树立精益理念 促进转型升级
精益管理领导发言稿
今天,我们在这里召开精益管理启动大会,旨在深入贯彻精益管理理念,推动公司转型升级,提升企业核心竞争力。
在此,我代表公司领导班子,向全体员工表示热烈的祝贺,并向长期以来关心支持公司发展的社会各界表示衷心的感谢!精益管理作为一种先进的管理理念,源于丰田生产方式,强调以客户需求为导向,消除浪费,提高效率,追求卓越。
实施精益管理,是公司实现高质量发展的重要举措,也是我们应对市场竞争、提升企业竞争力的必然选择。
一、深刻认识精益管理的重要性1. 精益管理是提升企业竞争力的必然要求。
在当前经济形势下,市场竞争日益激烈,企业必须不断提高自身管理水平,降低成本,提高效率,才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
2. 精益管理是推动公司转型升级的迫切需要。
通过实施精益管理,我们可以优化生产流程,提高产品质量,降低生产成本,从而实现企业转型升级。
3. 精益管理是提升员工素质的有效途径。
精益管理要求员工具备高度的责任心、敬业精神和团队协作精神,有助于提高员工的综合素质。
二、明确精益管理的目标和任务1. 目标:通过实施精益管理,实现企业生产效率提升10%,产品合格率提高5%,成本降低5%,客户满意度提升10%。
2. 任务:一是加强组织领导,成立精益管理领导小组,明确责任分工;二是制定实施方案,明确工作步骤、时间节点和责任人;三是加强宣传培训,提高全员精益管理意识;四是强化考核评价,确保精益管理取得实效。
三、确保精益管理取得实效1. 加强组织领导。
公司领导班子要高度重视精益管理工作,成立领导小组,明确责任分工,确保各项工作落到实处。
2. 深入推进培训。
加强精益管理培训,提高员工对精益管理的认识和理解,使员工积极参与到精益管理中来。
3. 强化过程控制。
对精益管理实施过程中的各个环节进行严格监控,确保各项工作按照既定目标有序推进。
4. 注重成果转化。
将精益管理成果转化为实际效益,推动企业持续发展。
同志们,精益管理是一项系统工程,需要我们共同努力、持续推进。
精益生产如何实现智能制造
精益生产如何实现智能制造在当今竞争激烈的制造业环境中,精益生产和智能制造成为了企业追求卓越运营和持续发展的关键策略。
精益生产强调消除浪费、优化流程和持续改进,而智能制造则借助先进的技术和数据驱动的方法实现生产的自动化、智能化和高效化。
那么,如何将精益生产的理念与智能制造的技术相结合,实现制造业的转型升级呢?首先,我们要理解精益生产的核心原则。
精益生产的核心目标是通过减少不必要的活动和浪费,以最小的资源投入获得最大的产出。
这包括消除库存浪费、过度生产浪费、等待时间浪费、运输浪费、加工过程中的浪费、动作浪费以及缺陷产品的浪费等。
为了实现这一目标,精益生产倡导价值流分析,即对产品从原材料到成品的整个生产流程进行详细的观察和分析,找出其中不增值的环节并加以改进。
智能制造则是利用物联网、大数据、人工智能、机器人技术等先进手段,实现生产过程的自动化、数字化和智能化。
例如,通过传感器和网络技术,实时采集生产设备的运行数据,实现设备的远程监控和故障预测;利用大数据分析和人工智能算法,优化生产计划和调度;采用机器人和自动化装备,提高生产效率和质量。
那么,精益生产如何为智能制造奠定基础呢?精益生产的理念和方法可以帮助企业识别和消除生产过程中的浪费和瓶颈,优化流程,为智能制造技术的应用创造有利条件。
通过价值流分析,企业能够明确哪些环节最需要智能化改造,从而有针对性地引入相关技术。
例如,如果发现生产线上的等待时间过长,可能需要引入自动化输送系统或智能调度算法来提高生产效率。
同时,精益生产培养了员工的持续改进意识和团队合作精神。
在智能制造的实施过程中,需要员工积极参与,提出改进建议,并适应新的工作方式和技术。
具有精益思维的员工能够更好地理解智能制造的目标和意义,从而更有效地推动智能制造项目的实施。
智能制造又如何促进精益生产的发展呢?先进的技术手段为精益生产提供了更强大的工具和数据支持。
例如,通过实时数据分析,企业可以更准确地发现浪费和问题的根源,及时采取措施进行改进。
精益制造在传统企业转型升级中的应用
精益制造在传统企业转型升级中的应用近年来,随着市场竞争日益激烈,许多传统企业开始面临着市场惨败、效益下滑等困境。
为了转型升级,许多企业开始考虑采取精益制造的技术和理念。
精益制造是一种被广泛应用于企业生产管理领域的理念和技术。
它的核心思想是:以客户为导向,不断提高产品质量和服务水平,精简生产流程、降低生产成本。
传统企业实施精益制造,需要在团队文化、管理制度、流程改造等各方面进行系统性的改革。
下面就让我们来探究精益制造在传统企业转型升级中的应用。
一、建立团队文化团队文化是一个团队创造性地开展工作并实现目标的共同动力和价值观念。
精益制造的思想就蕴含着“团队文化”的核心理念,即走向集成化和协作化的团队精神。
在精益制造实践中,鼓励员工以“互相依赖、互相支持”的态度,积极参与生产过程中的决策和优化。
企业应该将团队文化看做是企业转型升级的核心和基础。
二、实施精益生产实施精益生产是精益制造理念的核心内容,它的目的是优化生产过程,提高生产效率和产品质量。
要实现精益生产,企业需要从以下三个方面进行改进:1. 消除浪费浪费是制约企业发展的一大因素,对于传统企业而言,常见的浪费包括生产领域的各种过度生产、工具摆放不当、物料堆积、物流不畅等。
企业在实施精益制造时,应该加强对生产流程的管理,去除多余的环节和不必要的步骤。
同时,消除生产过程中的浪费也要见机行事,因为一些不必要的因素可能会对产品质量产生负面影响,引起生产偏差,反而增加工作量。
2. 优化工作流程为减少浪费和提高工作效率,企业需要对工作流程进行优化。
这就需要一个完整的流程分析和评价模型,将生产过程中的瓶颈、堵塞、等待等各种浪费资源剔除,并优化现有的流程。
3. 建立可持续发展的流程企业在实施精益制造时,还应该注重流程的可持续性。
在不断优化的同时,需要建立一套完善的流程管理机制,保证在后续的工作中,仍能继续进行优化。
三、制定管理制度制定管理制度是企业转型升级的基础,也是实行精益制造的必要条件。
强化精益规范管理 业扩报装提速增效
强化精益规范管理业扩报装提速增效一、强化精益规范管理强化精益规范管理,是企业提速增效的基础和核心。
精益管理是一种高效、节约成本的管理方式,它最初是由日本的丰田汽车公司提出的,后来在全球范围内得到了广泛的认可和应用。
精益管理的核心理念是通过消除浪费,提高生产效率,降低成本,从而提高企业的竞争力。
在业扩报装工作中,强化精益规范管理,可以帮助企业在报装过程中避免浪费,提高效率,降低成本,从而实现提速增效的目标。
1. 强化流程管理:在业扩报装工作中,流程是非常重要的,流程的不合理会导致报装时间延长,效率降低。
企业应该强化流程管理,对业扩报装的每一个环节进行精细化管理,优化流程,消除不必要的环节和审核,缩短报装时间,提高效率。
2. 强化标准化管理:在业扩报装工作中,标准化管理是非常重要的,它可以帮助企业规范报装流程,统一操作标准,提高工作效率。
企业应该建立标准化的报装流程和操作规范,并严格执行,确保每一步都按照标准操作。
3. 强化信息化管理:信息化管理是提速增效的重要手段,它可以帮助企业实现报装流程的数字化管理和自动化处理,提高工作效率,减少人力和时间成本。
企业应该采用先进的信息化管理技术,建立报装信息系统,实现报装流程的自动化处理和信息共享,提高工作效率。
二、业扩报装提速增效业扩报装提速增效,是企业在强化精益规范管理的基础上,采取一系列具体措施,实现报装工作的提速和效率的提高。
只有在强化精益规范管理的基础上,才能真正实现业扩报装的提速增效。
1. 加强人才和技术支持:业扩报装工作需要专业的人才和技术支持,只有有了人才和技术支持,才能提高报装效率。
企业应该加强对人才的培训和引进,引进先进的报装技术,提高报装工作的专业水平,提高工作效率。
2. 减少审批环节:审批环节过多是造成报装工作效率低下的重要原因,企业应该减少审批环节,简化审批流程,提高审批效率,缩短报装时间。
3. 完善服务体系:业扩报装工作中,完善的服务体系可以提高报装效率。
最新烟草公司精益管理工作汇报:精益改善降本增效,推动企业管理转型升级
烟草公司精益管理工作汇报:精益改善降本增效,推动企业管理转型升级XX市烟草专卖局近年来,XX市局(公司)始终紧紧围绕国家局各项工作部署,积极深化企业运行机制不断推动企业管理升级。
XX年, XX市同公司提出打造现代卷烟流通企业领先者的战略目标,以“营销智慧化、管理信息化、监管现代化、人才复合化”为抓手,注重岗位自我改进,强化重点工作改善,以精益物流为重点,全力打造现代卷烟流通企业领先者。
回顾过去,国家局先后推进贯标、对标和管理创一流等各项管理工作,日前在全行业推行精益管理,通过研究分析,我们理顺各项管理工作之间的关系,充分认识到精益管理既是一种管理思想又是一种管理工具精益管理是深入推进“管理创一流”活动的重要载体,是指导质量管理体系、对标工作QC活动、标准化管理等管理工作的理念和思维方式。
我们将精益管理作为企业的一项长期重点工作在推行过程中以“消除浪费、提高效率效益”为目标,秉承“理念先行、制度保障、执行有力” 的原则,注重机制建设,明确岗位自我改善和重点工作改善双轮驱动推进模式,岗位自我改善致力于解决制约岗位工作的难题,优化岗位工作流程,重点工作改善以跨部门工作为主,着力实现公司层面流程优化、效率提升。
通过改善力争实现精益理念的全渗透、精益管理的全覆盖,扎实推进精益管理的落地实施。
一、注重岗位自我改善,营造精益管理实施氛XX烟草明确将“工作因细致而卓越,人生因奉献而幸福”作为企业行为信条,着重强调注重细节,精益求精,并以合理化建议、质量管理小组活动、精益改善小组为载体,广泛开展自我改善,致力于资源节约、效率提升、服务提高。
建立或完善合理化建议、质量管理小组活动机制,将自我改善活动纳入绩效考核,激发员工自我改善的热情和动力,营造价值观上的改善认同,让改善成为工作中不可或缺的一部分。
(一)开展合理化建议征集活动制定《合理化建议征集管理办法》,完善建议征集、评价和实施跟踪机制,真正打通全体员工自主发现问题、提出改善建议的通道,让改善时刻发生在企业的每个角落。
强化精益思维不断提升企业发展能力
强化精益思维不断提升企业发展能力作者:魏合田来源:《中国军转民》 2017年第7期精益管理的核心内容是要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”,也就是努力在“控本、降耗、提质、增效”上下功夫,真正通过精益管理提升企业发展能力。
与传统的管理方式相比,精益管理的特点是以用户需求为导向,以全员参与、持续改善、消除浪费、创造价值、激发正能量为核心的一种管理方式。
魏合田近年来,随着企业不断的改革发展,精益管理在企业发展中展现出了强劲的动力和活力,对企业控本降耗、提质增效发挥了重要的作用,是促进公司向现代化工企业迈进的重要手段。
惠安公司按照集团公司全价值链体系化精益管理战略的要求,不断强化精益思维,大力推进精益管理,有效提升了企业的发展能力。
精益思维是精益管理的核心精益管理的核心内容是要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”,也就是努力在“控本、降耗、提质、增效”上下功夫,真正通过精益管理提升企业发展能力。
与传统的管理方式相比,精益管理的特点是以用户需求为导向,以全员参与、持续改善、消除浪费、创造价值、激发正能量为核心的一种管理方式。
这一管理方式追求以最节约、最有效的方式生产高品质的产品、提供最优质的服务,体现了管理的最高境界,其首要目的是获取更多的利润,提升市场竞争力。
无数企业的实践表明,精益管理模式的运用将会降低资金的无效、低效占用水平,缩短生产周期,提升产品质量。
各项资源的使用效率进一步提高,浪费减少,成本下降,利润增长。
同时,企业活力增强,市场竞争力持续增强。
此外,精益管理思想的不断深入人心,也会提升个体自身的综合素养,提高我们的工作、生活品质乃至文明程度。
创新精益管理助推企业发展精益管理的基本思路应以价值创造为导向,立足组织策划、推动为主,不断提升企业产研能力的自动化,智能化水平;持续开展流程优化工作,形成上下互动,全员参与的良好局面,切实增强企业的市场反应速度,全面提升企业的发展能力。
对于精益管理工具的熟练掌握和运用,是贯彻精益思想、落实精益理念、促进管理提升的有力手段和有效途径。
基于精益生产理念的提质改造设计方案
基于精益生产理念的提质改造设计方案精益生产是一种管理理念,旨在通过减少浪费和提高效率,实现质量的提升和成本的降低。
在提质改造设计方案中,应该充分考虑精益生产的原则和方法,以实现生产流程的优化和质量的改善。
以下是一个基于精益生产理念的提质改造设计方案:1. 建立价值流地图(Value Stream Mapping)在提质改造的初期,组织应该进行价值流地图的绘制。
通过绘制价值流地图,可以清楚地了解产品从原材料到客户手中的整个价值流程,并找出其中的浪费和瓶颈。
在绘制的过程中,应该注重与各个环节的相关人员进行深入交流,获取全面的信息,并确保地图反映了实际情况。
2. 识别与消除浪费(Elimination of Waste)在价值流地图完成后,需分析其中存在的各种浪费项,并制定相应的对策来消除这些浪费。
常见的浪费包括过度生产、库存积压、无效运输、待料等。
根据精益生产的原则,通过精确的生产计划、按需生产、供应链的优化等手段,可以有效地降低这些浪费。
3. 实施Kaizen活动(Continuous Improvement)精益生产强调持续改进的重要性。
通过Kaizen活动,可以鼓励员工不断提出改善意见并实施相关措施。
组织应该建立一个有效的Kaizen体系,例如设置改善建议箱、定期举行改善会议等,以鼓励员工参与改善活动,促进工作流程和质量的持续改进。
4. 引入自动化设备和技术(Introduction of Automation)自动化设备和技术可以大大提升生产效率和质量水平。
通过对现有生产流程进行分析,确定适合自动化的环节,并引入相应的设备和技术,可以减少人为错误和工序不一致,提高产品质量和生产效率。
5. 培训和发展员工(Training and Development)在提质改造的过程中,应该将员工纳入其中,鼓励他们参与改善活动,并为其提供相关的培训和发展机会。
这样可以提高员工的技能水平和专业知识,培养他们的精益思维,进一步推动提质改造的工作。
精益生产理念在中国制造业的应用
精益生产理念在中国制造业的应用
精益生产理念在中国制造业的应用主要包括以下方面:
1. 提高产品质量:通过消除生产过程中的浪费和不必要的环节,精益生产可以提高产品的质量和一致性,从而满足客户需求。
2. 减少生产成本:通过优化生产流程、减少库存和提高生产效率等实践,精益生产可以降低生产成本,提高企业盈利。
3. 提高生产效率:通过完善的生产计划,实时监控和分析生产流程等措施,精益生产可以提高生产效率并减少生产时间。
4. 赋能员工:精益生产强调员工的创新精神和改进意识,并鼓励员工参与流程改进和创新设计等活动,从而提升员工的主动性和责任感。
5. 革新企业文化:精益生产的实践需要企业文化的支持,包括强调敬业、专注和协作等特点,这有助于塑造更优秀的企业文化。
随着中国制造业的不断发展,越来越多的企业开始应用精益生产理念,并取得了显著的成效。
这些企业不仅提高了产品质量,降低了成本,还优化了生产流程并提高了员工的积极性和主动性,有利于推动中国制造业向高质量、高效益的转型
升级。
推进精益文化建设,营造精益管理氛围
推进精益文化建设,营造精益管理氛围摘要:当下,精益管理已经成为企业转型升级、提质增效的重要抓手。
而精益管理不仅是一门科学,更是一种文化,是企业在推进精益管理过程中,对工作中的先进经验不断总结、提炼、固化形成特有的精益文化内核,从而在工作中指导实践,为企业高质量发展贡献更多精益力量。
本文介绍了目视化管理、现场5S管理、改善管理、瓶颈分析等精益生产工具在助力分厂精益生产过程中的灵活应用,并从把握“三个环节”入手,分析推进精益文化建设对营造分厂精益管理氛围的促进作用。
关键词:精益管理;提质增效;精益文化;企业1.导入精益思想,培育精益“土壤”精益文化建设,人是“根”,氛围是“土壤”。
在推进精益工作前应当明确:每个人既是管理的执行者,又是管理的改进者,将精益文化精髓融入企业干部职工的思想和行为中,以思促行。
1.1注重思想导入要引导职工从尝试到大胆摒弃惯性思维,深挖精益文化内涵。
工作中可借助文化墙、产线展板、精益微信群等载体,对精益理念广泛宣传,通过征集精益改善提案、精益管理小故事、金点子等内容提炼“精益点”,引导全员自觉从节约一根焊条、一枚砂轮片、一度电做起,让精益思想入脑入心,不断营造人人参与、事事改善、全员践行、持续改进的精益氛围。
图1 多元化精益思想宣贯1.2注重平台搭建通过建立精益改善提案云申报评价系统、精益改善微信群等载体,搭建交流平台,强化职工在精益管理过程中的交流与激励,激发职工的协作性、能动性和创造性。
同时,把对标作为推进精益管理的重要抓手,通过培养、树立精益改善提案之星,发挥榜样的示范、引导、激励作用,为精益管理储备人才,打造精益团队,进一步推动精益管理工作水平整体提升。
图2 树立精益改善提案之星1.3注重激励驱动结合分厂生产实际,建立并持续完善一套精益文化评价体系,对各项绩效考核指标进行整合、优化,持续有效地推进精益文化建设。
通过工位(班组)月度考评激励,整合优化创新管理资源,完善创新激励评价制度,在分厂内部营造一种鼓励创新、敢于创新的浓厚氛围,充分激发职工锐意进取的精神,进而增强公司整体创新能力和管理水平。
制造业企业转型中的精益化、数字化、智能化的关系
制造业企业转型中的精益化、数字化、智能化的关系
精益化、数字化和智能化是制造业企业转型中的三个重要方向,它们之间存在紧密的关系。
首先,精益化是指通过减少浪费,提高生产效率和质量,实现资源最优化配置。
精益化是企业转型的基础,它要求企业优化生产流程、改善供应链管理、降低库存水平、提高交付效率等。
数字化和智能化的目标是提高生产效率和质量,而精益化则提供了实现这一目标的方法和理念。
其次,数字化是指将传统的生产过程和业务过程转变为数字化形式的过程。
通过数字化,企业可以实现数据的采集、分析和共享,进而提高生产效率、优化生产计划、改善产品质量。
数字化可以为企业提供准确、实时的数据支持,为决策提供科学依据。
最后,智能化是指通过应用人工智能、物联网、大数据分析等高新技术,实现生产过程的自动化和智能化。
智能化可以使企业的生产过程更加智能、高效、灵活,提高生产效率和质量。
智能化与数字化密切相关,数字化提供了数据基础,而智能化则通过对数据的分析和应用,实现生产过程的自动化和优化。
总的来说,精益化是企业转型的基础,数字化提供了数据的基础支持,智能化则通过应用高新技术实现生产过程的自动化和智能化。
精益化、数字化和智能化在制造业企业转型中相互依赖、相互促进,共同推动企业实现转型升级。
深化6S精益管理工程以科学管理推动企业转型升级
3技 术 管 理 体 系建 设 成 效 显 著 。通 过 技 术 人 才 队伍 的建 . 设 .0 1 以来 . 决 了 50 3 i 动 风机 频 繁 跳 机 等 重 21年 解 0 0m/ n电 m 发 展 的 新 形 势 . 断 赋 予 “ 钢 经 验 ” 的 内涵 , 照 系 统 论 不 邯 新 按 大 设 备 和 生 产 难 题 .并 成 功 实施 了 以 0 4站 3 主变 为代 表 的 10余 项 优 化 运 行 措 施 . 接 为公 司创 效 两 千余 万 元 。 3 直 加强 对 技 术 体 系 工 作 的考 评 .严 格 执行 对 技 术 主 管 的 合 理 化建 议 、 论 文 及 各 项 技 术 成 果 等 硬 性 指 标 的 考 核 与 奖 励 。 每 月 一 总 结, 每季 度 一 评 审 。2 1 年 , 申报 科 技 论 文 3 01 共 2篇 , 表 l 发 5 篇 。其 中 国家 级 交 流 会 获 一 等 奖 1 、 等 奖 1 , 级交 流 篇 二 篇 省 会 获 三 等 奖 2篇 , 余 1 篇 均在 国 家 级 交 流 会 发 表 。Q 其 1 C成 果 申报 8项 , 奖 7项 。其 中 省 级 1项 、 级 4项 、 司级 3 获 市 公
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公司精益转型方案
公司精益转型方案背景当前,全球市场竞争激烈,企业面临着越来越严峻的挑战。
如何在保证质量的同时降低成本、提高效率,成为每个企业必须面对的问题。
而精益生产管理模式正是针对这一问题而提出的,而且已经在众多企业中得到了实践和验证,成为了指导企业提高效率、降低成本、提高质量的有效方法。
精益转型的重要性精益转型是企业进行变革,实现企业从传统生产模式向现代化生产模式的转变,达到提高生产效率、企业竞争力的目的。
精益管理强调通过寻找和消除生产中的浪费,达到改善质量、提高效率的目标。
精益转型是企业向世界先进生产企业技术、管理模式看齐的必要手段,尤其是在全球化进程中,更能体现出其重要性。
精益转型的步骤1.确定变革的方向在进行精益转型之前,企业需要明确变革的目标和方向。
变革方向应符合企业自身实际情况:如果企业质量有问题,那么应该以提高质量为主要目标;如果成本较高,则应以降低成本为主要目标。
2.分析现状企业在进行精益转型之前,需要对自身现状进行分析,发现生产过程中的浪费、拖延、误解等问题。
通过分析,可以找到生产中的浪费点,这些浪费不仅浪费了时间和资源,也影响了生产效率和质量。
3.引入精益理念精益管理强调寻找和消除生产中的浪费,达到改善质量、提高效率的目标。
企业在进行精益转型时,需要引入精益理念,借助精益工具,分析生产流程,发现问题,并且找到解决办法。
4.实施改善计划企业在引入精益理念之后,需要对生产进行改善。
改善计划应该着重寻找生产中的浪费,并且定期进行检查和改进。
企业应该根据自身实际情况,制定符合现状的改善计划,不断优化生产流程。
5.经验总结企业在精益转型之后,应该进行经验总结。
通过总结,可以得到不少的启示和教训,进一步提高企业的生产效率和质量。
精益转型的好处1.降低成本实施精益转型可以找到并消除生产中的浪费,从而降低生产成本。
2.提高质量精益管理强调寻找和消除生产中的浪费,达到改善质量、提高效率的目标。
精益转型后,产品质量得到显著提高,每个产品都符合企业/客户的质量标准。
精益生产模式在我国企业中的应用研究
精益生产模式在我国企业中的应用研究一、引言随着全球经济的不断发展和市场竞争的日益激烈,我国企业面临着前所未有的挑战。
为了在竞争中立于不败之地,许多企业开始寻求新的生产模式和管理方法。
精益生产模式作为一种高效、灵活、低成本的生产方式,逐渐在我国企业中得到了广泛应用。
本文旨在探讨精益生产模式在我国企业中的应用现状、优势及挑战,并提出相应的对策建议。
二、精益生产模式概述精益生产模式起源于日本丰田公司,其核心理念是通过消除浪费、提高效率、降低成本来实现企业的持续改进和竞争优势。
精益生产模式强调以客户需求为导向,通过优化生产流程、减少库存、提高质量、缩短交货周期等手段,实现企业的高效运营。
三、我国企业应用精益生产模式的现状1. 应用范围不断扩大近年来,我国越来越多的企业开始引入精益生产模式,涉及制造业、服务业、建筑业等多个领域。
一些大型企业如海尔、格力、华为等,通过实施精益生产模式,取得了显著的成效。
2. 应用效果显著许多企业在应用精益生产模式后,生产效率得到了显著提高,成本得到了有效降低,产品质量也得到了明显改善。
例如,某家电企业在实施精益生产模式后,生产周期缩短了30%,库存降低了50%,产品质量合格率提高了10%。
3. 应用水平参差不齐尽管我国企业在应用精益生产模式方面取得了一定的成绩,但整体应用水平仍参差不齐。
一些企业对精益生产模式的认知不足,实施过程中存在偏差;另一些企业虽然掌握了精益生产模式的基本方法,但在实际操作中难以持续改进。
四、我国企业应用精益生产模式的优势1. 提高生产效率精益生产模式通过优化生产流程、减少非增值环节,有助于提高企业的生产效率。
例如,通过实施5S管理、单件流生产等手段,企业可以减少生产过程中的等待时间、搬运距离等浪费,从而提高生产效率。
2. 降低生产成本精益生产模式强调消除浪费,通过减少库存、降低不良品率等手段,有助于降低企业的生产成本。
例如,通过实施看板管理、持续改进等手段,企业可以减少不必要的库存积压、降低不良品率,从而降低生产成本。
精益转型五步法
目录
• 第一步:理解精益理念 • 第二步:评估现状 • 第三步:制定改进计划 • 第四步:实施改进计划 • 第五步:持续改进
01
第一步:理解精益理念
什么是精益理念
精益理念源于丰田生产方式, 其核心思想是通过消除浪费、 提高效率和持续改进来创造价
值。
精益理念强调以客户需求为 导向,通过减少非增值活动, 实现低成本、高效率和高质
精益转型的必要性
提高企业竞争力
在竞争激烈的市场环境中,精益转型能够帮助企业降低成本、提高效 率、优化流程,从而获得竞争优势。
满足客户需求
通过精益转型,企业能够更好地满足客户需求,提高客户满意度和忠 诚度极性和创造力,提高员工的工作满意度 和归属感。
实现可持续发展
持续监控和调整
数据跟踪
建立数据跟踪体系,实时监控改进计划的执行情况和效果。通过 数据分析,发现潜在问题并采取相应措施。
定期评估
定期评估改进计划的实施效果,总结经验教训,调整改进计划。
持续改进
将精益转型的理念和方法融入日常工作中,形成持续改进的文化。 鼓励员工提出改进建议,激发他们的创新精神。
05
营造氛围
通过宣传、活动等方式,营造持续改进的氛围,让持续改进成为企业文化的重 要组成部分。
THANK YOU
通过精益转型,企业能够实现资源的高效利用,降低环境负荷,实现 可持续发展。
02
第二步:评估现状
识别当前的问题和挑战
01
识别生产过程中的瓶颈和问题点,如设备故障、物料短缺、 人员协调等。
02
分析生产数据,找出影响产品质量、效率、成本的主要因素 。
03
通过调查和访谈,了解员工对生产流程的意见和建议,发现 潜在问题。
精益生产在中国企业的应用分析
精益生产在中国企业的应用分析一、概要随着全球经济的不断发展和竞争的日益激烈,企业要想在市场中立于不败之地,就必须不断提高自身的竞争力。
在这个过程中,精益生产作为一种先进的管理理念和技术手段,逐渐成为了许多中国企业提升生产效率、降低成本、提高产品质量的重要途径。
本篇文章旨在通过对精益生产在中国企业的应用分析,探讨其在企业管理创新、生产效率提升、质量改进等方面的实际效果,为企业提供有针对性的建议和启示,以期推动中国企业实现可持续发展。
1. 精益生产的定义和背景精益生产(Lean Production,简称LP)是一种源于日本的现代生产管理理念,旨在通过消除浪费、提高生产效率和质量,实现企业持续改进。
自20世纪80年代起,精益生产逐渐被全球范围内的企业所接受和应用,包括中国在内的许多国家和地区都在积极探索和实践精益生产。
精益生产的起源可以追溯到20世纪30年代的日本汽车制造业。
当时由于资源紧张、市场竞争激烈,日本企业面临着严重的生存压力。
为了提高生产效率、降低成本、提高产品质量,丰田公司创始人之一的丰田喜一郎提出了“精益生产”的理念。
经过多年的实践和发展,精益生产逐渐成为一种全球性的生产管理方法。
在中国随着改革开放的深入推进,中国企业开始引进和学习国际先进的管理理念和技术。
20世纪90年代初,精益生产开始进入中国企业,并在一些行业取得了显著的成果。
例如家电制造企业海尔集团通过实施精益生产,成功降低了生产成本、提高了产品质量和市场竞争力。
此外中国的汽车制造、电子制造等产业也纷纷引入精益生产,以提高企业的核心竞争力。
近年来中国政府高度重视企业改革和管理创新,将精益生产作为提升制造业整体水平的重要手段。
各级政府出台了一系列政策措施,鼓励企业开展精益生产实践。
同时中国的一些大型企业和研究机构也在积极开展精益生产的研究和推广工作,为我国企业提供专业的培训和服务支持。
精益生产作为一种具有广泛应用前景的生产管理理念,已经在全球范围内取得了显著的成果。
谈如何开展精益管理
谈如何开展精益管理精益管理是企业破解发展难题、推进管理创新、促进转型升级的有效抓手。
精益的概念简单易懂,但却能显著提高效率,直接实现盈利目标。
只有抓住精益管理三个关键点,才能促进精益管理落地生根、开花结果,助推企业卓越发展。
一、开展精益管理,必须找准切入点(一)意识主导行动,推进精益管理,人是第一要素。
要积极倡导精益文化,以丰富宣贯载体、完善改善机制、营造精益氛围为切入点,深入传播精益管理理念,激发精益改善动力,确保精益管理有力推进。
精益管理从人出发,通过构建精益文化来影响和激励员工,在精益改善中培养员工并逐渐形成企业的生产技术体系,通过精益改善等实践活动及精益文化的交互作用,使得企业在技术层面和文化层面逐渐达到精益。
(二)完善精益改善机制,形成整体推进合力。
机制需要组织架构、标准流程、方法工具、管理氛围的组合发力。
首先要完善精益管理领导机构、管理机构和实施机构三个维度的组织体系。
建立起职责分工明确、要求具体清晰的内部运行架构,实现精益管理策划、推进、实施接口清晰,环环相扣、有序推进。
其次要完善推进精益管理的流程标准。
完善相关管理标准,优化各项工作流程,从数据分析入手,挖掘数据背后的管理问题,建立健全问题导向和数据倒逼机制并形成相应的标准,实现精益管理的深层推进。
再次要注重方法工具的正确引入。
当前,各种管理工具繁多,只有结合具体工作和自身实际,选择适用的方法工具并进行消化、吸收、再创新,才能确保取得实效。
最后是管理氛围的营造。
积极倡导全员参与,规避推进精益管理只是管理人员工作的错误认知,精益管理才能发挥其应有的作用。
(三)营造精益改善氛围,聚合持续改善力量。
企业可持续发展关键在人才,精益管理的持续有力推进必须有一支精益管理团队作支撑。
中车四方所钩缓事业部注重对精益人才的培养。
1.定期对精益骨干进行理念深入培训精益办负责制定长期的滚动培训计划,并组织实施对精益骨干的后续培训。
2.塑造项目安排精益骨干持续实践当精益生产通过试用期后,所有的工作步骤都变得稳定有序。
精益生产新闻稿(3篇)
第1篇导语:近年来,我国制造业发展迅速,但同时也面临着转型升级的挑战。
为提高企业竞争力,我国企业纷纷引进精益生产理念,以实现生产效率的最大化。
近日,我国一家知名企业通过精益生产,实现了生产效率的大幅提升,为我国制造业转型升级树立了典范。
正文:一、背景随着我国经济的快速发展,制造业已成为我国国民经济的重要支柱。
然而,我国制造业在发展过程中也暴露出诸多问题,如生产效率低下、产品质量不稳定、资源浪费严重等。
为解决这些问题,我国企业开始引进精益生产理念,以提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
二、精益生产简介精益生产起源于日本,是一种以客户需求为导向,通过消除浪费、提高效率、持续改进来实现企业可持续发展的生产方式。
精益生产的核心思想是“五个减少”,即减少生产周期、减少库存、减少浪费、减少不良品、减少非增值活动。
三、企业案例近日,我国一家知名企业通过精益生产,实现了生产效率的大幅提升。
以下是该企业实施精益生产的具体过程:1. 诊断现状企业首先对生产现场进行全面诊断,找出生产过程中的浪费环节。
通过分析,发现生产过程中的主要浪费环节有:生产计划不合理、设备故障率高、员工操作不规范等。
2. 制定改进计划针对诊断出的问题,企业制定了详细的改进计划。
主要包括:优化生产计划、提高设备维护保养水平、加强员工培训等。
3. 实施改进措施企业按照改进计划,逐步实施各项措施。
具体包括:(1)优化生产计划:通过采用先进的生产计划软件,实现生产计划的实时调整,确保生产计划的合理性和灵活性。
(2)提高设备维护保养水平:加强设备维护保养,降低设备故障率,提高设备利用率。
(3)加强员工培训:对员工进行精益生产理念培训,提高员工的操作技能和意识。
4. 持续改进企业将精益生产理念融入日常管理,建立持续改进机制。
通过定期开展现场巡查、问题反馈、改进措施落实等工作,确保精益生产效果的持续提升。
四、成果展示通过实施精益生产,该企业取得了显著成效:1. 生产效率提高:生产周期缩短了20%,产品合格率提高了10%。
精益示范点建设宣传报道
精益示范点建设宣传报道精益示范点建设宣传报道一、引言精益示范点建设是当前我国推动制造业转型升级的重要举措之一。
该概念源于日本的精益生产管理体系,通过消除浪费、提高效率和质量,实现生产过程的优化与改进。
作为我国制造业发展的重要引擎,精益示范点建设的宣传报道对于推广精益理念、加速制造业升级具有积极意义。
二、什么是精益示范点建设1. 精益示范点建设的背景与意义精益示范点建设是指在制造业企业中选择一些业绩表现优秀、基础较好的企业作为示范点,通过推广精益生产管理理念和方法,帮助这些企业提升生产效率、降低成本,推动企业转型升级。
这种模式的引入可以帮助更多的制造业企业了解和应用精益生产管理,促进整个行业的发展。
2. 精益示范点建设的关键要素精益示范点建设需要有以下关键要素:(1)明确的目标:明确目标是精益示范点建设的前提,要求示范点在推广过程中能达到明确的改进目标,如提高生产效率、降低库存等。
(2)科学的评估指标:利用科学的评估指标对示范点进行评估,确保其能成为其他企业学习和借鉴的典范。
(3)系统的培训和支持:为示范点提供全方位的培训和支持,帮助其顺利推行精益生产管理。
(4)广泛的宣传:通过宣传报道,将示范点的成功经验分享给其他企业,推动精益理念的普及和应用。
三、精益示范点建设的实施与成效1. 精益示范点建设的实施步骤(1)选取示范点:选择表现优秀、基础较好的企业作为示范点,这些企业应具备一定的规模和实力,方便其他企业学习借鉴。
(2)实施改进:针对示范点存在的问题和难题,实施精益生产管理的方法和工具,帮助企业提升效率和质量。
(3)评估总结:根据目标和评估指标,对示范点进行评估,并进行总结和回顾,总结成功经验和不足之处。
(4)推广宣传:通过各种方式宣传示范点的改进成果和经验,推动其他企业学习和应用精益生产管理。
2. 精益示范点建设的成效(1)提高生产效率:示范点的改进成果能够带动整个行业的生产效率提升,提高制造业的竞争力。
精益生产企业发言稿范文
大家好!今天,我很荣幸能站在这里,与大家共同探讨精益生产这一重要议题。
在此,我代表我们企业,就精益生产的推行与实践,发表以下发言。
首先,让我们共同回顾一下精益生产的核心理念。
精益生产,顾名思义,就是以最小的资源投入,创造出最大的价值。
它起源于日本丰田汽车公司,经过多年的发展,已经成为全球制造业推崇的生产管理模式。
其核心思想可以概括为:消除浪费、持续改进、以客户为中心。
在我国,近年来,越来越多的企业开始认识到精益生产的重要性,纷纷投身于精益生产的实践。
作为一家致力于创新发展的企业,我们也不例外。
以下是我们企业在推行精益生产过程中的一些心得体会:一、转变观念,树立精益意识推行精益生产,首先要从思想观念上转变。
我们要认识到,精益生产不是一种简单的管理方法,而是一种全新的生产理念。
我们要树立“人人参与、事事优化”的精益意识,让每一位员工都成为精益生产的践行者。
二、优化流程,消除浪费精益生产的精髓在于消除浪费。
我们要从生产流程入手,对各个环节进行梳理,找出浪费的源头,并采取有效措施进行消除。
例如,通过优化生产布局,减少物料搬运距离;通过减少库存,降低库存成本;通过提高设备利用率,缩短生产周期等。
三、持续改进,追求卓越精益生产是一个持续改进的过程。
我们要不断总结经验,发现问题,寻求解决方案,持续优化生产流程。
同时,我们要鼓励员工积极参与改进活动,形成全员参与、共同进步的良好氛围。
四、以客户为中心,提供优质产品精益生产的最终目标是满足客户需求。
我们要始终关注客户需求,以客户为中心,不断提升产品质量和服务水平。
通过精益生产,我们能够为客户提供更加优质、高效的产品和服务。
在此,我要特别感谢公司领导对精益生产的大力支持,以及全体员工的辛勤付出。
在今后的工作中,我们将继续深入推进精益生产,努力实现以下目标:1. 提高生产效率,降低生产成本;2. 优化产品结构,提升产品质量;3. 增强企业核心竞争力,实现可持续发展。
我相信,在全体员工的共同努力下,我们一定能够实现精益生产的各项目标,为企业的发展注入新的活力。
推行精益管理促进质效提升
推行精益管理促进质效提升摘要在如今竞争激烈的市场环境中,企业需要不断提高质效水平以保持竞争力。
推行精益管理是一个有效的方法,它通过消除浪费、提高效率和质量,实现了质效的提升。
本文将详细介绍什么是精益管理、为什么它能促进质效提升以及如何实施精益管理。
1. 简介精益管理(Lean Management)是一种源于日本汽车制造业的管理理念,旨在通过消除浪费、提高效率和质量,实现质效的持续提升。
精益管理强调价值流向、流程优化和员工参与,通过精细的流程管理和不断改进,提高了组织的质量、效率和竞争力。
2. 精益管理的原则2.1 消除浪费精益管理的核心原则之一是消除浪费。
浪费是指任何与客户需求无关的活动、步骤或资源的使用。
精益管理通过分析和改进流程,排除各种形式的浪费,包括超产、等待、运输、库存、过度加工、不必要的运动、不必要的缺陷等,最大限度地提高工作效率。
2.2 价值流分析精益管理强调从顾客价值的角度来看待整个价值链。
通过对价值流程进行分析,确定每一个环节对最终产品或服务的贡献,从而确定关键环节和改进的重点。
价值流分析是推行精益管理的重要工具,它使组织能够更好地理解和优化价值链,从而提高质效。
2.3 持续改进持续改进是精益管理的核心价值观。
精益管理鼓励组织不断地寻求改进,从而提高质量、效率和创新能力。
通过设定目标、执行改进措施和监控结果,组织可以不断提高自己的绩效和竞争力。
3. 推行精益管理的步骤3.1 建立共识要推行精益管理,首先需要在组织内建立共识。
领导层应该明确精益管理的目标和意义,并向全体员工进行解释和培训。
只有当全体员工对精益管理有共同的理解和认同时,才能够推动改变。
3.2 进行价值流分析在推行精益管理的过程中,进行价值流分析是关键的一步。
组织应该对所有的价值创造活动进行梳理和分析,找出关键环节和存在的浪费,以确定改进的重点和方向。
3.3 制定改进计划根据价值流分析的结果,组织需要制定具体的改进计划。
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树立精益理念促进转型升级
精益管理源于精益生产,是世界上成功的跨国企业经过多年实践且行之有效的思想。
精益管理的核心就是用最少的人、财、物、时间、空间等资源来达到最大的效率和效益,为客户提供满意的产品和服务。
这一精益管理思想对我们来讲,核心就是控制浪费,最大限度地降低或者杜绝一切浪费,这对我们各个生产工序、各个生产厂都是适用的。
设备检修轧钢厂从理念入手,从‘心’开始,以全员培训作为切入点,用项目实施作为主抓手,努力实现主动转变、主动参与、主动攻关,用精益思想来武装头脑,不断推进转型升级各项工作。
一、理念引领,用先进的精益思维统一思想。
如何让精益管理的思维落地、产生效益呢?这就需要我们各单位实事求是、因地制宜的运用好精益管理的工具和方法,解决本单位存在的各类问题,真正实现由粗放型管理向精益性管理转变,实现效率、效益的提升。
当然,麦肯锡工具很多,比如说问题树、能耗桥、戴明环、鱼骨图、卡诺模型等等,虽然这些工具不是说对每项工作都有用,但是肯定能在经营管理和生产当中能找到适合的工具方法,要通过加强培训、加强学习和实践,结合自身业务和岗位特点,选择合适的工具方法来提高的我们的工作,从而,深入推进运营转型全面实施精益管理。
如何才能持续不断地建立长效精益管理机制哪?那就要把精益理念转化为一种行为和习惯,从而形成长期有效的机制。
文化的深入,思维模式和心智模式的转变,必将带来行为的变化,构建精益文化机制要靠制度和流程,文化靠实践、沟通和成效,我们首先自上而下的推行“运营转型、精益管理”,我们通过持续的推进,大家认为对组织有好处,企业成本下来了,浪费杜绝了,效益上去了,职工收入提高了,对个人也有好处,就会演变成全员的自动、自觉的精益思想和行为,一旦从自上而下变成了上下交融、自动、自觉的思想和行为的时候,这就形成了长效的机制了。
二、全员培训,让有效的应用工具深入基层
集团公司下发《2015年精益管理全员培训方案》后,设备检修轧钢厂认真落实文件精神,结合轧钢厂实际,按照‚轧钢厂搭建培训学习平台,二级教学部协同组织实施,运营项目和精益检修整体带动‛的总体思路,制定了《设备检修轧钢厂精益管理培训方案》,明确了干部职工参培率达到100%,自觉运用先进理念、工具和方法解决实际问题的能力普遍增强的培训目标。
通过完善培训管理办法、拓展培训学习渠道、建立学习交流机制等工作措施,为全员培训目标的实现奠定坚实的基础。
充分利用外部资源,送出去培训。
积极与培训轧钢厂进行沟通协调,由培训轧钢厂针对设备检修轧钢厂专门开班进行培训。
成立内部讲师团队,建立内部讲师团队工作机制。
在去年参加过培训轧钢厂精益管理培训班的人员中,选择承担过或者正在承担运营项目的人员,再次强化培训后成为轧钢厂的内部讲师团队,培养转型升级专家团队,组建了46人的专家团队,基本做到科室和检修部全覆盖。
专家团队成员就是轧钢厂的内部讲师。
在轧钢厂范围内根据需求开展运营转型、精益管理方面的理论、方法、工具的培训。
实施二级教学部协同,确保培训全覆盖。
各二级教学部与轧钢厂层面的培训形成协同效应。
将检修部的负责人作为本部门职工培训的主责人,首先培养检修部的负责人成为懂精益、会改善、推转型的强力执行者和专家能手,将运营改善、转型升级作为‚一把手‛工程,助推各类培训在本部门的开展和实施,积极组织部长、书记带头开展部长讲堂、书记讲堂,对本单位的班子成员、管理技术人员和操作骨干进行培训。
通过部长讲堂、书记讲堂,掀起精益管理、麦肯锡等系列知识的全员学习热潮,实现培训学习到班组、到岗位、到人员。
学用结合,注重实效。
在各层次人员的培训按照计划开展的同时,轧钢厂对2015年的运营转型、精益管理工作进行了系统策划,整体部署。
制定下发了《设备检修轧钢厂2015年深入推进运营转型、全面实施精益管理工作方案》,明确了全年的工作任务就是‚转型升级‛,并通过运营项目作为载体,带动整体工作。
轧钢厂共提报集团公司立项申请5项;轧钢厂级关键项目8项,其子项目30项;轧钢厂监管、各单位实施推进的项目61项。
三、项目引领,用重点的转型项目统领工作
1、在全轧钢厂开展‚检修计划与检修组织精益转型攻关活动”,通过运用精益管理、麦肯锡等先进理念、工具、方法,挖掘内部潜力,减少检修资源浪费,优化人力资源,促进轧钢厂绿色健康发展。
检修计划与检修组织是设备检修的基础性工作,加强检修计划管理、优化检修组织、消除资源浪费、提升运营能力、实现精益转型,是落实集团公司推进运营转型、实施精益管理和轧钢厂实现精益转型的现实需要。
维修体制改革以来,轧钢厂发挥整合优势,放大协同效应,优化检修模式,实现了检修计划、检修组织的专业化管理。
持续推进检修计划与检修组织工作,是进一步适应维修体制深化改革的需要,是发挥整合优势、实现‚大兵团‛作战的有效支撑。
提升理念与能力,强化科学服务意识,树立检修保障理念。
积极引导全员主动转变观念,统一思想认识,树立全新的检修保障理念。
树立‚创新维检模式,提升保障能力,服务主业发展‛工作理念,继续探索、研究提高服务水平的方法途径,努力打造服务品牌。
不断加强内外沟通、信息掌控、项目管理、人员优化配置等协调、组织能力,持续提升自身管理水平;开展跨区域适应性培训、现场环境危险源辨识、跨区域(结对子)交流等形式,提升跨区域承担项目的能力;立足岗位,在一专多能、新技术学习应用等方面加强业务学习,进一步提升自身业务技能。
优化内部组织管理系统,建立更加符合实际的检修组织构架。
优化管理机构,合理配置人力资源。
强化职能科室检
修计划与组织、资源调配、实施过程宏观指导与协调;各单位建立机构精简、人力资源调配灵活的组织机构,建立适应检修的内部资源调配‚弹性系统‛,对内部机构是否适应目前检修需要、班组设置是否满足区域检修需要、人力资源配置是否与工作量匹配、检修部各项工作是否与生产厂有效对接并满足检修服务等方面进行优化;班组排查、分析检修计划执行、项目实施过程中的检修资源浪费,消除资源配置波动性和不灵活性浪费。
创新运营系统,优化检修组织模式。
提高集中日修计划兑现率。
结合公司定修计划模型,轧钢厂根据人力资源情况制定了集中日修计划,区域检修部要强力执行,充分暴露问题,解决问题,然后进行固化规范,提高集中日修计划兑现率;主动参与检修计划制定,提高检修计划兑现率。
利用公司每月一次的检修例会时机,根据轧钢厂检修人力资源情况合理确定检修计划,明确轧钢厂意见,避免因定修人员波动过大而造成人员浪费;提前介入检修项目的确定,合理配置检修资源;持续优化检修组织模式。
强化结对子支援模式,立足区域检修部负责,优化结对子设备范围,逐步提高结对子检修部承接率跨区域支援以专业互补为原则,发挥各检修部专业优势,提高专业性强项目承接率。
2、在全轧钢厂开展‚提升运行维护水平,保障设备稳定顺行‛转型升级方案,进一步夯实维检业务基础,促进运行维护管理水平升级。
各检修部通过充分运用精益管理理论、借鉴麦肯锡工具
方法,在‚理念能力、管理架构、运营系统‛上三管齐下,推动运行维护管理模式的转型升级。
重点结合轧钢厂‚提升运行维护水平,保障设备稳定顺行‛转型升级文件,明确方向,通过学习、掌握与运用运营转型‚五步法”,对运行维护工作进行全面分析诊断,实现‚理念能力、管理架构、运营系统‛三圈联动,持续推进运行维护转型升级。
组建工作组,各单位按照运营转型五步法准备阶段要求,选择班组长、骨干、技术人员、安全员及其他合适人员组建运行维护转型升级工作组,进行精益管理、麦肯锡工具集中学习培训、轧钢厂文件的学习。
有效沟通,各工作组要明确与轧钢厂、与生产厂、与运行维护班组及人员沟通、交流方式,建立有效沟通渠道。
加大收集数据,各单位要与生产厂进行沟通交流,掌握生产厂对于运行维护工作的评价与建议,与运行维护班组及人员进行沟通交流,掌握人员思想动态、班组运行维护水平等。
制定计划,对运行维护‚理念与能力、管理机构、运行系统‛三个圈进行规划,列出所需的分析内容,确定小组成员的职责,准备模拟报告,制定运行维护转型升级总体项目计划。
发现问题,与运行维护班组及人员沟通交流,以了解他们的困扰,掌握制约运行维护转型升级的因素。
确立实现目标,理念能力,确定运行维护工作组的理念,与轧钢厂‚紧随主业、全心投入、服从生产、义无反顾‛的
运维服务理念一致;进行一线帮扶,确定运行维护班组与人员理念与能力与运行维护转型升级理念与能力要求一致;管理构架,明确从以下各方面完成轧钢厂转型升级要求,运维方案、运维路线、运维人员配置、快速响应全面优化配置,消除运行维护中的各种浪费行为,杜绝运维人员过剩现象,树立运行维护服务品牌;运营系统,就是要认真梳理内部运行维护制度、流程、实绩与评价反馈机制,结合轧钢厂相关流程、制度,诊断制度、流程运行与轧钢厂导向一致,保证运行顺畅、责任落实,满足运行维护工作需要。