类》4.2《材料代用规定》4.3《生产和服务提供控制程序》5职责5. 1技术中心5.1.1负责识别和标识关键过程，组织编制关键过程工艺文件，组织对关键过程进行“三泄” 工作（即泄工序、圧人员、定设备）；5.1.2负责组织对生产、检验等人员培训关键过程（工序）控制的技术文件中需要注意事项。
5.2生产部5. 2.1参与关键过程“三立”工作；5. 2. 2负责按关键过程控制的相关技术文件要求实施关键过程控制，记录关键过程的实际工艺参数:5. 3质量保证部5.3.1参与关键过程“三泄”工作；5.3.2负责关键过程的监督检查，按图样及工艺文件的要求进行关键过程检验，记录关键特性的实测值。
6工作流程和要求关键过程控制的详细流程图（附后）6.1关键过程的识别和确左6.1.1关键过程识别和确左的原则6. 1.1.1工艺室根据设计编发的"关键件（器材）、重要件（器材）明细表”和设计图样上标注的关键特性、重要特性，识別确左关键过程（关键工序）：6. 1.1. 2工艺室根据公司技术能力、设备能力、人员能力等情况对加工难度大、质疑不稳泄、易造成重大经济损失的加工过程，可确泄为关键过程（工序）：6. 1. 2关键过程识别和确立后形成的文件6. 1.2. 1编制关键过程明细表工艺室在编制关键件、重要件工艺规程后，按产品编制“关键过程明细表”，经部门领导审批和质量会签，复制分发生产部让调室、质量经理。
军品关键过程控制办法
军品关键过程控制办法1 目的为了对军工产品形成过程和最终交付过程中直接影响质量的关键因素进行有效控制，确保整个生产过程均处于受控状态，特制订本办法。
2 适用范围本办法适用于连接器生产的军品在生产、服务所处关键过程质量控制。
3 术语与定义3.1关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。
一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、容易造成重大经济损失的过程。
4 职责4.1工程部4.1.1 确定关键过程，编制关键过程明细表，并标识在有关的技术文件上。
4.1.2 编制工艺控制文件，明确控制要求。
4.1.3 确定外协、外购关键件、重要件的技术要求和验收标准。
4.2 生产部4.2.1 负责对外协、外购关键件、重要件供方的控制。
4.2.2 确保外协、外购关键件、重要件的存放满足规定要求，并做好存放、中转过程中的标识。
4.3 制造部门4.3.1 严格按工艺控制要求实施控制，工程部编制具体的作业指导书，明确关键过程的标志，设立质量控制点，并在现场挂牌标志。
4.3.2 负责产品首件自检，做好记录并保存：在加工过程中进行产品自检。
4.3.3 做好存放、周转过程中的保护和标识。
4.3.4 做好产品标识，确保可追溯性。
4.4 质量部4.4.1 负责首件专检，对关键过程参数、特征进行监视和测量，明确检查项目、频次和数量，做好记录并保存。
4.4.2 对外协、外购关键件、重要件实施进货检验/验证。
5 程序5.1 关键过程与特殊过程的确定和标识5.1.1 工程部确定关键过程，编制《关键过程明细表》，并标识在有关的技术文件上。
参考GJB190特性分类。
5.1.2 编制工艺控制文件，明确控制要求。
5.1.3 确定外协、外购关键件、重要件的技术要求和验收标准。
5.2关键过程与特殊过程的评审5.2.1 生产部负责对外协、外购关键件、重要件供方的控制。
5.2.2 确保外协、外购关键件、重要件的存放满足规定要求，并做好存放、中转过程中的标识。
特殊特性确定、标识和控制程序
特殊特性的确定、标识和控制程序1目的本程序规定了产品和过程特殊特性的识别、确定、标识及控制管理方法。
以确保产品特殊特性在制造过程中得到有效控制。
2范围本程序适用于公司内汽车产品的设计、制造及装配过程。
3术语和定义3.1产品特性一个零件或零件的一部分、装配或系统（如直径、形状、性能、状态、外观、方向性、粗糙度、材质等），这些特性既能够被改变也可以成为属性。
3.2过程特性一种可变的或作为属性的过程参数（如温度、时间、压力等），该参数影响一个或多个产品特性，为保证关键特性的符合性，过程特性偏差必须控制在一定的目标值范围内。
3.3特殊特性特殊特性是影响产品的安全、法规的符合性、配合、功能、性能及后续加工的产品特性或制造过程参数。
特殊特性包括产品特殊特性和过程特殊特性。
产品特殊特性分类：关键产品特性：指该要素的合理预期偏差一旦偏离可能极大的影响到产品的安全性或该产品是否符合国家法规。
重要产品特性：指该要素的合理预期偏差一旦偏离可能极大地影响到用户对产品的满意程度（除安全性），如干涉、外观、联接及客户特殊要求等。
一般产品特性：除关键产品特性和重要产品特性以外的产品特性。
4职责4.1技术部负责识别客户的特殊特性；4.2多功能小组负责对公司内特殊特性进行确定、保证；4.3质量部负责对有关人员和操作人员培训特殊特性；4.4生产部对过程特殊特性和计数型产品特殊特性进行监控；4.5质量部对计量型产品特殊特性和涉及特殊特性的检验和试验进行监控，并保存记录；5工作流程5.1客户特殊特性的确定5.1.1客户图纸、产品描述书和技术要求等文件中指定的特殊特性。
5.1.2公司内部指定的特殊特性公司内部指定的特殊特性是以FMEA和以往的经验等为基准来确定，特殊特性是由技术、质量、生产、采购等相关部门组成的多功能小组研讨后确定。
5.2过程特殊特性的确定与特殊特性有直接因果关系的过程特性值称过程特殊特性，如气压值、液压值、电流值等。
过程特殊特性可以是一个特别技能的人或一个动作、一种工艺或管理方法、一项过程参数和一项防错设施。
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特性分类和关键件、重要件及关键过程质量控制程序
1 目的
单元件特性分类是对产品质量控制的基础。
通过对单元件特性的分类，使各类人员了解和掌握设计意图，使产品在形成的全过程主次清楚，重点突出，以便对关键件、重要件实行重点控制，提高产品质量、稳定性和可追溯性，以保证产
品的最终质量。
2 适用范围
本程序规定了技术资料中单元件的分类和标记的类别、形式的标注方法、审批、更改及单元件特性及关键件、重要件和关键过程的质量控制原则。
本程序适用于正式生产的各类产品的特性分类及关键件、重要件和关键过程的质量控制。
3 职责
3.1 设计部门负责对产品进行特性分析，形成特性分析报告，并对产品实施特
性分类，编制“关键件、重要件项目明细表”。
3.2 工艺部门负责编制“关键件、重要件工艺规程、质量跟踪卡、关键过程明细表”并进行质量控制要求并贯彻实施。
3.3 质量管理部门负责编制“关键件（特性）、重要件（特性）和关键过程检验规范”并进行关键过程质量控制的检查和考核。
4 工作程序
4.1 特性分类
在划定特性类别之前，应对产品进行特性分析（即技术指标分析，设计分析和选定检验单元）提出特性分析资料，并征集有关部门的意见，结合特性分析结果由设计部门根据产品出现故障的严重程度将特性类别分为三类，即关键特性、
重要特性和一般特性，划定的特性类别应该与特性分析保持一致。
4.2 特性分类符号
特性分类符号由特性类别代号、顺序号组成，必要时增加补充代号。
4.2.1 特性类别代号
用大写汉语拼音字母表示。
***
编写批准修改单号修改
审核日期修改页码审核
标准化备注修改状态批准关键特性：G
重要特性：Z
一般特性：不规定
3.4顺序号
在同一图（代）号的设计文件，按阿拉伯数字顺序表示在特性类别代号后。
关键特性：G1～G99
重要特性：Z101～Z199
一般特性：不规定
3.5补充代号
用大写汉语拼音字母表示在顺序号后。
A—产品单独销售时，该特性被分类为关键特性或重要特性，而在高一级装配中检查或试验时则为一般特性。
B—装配前复检。
C—工艺过程数据作为验收数据。
D—要求特殊的实验或检验。
3.6关键件、重要件标记
标记的形式为等边三角形，规格、尺寸见图10-1 及表10-1。
图10-1
表10-1
规格L C B 字体
1 号标记25 1 1.5 10PB按GB5888
2 号标记7.5 0.
3 0.45 3PB按GB5888
3.7单元件类别的标注
4.3设计资料
a．关键（或重要）件图样的标题栏左侧加盖标记；
b．隶属的组合件图上明细栏该单元件序号左外侧加盖标记；
c．产品图样细目表的该单元件图号前序号栏加盖标记。
3.8工艺资料
a．工艺细目该关键（或重要）件的备注栏内加盖标记；
b．关键（或重要）件在该件工艺路线卡片的题头右侧加盖标记；
c．外购件、外协件明细表中关键（或重要）件序号与名称之间加盖标记。
4.4特性类别的标注
4.2.2关键特性、重要特性应在包含该特性的单元件设计图样及工艺资料上
标注（G1）或（Z101）字样，标注位置如下：
a．说明尺寸要求的，注在该尺寸或公差符号之后；
b．说明形位公差要求的，注在该形位公差框格的右侧外部；
c．说明表面粗糙度要求的，注在该粗糙度符号右侧；
d．说明文字性技术要求（材料特性、热处理、表面处理等）的，注在该
条技术要求之前。
4.2.3关键（或重要）材料特性应在材料定额表中该单元件左侧加盖 2 号标记。
4.5关键过程的标注
a．工艺路线卡片中关键工序的工序号与工序名称之间加盖“关键工序”
标记；
b．该工序的工序卡片的题头右侧加盖“关键工序”标记，在关键工序号前
加盖“关键工序”标记。
4.3 审批与更改
4.3.1 审批
关键件、重要件项目明细表需经总工程师批准，军品须经军代表同意。
关键过程项目明细表需经总工艺师批准。
4.3.2 更改
单元件类别和特性类别以及关键特性、重要特性内容的更改（包括工艺文件的更改）应严格按《设计和开发控制程序》规定执行。
4.4 质量控制原则
4.4.1 设计部门
a. 产品设计时，设计人员对产品的关键特性、重要特性进行分析，形成特
性分析报告，对产品进行特性分类，并按4.2.3 及 4.2.4 条进行，在设计图样和文件上对关键件（特性）、重要件（特性）进行标识；
b. 设计部门根据单元件功能特性和要求编制“关键件、重要件”项目明细表，并经工艺、质量部门会签、总工程师批准；
c. 设计部门编制的使用维护说明书，应指明重点维护的关键件、重要件及
其使用维护方法；
d. 对关键特性、重要特性的更改，应进行系统分析、论证或验证，并提高
一级审批。
对定型产品的更改应按定型工作有关规定办理。
3.9工艺部门
a. 编制工艺规程、说明书时，对于关键过程要具体规定出工艺参数以及所
使用的工艺装备、检验方法；
b. 工艺部门应按 4.2.5.2、4.2.6 和 4.2.7 及4.2.8 条规定在有关工艺资料上进行标注；
c. 工艺部门根据设计规定的关键件、重要件和工艺要求，编制“关键过程”明细表，对关键过程进行技术、工艺分析，细化工艺方法和检验要求，由有关部
门会签，总工程师批准；
d. 设立关键过程质量控制点，控制点实行三定，即定方法、定设备、定人
员；
e. 生产定型后，工艺规程、技术说明书、检验方法、工艺路线要保持稳定，
如需更改应履行一定批准手续。
关键件工艺路线的更改、关键工序工艺参数、工艺装备、检验方法的更改，须经有关部门会签、主管技术负责人批准。
其中较大
更改应附有专门技术报告。
3.10生产部门
a. 对提供关键件、重要件的供方进行质量保证能力的评价，并编制“合格
供方名单”实行定点采购，生产部门与外单位签订原材料、毛坯、半成品、成品
订购合同协议，必须严格按照图样和技术文件的要求进行。
如更改合同或协议，
涉及关键件材料、毛坯、半成品及定为关键件的成品的来源变更，必须经有关部门会签，并经总工程师批准；
b. 当关键工序需要到外单位协作时，负责外协的部门应会同质量部门对外
包工序提出质量控制措施或签订技术协议，使其处于受控状态。
关键外包工序完毕后，应按技术与质量协议对产品进行验收。
c. 关键件、重要件所使用的设备应重点维护，工艺装备要严格按校验周期
检定；
d. 在单元件加工周转和运输过程中，必须有合适的工位器具，不允许有因
搬运而产生的质量降低现象，关键件、重要件应有专用的工位器具并做上红色醒
目标记；
e. 完善批次管理制度，严格执行，使单元件具有可追溯性，所有关键件、
重要件及一般件，从材料毛坯开始直到成品都应带有随单元件加工、检验一起周转的记录单。
有关人员应认真填写、盖章、不得缺项，记录单不符合要求者，下
道工序应拒收。
记录单最终纳入产品卷宗归档；
f. 对影响关键工序的环境条件，要严格控制，并做好原始记录，记录要按规定归档（产品质量档案的一部分），以便查询。
3.11质量管理部门
a. 外购件进厂后，与关键、重要单元件（特性）有关的材料、毛坯、半成
品及定为关键件的成品件应严格按照订货和验收质量标准进行入场复验，合格
后，应做关键件、重要件标识并专门保管；
b. 对关键过程的首件产品进行自检和专检，并作出标识和实测记录。
c. 工序中的关键特性必须100%检验（破坏性检验项目除外）。
其工序超差应履行一定的审批手续。
工序中的重要特性、一般性允许抽检，抽检比例应有所区别。
d. 适用时，按工艺要求，运用统计技术，确保过程能力符合要求。
e. 单元件成品和关键件（关键特性）的超差处理，必须按《不合格品控制
程序》规定进行严格审理，审理级别为Ⅲ级（报告）审理，航品必须经顾客代表
同意。
f. 对于顾客要求监督的关键过程，按顾客的要求接受其监督检查。
g. 按要求保存质量记录。