关键工序控制程序

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关键工序质量控制制度

一、引言

关键工序质量控制制度是为了确保产品质量的稳定性和可靠性，对于企业的生产过程中的关键工序进行规范和控制。本文将详细介绍关键工序质量控制制度的目的、适用范围、责任和职权、程序以及监督和改进等方面的内容。

二、目的

关键工序质量控制制度的目的是确保关键工序的质量符合要求，以提高产品质量的稳定性和可靠性。通过制定和执行该制度，能够有效地控制和管理关键工序的质量，减少缺陷和不合格品的产生，提高生产效率和客户满意度。

三、适用范围

关键工序质量控制制度适用于所有企业的生产过程中的关键工序。关键工序是指对产品质量有重要影响的工序，包括但不限于原材料采购、生产加工、装配、测试等环节。

四、责任和职权

1. 生产部门负责制定和执行关键工序质量控制制度，并确保其有效实施。

2. 质量部门负责监督和审核关键工序质量控制制度的执行情况，并提出改进建议。

3. 相关部门负责配合执行关键工序质量控制制度，如采购部门负责采购合格的原材料，装配部门负责按照工艺要求进行装配等。

4. 操作人员负责按照关键工序质量控制制度的要求进行操作，并及时汇报异常情况。

五、程序

1. 制定关键工序质量控制制度：生产部门根据产品的特点和工艺要求，制定关键工序质量控制制度，并报批相关部门。

2. 培训和宣贯：生产部门组织相关人员进行关键工序质量控制制度的培训，并进行宣贯工作，确保所有操作人员理解和遵守该制度。

3. 实施关键工序质量控制制度：操作人员按照关键工序质量控制制度的要求进行操作，包括原材料检验、生产过程控制、装配过程控制、测试和检验等。

关键过程和特殊过程控制程序

1 目的

对关键过程、特殊过程实施有效的控制，以证实过程实现所策划的结果的能力。

2范围

适用于关键过程、特殊过程的识别、确认、标识及控制。

3 职责

设计所负责产品的特性分类。

技术处负责实施并归口管理。

各有关单位负责具体实施及信息反馈。

质量检验处负责监督、检查。

4 工作程序

4.1关键过程控制流程

5 管理要求

5.1 特性分类

设计所按GB190-86《特性分类》对产品特性实施分类，确定产品的关键特性、重要特性。

1）划分特性类别的程序

a）设计所在设计评审中，需对产品进行特性分析，编制“特性分析报告”（R7.9-1），并按要求进行审签；

b）根据“特性分析报告”（R7.9-1）确定的产品关键特性、重要特性，按Q/6E161.07《产品图样编制规则》的规定在产品图样上标注特性分类符号，并将其内容纳入“关键件、重要件项目明细表”、“关键特性、重要特性明细表”，并经顾客审签。

2）特性分类的动态管理

设计所应根据产品研制情况，对产品特性分类进行动态管理，必要时重新编制“特性分析报告”（R7.9-1），其编号在原编号后增加以英文字母为序列的版本号，按要求进行审签后对产品图样上标注的特性分类符号进行调整，并对“关键件、重要件项目明细表”、“关键特性、重要特性明细表”进行更新。

5.2 关键过程的确定

1）技术处根据产品图样及设计所编制的“特性分析报告”，并结合产品工艺特点，将下列工序定为关键工序：

a）关键特性、重要特性形成的工序；

b）关键成件、重要成件的入厂验收工序；

c）对产品性能有较大影响且难以直接检测的一般特性形成的工序；

关键工序的控制程序

一.目的

为稳定和提高产品质量，对生产过程中重要环节加以控制确保生产、检验检疫安全，规定了关键工序质量控制的职责、方法和要求。

二．范围：

检疫检疫的相关关键工序是粘胶、涂装、包装。

产品质量控制的相关关键工序是刀架开槽口。

三．工作程序

1. 粘胶、涂装、包装

1.1粘胶

1.11先确定所用胶水符合质量要求和国家检验检疫标准，要求

胶水检测报告齐全。并确定胶水无异味异色无杂物杂质。

1.12涂胶面要求光洁，不能有异物。防止灰尘杂质（可能含

重金属）、昆虫尸体、虫卵粘入。

1.13涂胶器要干净，防止异物污染。

1.14员工要戴手套和口罩，勤洗手，防止个人病菌污染。并

定人员、定设备操作。

1.2涂装

1.21先确定涂料符合质量要求和国家检验检疫标准，要求涂料

检测报告齐全。并确定涂料无异味异色无杂物杂质。

1.22涂装面要求光洁，不能有异物。防止灰尘杂质（可能含重

金属）、昆虫尸体、虫卵粘入。

1.23涂装车间要整洁，无灰尘。要配水帘除尘机除尘。

1.24涂装工具（喷枪、气压泵、毛刷）要干净。避免油污、杂

质污染涂装质量。

1.25员工要戴手套和口罩，勤洗手，防止个人病菌污染。并定

人员、定设备操作。

1.3包装

1.31包装产品和材料涂装面要求光洁，不能有异物。防止灰尘

杂质，昆虫尸体、虫卵包入。

1.32包装车间要整洁，独立，无灰尘。

1.33包装工具（气枪、封口机）要干净。避免油污、杂质污染。

1.34包装员工要戴手套和口罩，勤洗手，防止个人病菌污染。

并定人员、定设备操作。

2. 开槽口

2.1场地、人员、设备要求

2.11开槽口工序必须在现场作出标识。由工程技术主管按照客户

关键工序管理程序

a)产品质量特性无法检验或无法经济检验的工序；
b)产品质量特性需经使用后才能暴露出来的工序；
c)产品质量特性需经破坏性试验才能暴露出来的工序。
5。2关键、特殊工序确定流程5。2.1品保部在新产品试产阶段根据试产记录及产品生产工艺，结合关键、特殊工序确定原则确定关
键、特殊工序,编制《关键、特殊工序申请表》。5。2.2《关键、特殊工序申请表》经厂长审核，各部门会签后正式实施.
5。3.3关键、特殊工序确定实施后，在《关键、特殊工序明细表》中予以记录。5。3关键、特殊工序的过程控制5。3.1品保部负责编制关键、特殊工序作业指导书，指导书上应明确工序过程参数、关键控制点、监
控频次及判定标准，使操作者有章可循。
5。3。2品保部负责编制过程潜在失效模式与后果分析（P—FMEA），进行过程预防控制。
文件控制程序
关键工序控制程序
文件编号
QN—QC—QP-010
编制部门
品保部
生效日期
2011年5月1日
1目的
为了使关键、特殊工序处于受控状态,整个关键工序过程生产的产品质量能得到明确有效控制，特制定本程序.
2。0范围
本程序适用于本公司关键和特殊工序的控制。
3。0定义
无4。0职责4。1品保部负责确定关键、特殊工序，编制关键、特殊工序质量控制文件。
4.2生产部实施关键和特殊工序过程中的具体控制活动。

关键工序操作控制程序

受控状态：

程序文件

关键控制点操作控制程序

第一版

1.目的

为加强对关键工序控制点的重点控制，严格工艺纪律，保证生产操作按规定方法和程序进行，确保生产出满足规定要求的产品，特制定本程序文件。 2.范围

2.1本程序适用于公司所有关键工序控制点操作过程的控制和管理。

3.职责

3.1 科技处负责关键工序工艺流程的策划，关键工序控制点的确定，关键工序控制点的工艺考核，《安全操作法》的制定、管理和监督执行。

3.2调度处负责《生产事故处理预案》的制定、管理和考核，对《安全操作法》的执行情况

进行抽查。

3.3 动力车间（仪表工段）负责关键工序生产过程DCS 控制系统的维护与管理。

3.4生产车间负责关键工序《安全操作法》和《生产事故处理预案》的起草和培训、组织演练和检查操作法的执行情况。车间负责本部门关键质量控制点操作控制程序的起草。 4 工作程序

4.0 程序图 4.1 操作过程

4.1.1开停车及正常操作规定

《安全操作法》严格规定了各关键工序正常操作、正常开停车及紧急开停车的操作方法。

关键工序操作人员必须严格按照关键工序《安全操作法》的规定进行操作。

4.1.2《安全操作法》

4.1.2.1 编写：公司所有关键工序应制定相应的《安全操作法》。《安全操作法》由科技处组织安排有关人员依据产品生产过程特点、工艺流程和工艺参数等技术要求起草编写，经科技处及相关处室审核，由生产副总和总工程师批准后发布、执行。

4.1.2.2 发放：《安全操作法》应发放到相关岗位操作人员和管理人员。

4.1.2.3 执行

（1）《安全操作法》由车间主任、工段长、设备员、安全员等对执行情况进行严格的检查，保证各项操作要求得到落实和执行。工艺员重点对车间关键控制点工艺指标进行检

关键过程和特殊过程的控制(通用版)

关键过程和特殊过程的控制（通用版）

关键过程是对工程质量和工期有重大影响，施工难度大、工艺新、质量易波动并起关键作用的过程，如钻孔灌注桩、大体积混凝土、连续梁悬浇、土方回填等。

特殊过程是指该过程的施工不易或不能通过其后的检验或试验而得到充分验证的过程。常见的有预应力张拉、孔道压浆（后张法）、钻孔灌注桩等。

关键、特殊过程确定后，必须组织有关施工技术人员和班组负责人对过程进行分析、研讨，确定整个过程的施工方法，人、机、料、环境等配备要求，确定人员在过程控制中的职责，编制其作业指导书，作业指导书的主要内容：

1、目的。

2、质量标准。

3、使用的过程。

4、施工操作的作业步骤及作业依据。

5、需要配备的资源和要求。

6、检查和监控人员或部门的职责。

7、规定各项工作完成后的记录格式和要求。

关键过程控制程序

1目的

对生产中的关键过程进行控制，确保产品的质量满足规定的要求。

2范围

适用于公司所确定生产过程中的关键过程的控制。

3职责

3.1技术部

负责确定并编写关键过程的控制要求。

3.2生产部

负责关键过程的实施和记录。

3.3品质部

负责关键过程的监督和控制。

3.4行政部

负责对关键过程操作人员和检验人员进行培训、考核和定期复评。

4程序

4.1关键过程的确定

4.1.2技术部根据以下原则确定关键过程：

a）形成产品重要特殊性过程。

b）加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程。

4.2关键过程的技术文件

4.2.1技术部编制《关键过程工艺规范》和《关键件（特性）、重要件（特性）明细表》，由品质部会签，技质副总批准。

4.2.2关键工序必须在工艺规范和《工序流转卡》上进行标识。

4.2.3在工艺规范文件的关键过程工艺内容醒目位置处，要标记“关键”或“重要”字样。

4.2.4生产定型前，对关键过程的工艺参数必须按特性要求从严审查，确保其完整、正确并与技术图样和有关技术文件协调一致。

4.2.5生产定型后，工艺规范、检验规范、工艺路线中涉及重要性的更改应附有专门的技术论证报告，并按技术状态控制的有关规范更改办理审批手续，经品质部会签，履行

比一般件更高一级的审批手续。

4.2.6对加工中难度大、要求高、技术复杂的关键过程，技术部应编制具体的作业指导书，以保证生产的顺利进行。

4.3关键过程的控制

4.3.1重要材料、外包件的控制

a)重要材料、外包件应由经评定合格的供方定点供应，对于影响重要材料、外包件的辅助材料也应由经评定合格的供方定点供应。如改变供方，则必须按规定对其重新进行评定合格并经品质部同意方可进货，如改变供应技术条件和生产条件时，则必须按规定对其重新进行评定合格并经技术部和品质部同意后方可进货。

关键工序控制程序

1 目的

通过对关键工序（质量控制点）的有效控制，以确保产品质量满足顾客及法律法规的要求。

2 适用范围

适用于对公司所有改装车产品。

3 职责

3.1 工艺部门负责关键工序的确定及其作业指导书的编制。

3.2 质量部门负责质量控制点的设置和检验。

3.3 工艺部门负责关键工序工艺纪律检查。

4 程序

4.1 关键控制点的确定

4.1.1 工艺部门根据设计文件【产品质量特性重要度分级表】编制【产品质量控制图】，【产品质量控制图】上应标明关键过程和控制内容指标。

4.1.2 【产品质量控制图】编制应考虑到产品适用法律法规和强制性标准的要求，以及本公司的工艺条件和顾客对以往产品的质量反馈。

4.1.3 【产品质量控制图】审批前，工艺部门应会同设计部门和质量部门进行会议评审。

4.1.4 质量部门根据【产品质量控制图】指定的关键工序设置质量控制点，确定其检查项目、指标、偏差和检验频次。

4.2 工艺文件

4.2.1 工艺部门应编制关键过程作业指导书，作业指导书应内容完整并能指导作业人员进行正确操作。

4.2.2 作业指导书发布前应进行审批，必要时经组织专家审查。

4.3 过程控制

4.3.1 材料

关键工序所用原辅材料、配件和半成品应经质量部门检验接收，流入本工序加工前操作人员应予复验，确保其适用性。

复验发现不适用及时标识并通知检验人员。

4.3.2 设备

设备管理部门根据工艺要求，配置适宜的设备，确保其精度和加工能力；制造工程部根据工艺要求制造工艺工装。

设备管理部门应编制设备工装安全操作规程、检修计划和维护保养细则。

关键工序质量控制程序

1目的

规定了关键工序控制的职责，确定原则，控制要求，内容与程序、报告和记录。其目的是对产品质量起决定作用的工序进行严格控制，使工序处于受控状态，确保产品质量满足规定要求。

2 适用范围

适应于本企业产品制造过程中的关键工序。

3 职责

关键工序制订由工艺部门归口管理；各生产单位按本标准的规定进行控制；检验部门负责监督执行。

4 程序

4.1 确定原则

4.1.1 产品图、技术文件规定军品的关键、重要特性和民品的关键特性构成的工序。

4.1.2 加工难度大质量不稳定，原材料昂贵，出废品后经济损失较大的工序。

4.1.3 外购关键、重要器材入厂验收的工序。

4.2 控制要求

4.2.1 关键工序必须进行重点控制。质量记录除采用正常的数据记录方式外，还应用6ó或管理工程图的方式加以严格的过程控制。

4.2.2 关键工序必须做到“三定”:定人、定设备、定工序。

4.2.3 关键工序应严格进行工艺纪律培训和工艺监督。

4.2.4 不断改进关键工序的工艺方法，减少对操作技能及操作者注意力的依赖程度，用先进合理的工艺保证产品质量。

4.2.5 关键工序生产质量出现异常波动时，现场技术人员会同工艺部门的工艺人员应及时分析研究，采取纠正措施予以解决。当问题较大或工艺部门难以解决，应向主管厂领导汇报并由其组织技术、质量攻关。

4.3 控制程序

4.3.1 工艺资料控制

4.3.1.1 工艺部门应按确定原则确定关键工序，编制《关键工序目录》(格式由工艺部门制定)和涉及质量控制的有关文件，须经质管部门会签，分发生产车间及有关单位各一份。

关键工序控制程序

关键工序控制程序
文件编号
DC-06
版本
A/0
页码
1 / 1
1.0目的
为保证关键工序受监控，包括生产参数的设定、机器设备确认及保养维修、工艺标准／工作指示的设立等，均在受控情况下进行，以确保产品的质量。
2.0适用范围
此办法适用于本公司内关键生产工序。
3.0职责
3.1技术部负责关键控制点的确定及其工艺文件的制定，关键控制点质量巡查或试验。
定期对使用中的设备进行维护和保养，以保持其运行能力，且保存设备维修以及保养记录，具体操作按《设备管理规定》执行。
核准
审核
制表人
4.1.2技术部根据确认的关键控制点编制相应的检验规程、操作规程或工艺卡,在文件中要确定应进行控制的工艺参数、设备工装和检验仪器的质技要求.
4.2工序监控
4.2.1设备参数的认定
4.2.1.1生产过程所用生产设备，以参数作控制的，如：由生产部以《工艺流程图》规定该设备在生产产品时的参数设定，经生产部主管批准后，由生产组长规定监控工作，并须将参数记载于《关键点控制记录》中。
4.2.1.2各生产工序保持自己工序的《作业指导书》，由技术部协助进行生产监控。各工序做好的产品，经检验合格，方可转入下一工序，如发现异常应及时反馈至生产员工进行纠正并及时汇报上级主管。
4.2.2工艺标准
生产主管须安排质技工人接受工艺培训考核合格、或达到本公司规定经验的工人上岗工作。

特殊过程及关键工序控制程序

版本D修订 0

1.目的

1.1 为了确保中建七局有限公司总部所承接的工程项目在产品的实现过程中，特殊过程及关键工序处于受控状态，特制定特殊过程及关键工序控制程序。

2.适用范围

本特殊过程及关键工序控制程序适用于:公司总部、直营公司、事业部(项目部)在施工过程各个阶段的特殊过程及关键工序的确认与控制。

3 术语解释

3.1 一般过程:是指按常规管理其质量较易控制的过程。

3.2 关键工序:是指对产品的性能或外观有重要影响的工序。

3.3 特殊过程:对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行检验、验收的过程。

4.职责

4.1 技术质量部

4.1.1 技术质量部是本程序的归口管理部门;编制特殊过程及关键工序质量控制文件。

4.1.2 对直营公司(项目部)针对特殊过程及关键工序编制的单项施工技术方案(措施)实施情况进行监督、检查。

4.2 人力资源部负责特殊过程及关键工序实施人员的培训工作。

4.3 直营公司、事业部(项目部) 编制针对特殊过程及关键工序的单项施工技术方案(措施)，实施特殊过程及关键工序的具体控制活动。

5.工作程序

5.1 特殊过程及关键工序的确认原则

5.1.1 关键工序的确认原则

a.影响结构安全的工序。如:深基坑支护、后浇带施工、转换梁施工、钢筋混凝土结构中的钢筋施工、模板支设、混凝土浇筑等。

b.影响建筑使用功能的过程。如:电梯井垂直度控制、屋面防水、山墙渗水等。

c.影响建筑工程观感质量的过程。如:外装饰工程。

d.影响工序交接质量的工序。如:水电、暖通管道预埋件设置。

5.1.2 特殊过程的确认原则

关键工序控制程序

1目的：明确品质关键点，并加以控制，以确保产品质量，满足客户要求。

2范围：铁罐生产、品管。

3定义：

关键工序：对产品性能、质量影响较大或客户要求重点控制之工序。

4职责：

4.1品管课应在产品生产前制定《质量控制计划》。

4.2品管课应安排人员按要求对关键工序进行检验。

4.3品管人员应将检验数据进行记录及统计分析。

5内容：

5.1关键工序确认：

5.1.1所有产品在生产前，品管应确认是否存在对产品性能、质量影响较大导致无法满足

客户预期要求之工序，如有，应在《质量控制计划》中标为关键工序，并按本规定

进行控制。

5.1.2如客户要求对某工序进行重点控制，亦应在《质量控制计划》中标为关键工序，并

按本规定进行控制。

5.2关键工序之控制：

5.2.1品管课应在《质量控制计划》、《检验标准书》中确认关键尺寸及公差范围。5.2.2 2.2在生产过程中，品管应每四小时对关键工序、关键尺寸进行抽检；每次抽查20PCS

产品，并记录检测数值。

5.2.3如检查时，发现产品尺寸超出关键尺寸的可接受范围，应立即查找原因，并向上级

反馈：

A发现不合格时，立即再抽检50pcs,确认是否为个例。

B如为个例，应立即查找不合格原因，并进行改善。

C如非个例，应立即要求生产线停线整改，直至问题解决。

D发现不合格时，立即品管主管进行反馈，由品管主管另行开具《纠正、预防措施报告》进行再调查，直至问题改善。

5.3记录控制：检查后，品管人员应交检验结果记录于《关键尺寸统计控制图》，并进行统

计分析。

6附件：

《关键尺寸统计控制图》《纠正、预防措施报告》《质量控制计划》

关键、特殊过程(关键、特殊工序)控制办法

关键、特殊过程(关键、特殊工序)控制办

法

关键工序和特殊工序的控制办法

本文规定了制造企业在关键工序和特殊工序质量控制方面应遵循的基本原则和控制内容。关键工序是对产品质量起决定性作用的工序，需要严密控制，而特殊工序是工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证的工序，例如焊接和喷漆。

在关键工序和特殊工序的质量控制方面，应根据产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别，允许使用不同的控制方法。质量控制以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。

应从工序流程分析着手，找出各环节影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。特别工序应遵循“点结合”的原则，在系统控制的基础上，

对关键环节进行重点控制。应根据产品的工艺特点，加强工艺方法的试验验证。制定明确的技术和管理文件，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使工序处于受控状态。

关键工序和特殊工序操作、检验人员要经过技术培训和资格认证。所用工艺材料、被加工物料应实行严格控制，必要时应进行复检。必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，力争实现自动控制，以减少人的因素引起的质量波动。

在工作环境方面，应对尘埃、温度、湿度等进行控制，满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。工艺规程和技术文件除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。工艺规程必须经验证认可并符合有关标准。主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。

关键工序的识别和控制程序

1目的

为了对关键过程进行识别，并对其实施有效的控制，特制订本程序。

2范围

本程序适用于配料、混料工序、挤出工序和注塑工序。

3职责

生产部负责对混料工序、挤出工序和注塑工序的管理。

质检部负责对混料工序、挤出工序和注塑工序的监督控制。

4 关键工作程序的识别

4.1关键工作程序是指在生产过程中，对形成产品质量起决定

作用的过程。包括形成关键特性、重要特性的过程。

4.2 质检部负责对产品生产过程进行特性实验并进行记录。

5 关键工作程序的控制

5.1配料工序应严格按照产品配方进行对原料的配比，并真实的填

写混料《倒料日报表》，混料时，应根据所生产的产品对原料按规定的时间、温度进行混料。

5.2 挤出工序应严格按照《挤出生产工艺卡》的内容进行生产过程

调节，并如实填写《管材车间生产过程自检表》。

5.3 注塑工序应严格按照《管件生产工艺卡》的内容进行生产过程

调节，并如实填写《管件车间生产过程自检表》。

5.4 对首件产品进行自检和专检，并做实测记录。当测量装置能给

出具体测量值时，应记录实测的数据。

5.5按照有关可追溯性的要求，做好记录，并予以保存，确保其可

追溯性。

6 关键工作程序的管理

6.1 不定期的检查关键工序的工艺条件、过程记录和质量检验记

录的登记情况。

7 记录

《管材车间生产过程自检表》

《管件车间生产过程自检表》

关键工序质量控制点控制程序

一、隧道关键工序质量控制

1、隧道开挖线放样

⑴隧道掘进前放开挖轮廓线,要求按设计进行放开挖线,报现场工程师和测量监理工程师一起检查，合格后进行布制钻孔眼，孔眼间距，进行钻孔作业。

⑵隧道每开挖完一次进行检查，协作队伍检查开挖断面是否符合设计要求，欠挖部位进行凿除处理，合格后报现场工程师和监理工程师一起检查，合格后进行下道工序施工。

2、锚杆施工

锚杆孔钻好后先自检，合格后报现场工程师、质检员和现场监理工程师一起检查，检查断面锚杆孔深、锚杆数量、锚杆孔环向间距及纵向间距、锚杆孔的角度和锚杆规格尺寸是否符合设计，合格后进行锚杆孔注浆、锚杆安装和挂钢筋网等相关后续作业，且所有锚杆必须安装垫板。

3、超前小导管施工

超前小导管孔钻好后先自检，合格后报现场工程师、质检员和现场监理工程师一起检查，检查断面超前小导管孔深、超前小导管数量、超前小导管环向间距及纵向间距、超前小导管孔的角度和超前小导管规格长度是否符合设计，合格后进行超前小导管安装、注浆等相关后续作业。

4、钢筋网片加工制作及安装施工

⑴钢筋网片加工必须有标准模具，控制好钢筋间距及焊接质量并符合

设计要求，施工队伍先自检合格后报现场工程师检查，合格后由现场工师通知现场监理工程师一起检查。

⑵钢筋网片安装完成后，施工队伍先自检合格后报现场工程师检查，合格后由现场工师通知质检员及现场监理工程师一起检查；检查内容：钢筋网片搭接长度、钢筋网眼间距、钢筋网片保护层、钢筋网片层数是否符合设计要求。

5、钢拱架加工制作及安装施工

⑴钢拱架加工必须有冷弯机等机具，控制好工字钢弯曲弧度及尺寸、钢板尺寸及孔径、焊接质量并符合设计要求，施工队伍先自检合格后报现场工程师检查，合格后由现场工师通知现场监理工程师一起检查。

关键工序质量控制点管理程序

1目的

规范本公司的关键工序质量控制点的管理，以确保产品符合规范的要求，满足顾客的需求和期望。

2职责

2.1 技术科负责组织关键工序质量控制点的管理和实施；

2.2 生产科、检验科、办公室参与关键工序质量控制点的管理工作；

3 程序要求

3.1 关键工序质量控制点的设置原则

3.1.1产品质量特性特别重要，对产品质量产生重大影响的过程、项目、工序，一般为产品质量特性分级表的A类项目；

3.1.2工艺上有特殊要求或对下道工序有较大影响的工序。

3.1.3质量信息馈中发现的不合格品或不良品较多的项目或部位。

3.1.4加工周期长，原材料贵重，一旦出现问题经济损失大的工序。

3.1.5 关键工序质量控制点的设立，应考虑工序质量的重要性、迫切性，根据企业的生产特点，抓住重点设置1-3个；

3.1.6关键工序质量控制点应该是不断更新的，设立质量控制点经过一定时间的质量控制，工序质量得到提高并稳定的工序可以撤消关键工序质量控制点，另外选择设立关键工序质量控制点。

3.2 产品质量特性的分级

3.2.1 根据本公司机床产品的特点，产品质量特性分为A、B、C三级；

3.2.2 A级是指对产品安全、卫生产生影响，对产品的功能、性能等产品质量产生重大影响，不能满足法律法规和顾客要求的过程、项目和工序，如机床的安全、卫生项目，主要件的关键项目等；

3.2.3 B级是指对产品的功能、性能等产品质量有一定的影响，基本能满足法律法规和顾客要求，但会影响产品的等级，产品档次的过程、项目和工序，如机床的精度，外观，零件的主要项目；