精益理念(2009)
精益生产管理理念
精益生产管理理念精益生产管理（Lean Production Management）是一种以提高效率、降低浪费和实现持续改进为目标的商业运营理念和管理方法。
它起源于日本的丰田汽车公司，通过简化流程、减少库存、增加产品质量和提高员工参与度来提高企业的竞争力。
精益生产管理不仅仅在制造业中有应用，它也成为了一种在服务行业和其他组织中普遍使用的管理方法。
精益生产管理的核心理念是尽可能减少浪费并实现持续改进。
浪费是指任何不会增加产品或服务的价值，但会增加成本或时间的活动。
精益生产管理方法通过以下几个步骤来减少浪费：第一步是优化价值流。
价值流是指从原材料到最终产品或服务交付的整个过程。
通过剖析整个价值流，可以找到并消除其中的浪费，以提高效率。
例如，通过精确控制库存并与供应商密切合作，可以减少库存的积压和浪费。
第二步是实施精准生产。
这意味着根据产品的需求量进行生产，最大限度地降低库存和成本。
不仅如此，还要通过制定合理的生产计划，确保产品能够按时交付给客户，以提高客户满意度。
第三步是实施标准化工作。
标准化工作是指制定和遵循一套标准化的工作方法和程序，以确保质量和效率。
通过标准化工作，可以降低错误和重新工作的发生率，并提高产品和服务的一致性。
第四步是提高员工参与度和团队合作。
精益生产管理鼓励员工主动参与和贡献，倡导员工团队合作和共同学习。
通过培养员工的创新能力和问题解决能力，可以不断改善工作流程和提高整体效率。
除了以上步骤，精益生产管理还强调持续改进和追求卓越。
持续改进是指以持续性的方式不断寻找并解决问题，从而不断提高业务和流程的效率和质量。
追求卓越是指以超越竞争对手的高标准和目标为导向，不断追求卓越。
通过持续改进和追求卓越，企业可以不断提高其竞争力和市场份额。
精益生产管理的优势是显而易见的。
它可以帮助企业降低成本、提高效率和质量，以及增加客户满意度。
通过减少浪费和提高流程效率，企业可以实现更高的盈利能力和持续改进。
精益工作推进的核心理念
精益工作推进的核心理念精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”。
“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，准时地创造出尽可能多的价值，为顾客提供市场上极具竞争力产品和服务。
它的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。
精益管理的核心理念是精益五原则：顾客确定价值、识别价值流、价值流动、拉动、尽善尽美。
顾客确定价值顾客确定价值就是以客户（对于企业而言，客户包含内部客户和外部客户，企业中的下游岗位即上游岗位的内部客户）的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。
以客户的观点确定价值还必需将生产的全过程的多余消耗减至最少，不将额外的花销转嫁给用户。
精益价值观将上下游岗位的利益统一起来，而不是过去那种对立的观点。
识别价值流价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动。
这些活动包括：从概念到设计和工程、到投产的技术过程，从订单处理、到计划、到送货的信息过程，和从原材料到产品的物质转换过程，以及产品全生命周期的支持和服务过程。
精益思想识别价值流的含义是在价值流中找到哪些是真正增值的活动、哪些是可以立即去掉的不增值活动。
价值流并不是从自己企业的内部开始的，多数价值流都向前延伸到供应商，向后延伸到向客户交付的活动。
按照最终客户的观点全面的考察价值流、寻求全过程的整体最佳。
价值流动如果正确的确定价值是精益思想的基本观点、识别价值流是精益思想的准备和入门的话，“流动Flow”和“拉动Pull”则是精益思想实现价值的中坚。
精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是不间断地“流动”。
“价值流”本身的含义就是“动”的，但是由于根深蒂固的传统观念和做法，如部门的分工（部门间交接和转移时的等待）、大批量生产（机床旁边等待的在制品）等等阻断了本应动起来的价值流。
精益将所有的停滞作为企业的浪费，号召“所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想做斗争”，用持续改进、JIT、单件流（one-piece flow）等方法在任何批量生产条件下创造价值的连续流动。
01.精益基本理念介绍
议程
▪ ▪ ▪
精益是一种系统 精益的历史 精益生产的运用
McKinsey & Company
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精益的简单定义
精益是 . . .
精益不是 . . .
▪ 一整套综合原则 ▪ 响应客户需求 ▪ 持续追求完美地为客户
创造价值
▪ 仅仅是生产车间的事情 ▪ 仅限于重复装配 ▪ ▪
方式 一部改进方案 一套工具和技术
McKinsey & Company
GM
Ford
Toyota
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议程
▪ ▪ ▪
精益是一种系统 精益的历史 精益生产的运用
McKinsey & Company
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精益生产源于日本的丰田汽车生产系统 ……
“在丰田，生产一辆凌 志车所需要的人工数， 甚至比 (别的公司)在生 产线终端返工一辆顶级 德国豪华车所需要的人 工数还少” － (摘自 “改变了世界 的机器” The Machine that Changed the World)
McKinsey & Company
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精益生产的主要好处
根本信念是四个主要目标的基础
客户满意度
安全
品质
交付
成本
▪
▪
竞争优势源自 人员 健康和安全是 所有事情中的 重中之重
▪
▪
必须对零缺陷 品质进行设计 和植入 任何缺陷都应 在产生之初即 得到发现并加 以解决
▪
▪
制定流程必须 考虑从端到端 的流程 只在需要的时 间和地点、按 照需要的数量 生产产品
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但是大批量生产有许多不为人注意的陷阱
量产公司所遇到的问题： ▪ 许多公司只注意个别流程的生产率，他们采购大型、 运作迅速的机器，但这些机器不具生产弹性，且必须 批次生产 ▪ 「你可以有任何你想要的颜色，只要是黑色的都行！」 ▪ 但是市场在变 …
精益生产管理的核心理念到底是什么
精益生产管理的核心理念到底是什么精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产是全面质量管理，并行工程，全面合作，团队合作和一体化的供应链关系管理和6S现场管理，并逐步形成了一个独特的多品种，小批量，高品质，低消费的精益生产方式。
精益生产是及时的生产系统，全面质量管理，并行工程，全面合作，团队合作和一体化的供应链关系管理，并逐步形成了一个独特的多品种，小批量，高品质，低消费的精益生产方式。
尽可能精益思想的核心是价值创造越来越少的投入-较少的人力，较少的设备，较短的时间和较小的场地，也越来越接近用户，他们真正想要的是什么。
值的精确定义是精益思想的关键的第一步，每一个产品（或在某些情况下，确定各产品线），以确定整个价值流是精益思想的第二步，其次是保留下来的各个步骤创造价值的流程。
精益思想，精益生产，精益管理，精益设计和精益供应一系列思想，其核心站点管理“及时和适当的”，“零库存”，“看板”的意思是“按订单生产，以确保产品质量，降低成本。
精益最初的想法是体现在对产品质量的控制，产品的成本优势和技术领先地位的追求，但强调，合理匹配的产品和技术，协调的成本。
自那时以来，商业社会将是逐渐延伸的精益思想延伸的业务活动的全过程，也就是最大限度地追求企业的投资和经济产出，以价值最大化为。
企业可以受益于“精”的字面意思是体现在品质，追求“完美”和“卓越”，“福利”体现在成本，只有成本低于行业平均成本，因此，精益思想不单纯追求以最低的成本，企业的眼睛最好的质量，而是追求用户和企业都满意的质量，追求最好的成本和质量，追求产品的价格和性能的最佳比例分配。
精益理念
精益理念顾客确定价值（Customervalue）、识别价值流（Value stream mapping）、价值流动（Value flow）、拉动（Pulling）、尽善尽美（Perfection）。
1.顾客确定价值顾客确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。
价值功能服务什么是价值：价值是一种感知，是感觉能够获利，或者觉得某项产品或服务对顾客有用。
顾客只会为能够为他带来价值的功能付费，而不是产品本身。
互动案例：手机营销3~5年前强调技术参数最近：强调顾客价值企业战略-竞争战略：万分仔细地观察或模拟体验顾客价值生成的过程，发现其价值生成模式，制定你的产品战略或服务战略。
案例：1）快消品-个人护理用品营销现有分类方式：根据气味分类2）学校网站所有的消费品都在服务化-工业品也在服务化：打印复印机、化学品按照服务的视角重新审视自己的产品-做出精准定位-建立满足该客户需求的精干组织架构-培养员工-与竞争对手决战。
潍柴的产品：柴油机（重卡、工程机械、发电设备、中小型船舶）重卡、法士特齿轮、汉德车桥、株洲火花塞猛士、勇士、豪华游艇案例：潍柴乘用车-龙江汽车-潍力汽车，如何提升其产品竞争力？1.客户细分：物流公司客户、专业公司、中小创业者2.产品细分：冷链配送、药品配送、快递配送、餐饮配送3.服务细分：货厢定制服务、配套培训服务、售后服务2.识别价值流价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动。
这些活动包括：从概念到设计和工程、到投产的技术过程，从订单处理、到计划、到送货的信息过程，和从原材料到产品的物质转换过程，以及产品全生命周期的支持和服务过程。
精益思想识别价值流的含义是在价值流中找到那些是真正增值的活动、那些是可以立即去掉的不增值活动。
精益思想将所有业务过程中消耗了资源而不增值活动叫做浪费。
识别价值流就是发现浪费和消灭浪费。
发现浪费：八大浪费1）不良与返修的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
精益理念(2009)
精益管理理念及实践
精益管理理念及实践简介精益管理是一种管理方法论，旨在通过消除浪费和提高价值创造能力来改进企业的绩效。
精益管理是由托氏制造系统（Toyota Production System）发展而来，被认为是现代企业管理的重要工具。
本文将介绍精益管理的核心理念以及如何实施精益管理。
精益管理的核心理念精益管理的核心理念是“以价值为导向，以流程为导向，通过减少浪费来改进效率和质量”。
它强调对顾客价值的关注，通过优化价值流程，减少不必要的浪费，实现效率和质量的提升。
价值流程精益管理将价值流程定义为一系列的活动，这些活动对顾客提供了有意义的价值。
价值流程包括所有与产品或服务有关的活动，包括从原材料采购到生产和交付的整个过程。
价值流程是精益管理的核心，通过优化价值流程，可以提高整个企业的绩效。
浪费的分类精益管理将浪费分为七类，称之为“七种浪费”：过度生产、等待时间、运输、不合理的库存、过度加工、不合理的动作和不合理的设计。
这些浪费会降低企业的效率和质量，精益管理的目标是通过消除这些浪费来提高绩效。
持续改进精益管理强调持续改进的重要性。
通过不断地识别和解决问题，优化流程和提高绩效。
持续改进是一个循环过程，包括问题的识别、解决方案的制定、实施和评估。
通过持续改进，企业可以不断提高效率和质量。
精益管理的实践精益管理的实践包括以下几个方面：价值流程映射价值流程映射是精益管理中的一种工具，用于可视化和分析价值流程。
通过价值流程映射，企业可以清楚地看到价值流程中的每个步骤和环节，识别出浪费和瓶颈，并制定改进计划。
5S5S是精益管理中用于改善工作环境和工作效率的工具。
5S包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，目的是创造一个整洁、有序、高效的工作环境，提高工作效率和质量。
KaizenKaizen是精益管理中的一种持续改进方法。
它通过小步骤的改进来不断提高效率和质量，避免一次性的大改革。
Kaizen强调团队合作和员工参与，通过改进工作流程、减少浪费和改进质量来实现持续改进。
精益生产方式的基本理念与主要方法
精益生产方式的基本理念与主要方法1. 精益生产方式的基本理念精益生产模式（Lean Production）是一种以提高企业效率、降低成本和优化生产流程为目标的管理方法。
它的基本理念是去除浪费，即所有不为客户创造价值的活动都应该被消除或简化，从而实现最大化的价值创造。
在精益生产方式中，价值是以客户的需求为导向的。
企业应该通过优化生产流程，降低制造成本、提高产品质量、缩短交付周期等方式来满足客户的需求，并在此过程中减少浪费。
2. 精益生产方式的主要方法2.1 价值流分析价值流分析是精益生产方式中的一项重要方法，用于识别整个价值流中的各个环节，找出存在的浪费和瓶颈，并通过精益工具和技术来改进生产流程。
价值流分析有助于企业发现隐藏的浪费，并提供了改进的方向。
2.2 五大S五大S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和遵守（Shitsuke）。
这是一种管理手段，旨在通过整理工作场所、标识物品、保持整洁和定期检查等方式来优化工作环境，提高工作效率和品质。
2.3 一次设定一次设定是指在生产过程中尽可能减少设备的停机时间和调整时间，以提高生产效率。
通过优化设备的加工工艺和工装夹具，减少装卸和调整时间，可以减少不必要的等待并降低生产成本。
2.4 小批量生产小批量生产是精益生产方式中的一种生产方式，相比大规模生产更加灵活和高效。
小批量生产可以减少库存和待加工物料的数量，降低仓储和流通成本，并能更快地响应市场需求的变化。
2.5 连续流水线连续流水线是一种高效的生产方式，通过将各个生产环节有机地连接起来，实现连续流动的生产过程。
连续流水线能够减少停机和等待时间，提高工作效率和产品质量。
2.6 精益定额生产和拉动生产精益定额生产是根据市场需求制定生产定额，以确保生产能力与市场需求相匹配。
而拉动生产则是通过根据市场需求拉动生产，避免过度生产和库存积压，以减少浪费和降低成本。
精益理念的内容理解
精益理念的内容理解1. 精益理念是一种管理哲学，旨在通过最小化浪费和提高价值创造的效率来改进组织的绩效。
它起源于丰田汽车公司的生产方式，并在全球范围内得到了广泛应用。
精益理念强调通过优化流程、减少非必要步骤和消除浪费来提高效率和质量。
2. 精益理念中最重要的概念之一是价值流。
价值流是指在产品或服务的创造过程中，为顾客创造实际价值的一系列活动和步骤。
精益管理的目标是通过理解和优化价值流来减少浪费，并确保价值以最快的方式传递给顾客。
3. 浪费是精益理念中的一个关键问题。
浪费是指在生产或服务过程中没有增加价值、没有满足顾客需求的任何活动或资源的使用。
常见的浪费包括过度生产、库存积压、运输等。
精益理念要求组织识别和消除浪费，以提高效率和降低成本。
4. 另一个重要的概念是持续改进。
精益理念认为改进应该是一个持续的过程，而不是一次性的行动。
持续改进涉及到组织内部的所有层面和员工，鼓励团队合作和共同学习，以不断提高工作流程和产品质量。
5. 精益理念还强调员工的参与和价值。
它认为员工是组织中最重要的资产，他们具有独特的专业知识和经验。
精益管理鼓励员工参与决策和问题解决过程，以发挥他们的潜力和创造力。
6. 另外，精益理念也强调对供应链的管理。
它认为供应链的优化是提高整体效率和质量的关键。
精益管理通过减少库存、优化物流和提高供应商关系等方式来改善供应链的运作。
总结起来，精益理念是一种管理哲学，旨在通过优化流程、减少浪费、持续改进和员工参与来提高组织的效率和质量。
它强调了价值流、浪费的消除、持续改进和供应链管理的重要性。
通过贯彻精益理念，组织可以实现更高效的生产和服务，提高客户满意度并降低成本。
精益思想介绍
3）为了进一步揭开日本汽车工业成功之谜，1985年，美国麻省理工学院筹资 美国麻省理工学院筹资500万美元，确定了一个名叫“国际汽车计划”的研 究项目，在丹尼尔鲁斯教授的领导下，组织了53名专家学者，从 从1984到1989，用了5年时间对14个国家的近90个汽车装配厂进行 实地考察，并对西方的大量生产方式和日本的丰田生产方式进行对比分析 并对西方的大量生产方式和日本的丰田生产方式进行对比分析。最后于1990年出版《改变世界的机器》一书。
精益思想介绍
Greek Li
2009/6/12
什么是精益思想
精益中的“ 精益中的“精”就是精干，不浪费，“益”就是效益。精益就是要少投入，多产出，把成果最终落实到经济效益上来。这是 就是精干，不浪费， 就是效益。精益就是要少投入，多产出，把成果最终落实到经济效益上来。 精益思想的核心所在。
精益以消除浪费为手段，最大限度的为企业谋取经济效益。 。 精益以消除浪费为手段 目标依据： 价格基本上由市场决定，要想取得预期的利润，必须降低成本。而降 目标依据：根据公式：价格-利润=成本。买方市场下，价格基本上由市场决定 低成本的空间在于企业生产活动中存在大量的浪费，消除浪费 消除浪费，就能降低成本。 当然，买方市场下的客户，对于产品的要求不仅仅在于成本 对于产品的要求不仅仅在于成本(C)低廉，还要质量(Q)好，交货期(T)也短，即对TQC的综合要 求。通过主要消除浪费的活动及相关的一些举措，反而能够促进产品质量的提升和快速满足客户交期 反而能够促进产品质量的提升和快速满足客户交期，从而能够真正实现以 客户为中心，为企业谋取最大的经济效益。
精益思想——生产制造目视管理 7种浪费 单元生产 全面生产保全（TPM) 生产均衡化 看板拉式生产 快速换模技术 培养多能工，实现少人化 生产自动化(人、机自动防错） 全面质量管理(TQM)
精益生产理念及体系简介word版本
Process Engineer:Edison Chen Amphenol AHSI XM 2012-07-17
第一部分
精益生产理念介绍
第二部分
精益生产工具及手法介绍
第一部分
第三部分
七大浪费与对策
第一部分
第四部分
精益生产交流讨论
精益生产 Lean Production，简称LP
精益生产 Lean Production，简称LP
丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题方案。 经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。
精益生产核心
其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上 通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势 同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
防呆法的基本原理
排除化：剔除会造成错误的要因。 替代化：利用更确实的方法来代替。 容易化：使作业变得更容易、更合适、更独特，或共同性以减低失败。适合化、共同化、集中化、特殊、个别化。 异常检出：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中，能将之检出，以减少或剔除其危害性。 缓和影响：作业失败的影响在其波及的过程中，用方法使其缓和或吸收。
将5S进行到底!!！
5S管理---素养
每个零件都有指定的存放位置，什么东西不在位置上，一目了然.
因为有很好的标记， 需要时很快就能找到所要东西.
现场组织管理- 可视管理
精益管理理念及实践
精益管理理念及实践精益管理是一种以最小化资源浪费为目标的管理理念和方法。
它起源于日本汽车制造业，后来被广泛应用于各个行业。
精益管理的核心理念是通过优化业务流程，减少浪费和提高效率，以提供更高质量的产品和服务。
精益管理的核心原则包括价值观念、价值流、价值流图、尽到极限、追求完美与持续改进。
价值观念即明确产品或服务的真正价值是什么，只有明确了价值，才能在整个生产过程中减少浪费和降低成本。
价值流是指从原材料到最终产品或服务的整个流程。
通过绘制价值流图，可以清楚地看到价值流程中的浪费和瓶颈，并制定相应的改进措施。
尽到极限是指在每一个步骤中，都要确保工作质量的完美，以减少返工和修正的浪费。
持续改进是精益管理的核心，通过持续地分析和改进业务流程，不断提高效率和质量。
在实践中，精益管理可以应用于各个层面和方面。
首先，在组织层面，可以应用精益管理来优化企业的运营流程和管理体系。
通过分析价值流和流程图，发现并修复流程中的问题，减少浪费和降低成本。
其次，在团队层面，可以应用精益管理来优化团队的工作流程和效率。
通过使用精益工具和技术，如透明度看板和瓶颈分析，可以更好地管理工作流程，提高团队的生产力。
在个人层面，可以应用精益管理来提高个人的工作效率和能力。
通过减少浪费时间和资源，以及追求卓越，个人可以更好地完成工作任务并提升自我价值。
在实践中，精益管理还可以通过改进供应链、质量控制和客户服务等方面，进一步提高企业的整体竞争力。
通过与供应商和合作伙伴进行密切合作，优化供应链流程，减少库存和运输时间，提高产品的交付速度和质量。
通过持续改进质量控制和客户服务流程，提高客户满意度和忠诚度。
这些都可以通过精益管理的方法和工具来实现。
然而，精益管理并非一蹴而就，需要持续地投入时间和资源，并不断进行改进和优化。
当初实施精益管理时，可能会面临一些困难和挑战，比如组织文化的转变、员工的培训和支持以及管理团队的领导力等方面。
因此，成功的精益管理需要全员参与，以及领导层的坚定支持和承诺。
精益生产理念及体系简介
精益生产理念及体系简介1. 引言精益生产是一种管理和制造方法论，旨在通过优化生产过程，最大限度地提高效率和质量。
它起源于日本的丰田汽车公司，后来被广泛引入其他制造行业。
精益生产的核心理念是通过减少浪费和不必要的操作来提高生产效率，以实现高质量、快速交付的目标。
2. 精益生产原则精益生产遵循一系列原则，包括以下几点：2.1 最小化浪费精益生产强调最小化浪费，在生产过程中去除所有不必要的活动和环节。
典型的浪费包括过产、超负荷、库存积压、等待、不良品等。
通过消除这些浪费，企业可以提高生产效率和质量，同时降低成本。
2.2 价值流思维价值流思维是精益生产的核心思想之一。
它强调理解和优化整个价值流程，从供应链到生产线，再到最终交付给客户的过程。
通过对价值流程的深入研究和分析，企业可以识别出存在的浪费和瓶颈，并针对性地进行改进和优化。
2.3 持续改进精益生产强调持续改进的重要性。
企业应该始终寻求更好的方法和工具，不断提高生产效率和质量。
持续改进可以通过日常管理、团队合作和员工培训等方式来实现。
2.4 全员参与精益生产需要全员参与，从高层管理者到一线员工，每个人都应该对生产过程负责。
每个员工都应该积极参与到持续改进和问题解决中，为生产效率和质量的提升做出贡献。
3. 精益生产体系精益生产体系是一种组织和管理方式，用于实施精益生产理念。
它涵盖了一系列工具、方法和流程，用于改善生产效率和质量。
3.1 5S5S是精益生产中常用的一个工具和方法。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，旨在创造一个整洁、有序、高效的工作环境。
通过实施5S，企业可以提高工作效率、降低事故风险和提升员工士气。
3.2 KaizenKaizen是日语中改善的意思，也是精益生产中常用的一种方法。
它通过小步改进、快速试验和即时反馈的方式，不断改善生产过程和工作环境。
Kaizen注重员工参与和团队合作，鼓励创新和持续学习。
3.3 产能平衡产能平衡是精益生产中对生产线平衡的一种重要方法。
精益生产的理念讲解
精益生产的理念讲解简介精益生产是一种旨在通过减少浪费、提高效率和质量的管理方法。
它起源于日本的丰田汽车公司，后来被广泛应用于制造业之外的领域。
精益生产的核心理念是追求价值流的无浪费，以实现产品和服务的最大价值。
精益生产的原则精益生产的核心原则包括以下几点：价值精益生产关注的是顾客的需求，将目标定位于为顾客提供具有竞争力的产品和服务。
在精益生产中，所有的活动都应该为顾客创造价值，任何无价值的活动都应该被消除或减少。
浪费精益生产强调对浪费的深入理解和彻底消除。
在精益生产中，浪费被定义为任何不增加顾客价值的活动。
七种浪费被确认为：过产出、等待、运输、库存、运动、制作和不合格。
持续改进精益生产强调持续改进的概念。
它要求员工不断寻找改进的机会，并通过不断试验、学习和调整来实现更高的效率和质量。
人员参与精益生产强调员工参与决策和问题解决过程的重要性。
它鼓励员工积极参与工作流程的改进，并赋予他们权力和责任。
可靠度和稳定性精益生产要求确保生产过程的可靠性和稳定性。
通过消除变动、提高稳定性和降低变异性，可以改进生产效率和质量。
一件流精益生产追求一件流，即将产品从供应链的一端推送到另一端，减少等待时间和库存。
它通过优化生产流程、减少批量和改进布局来实现一件流。
精益生产的工具和方法在实施精益生产时，有许多工具和方法可供选择。
以下是一些常见的工具和方法：5S5S是一种用于改善工作环境和组织的方法。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和纪律，并旨在创造一个清洁、有序和高效的工作环境。
价值流映射价值流映射是一种用于分析和改善价值流的方法。
它绘制了产品或服务的整个流程，帮助识别和消除浪费，并优化价值流。
连续流连续流是通过减少库存和等待时间，实现生产流程的连续和高效。
拉动生产拉动生产是一种基于需求进行生产的方法。
它根据顾客需求进行生产，减少库存和过产出的风险。
看板系统看板系统是一种用于控制生产流程的 visu化方法。
它使用看板来指示生产和供应链活动，并确保生产按时进行。
精益生产方式的基本理念与主要方法概述
精益生产方式的基本理念与主要方法概述引言精益生产方式，也被称为精益制造、精细化生产或者精益生产系统，是一种基于日本丰田汽车公司生产方式的管理方法。
精益生产方式注重追求高效率和高质量的生产，减少浪费和降低成本。
本文将对精益生产方式的基本理念和主要方法进行概述。
1. 基本理念精益生产方式的基本理念是通过减少浪费和提高价值增长率来实现生产过程的优化。
以下是精益生产方式的几个核心理念：1.1. 价值观念精益生产方式强调将顾客需求置于首位，始终关注产品或服务的价值。
只有满足顾客的需求，产品或服务才能被认为具有真正的价值。
1.2. 持续改进持续改进是精益生产方式的核心。
通过不断地进行改进和创新，企业可以提高生产效率、降低成本、提高质量，并超越竞争对手。
1.3. 流程优化精益生产方式强调对生产流程进行优化，避免不必要的浪费。
通过优化生产流程，企业可以减少生产周期、降低库存量，并提高交付速度。
1.4. 基于团队合作的工作文化精益生产方式鼓励员工之间的合作与沟通，构建一个积极的工作文化，实现员工参与决策、共同改进的目标。
2. 主要方法精益生产方式采用一系列的方法和工具来实现生产过程的优化和改进。
以下是精益生产方式的一些主要方法：2.1. 5S整理5S整理是指整理、整顿、清扫、清洁、标准化的五个步骤。
通过5S整理，可以创建一个整洁、有序、高效的工作环境，提高员工的效率和工作质量。
2.2. 价值流映射价值流映射是通过绘制产品或服务的价值流程图，深入了解流程中的各个环节，识别出非价值增加的环节和浪费。
2.3. 定制流程生产定制流程生产是根据订单的需求来进行产品生产，避免产生过多的库存。
通过定制流程生产，可以有效降低库存成本。
2.4. 一次性流程设计一次性流程设计是通过预先设计合理的生产流程，避免重复的生产步骤和不必要的运输。
2.5. 交付速度提升精益生产方式注重提高交付速度，通过缩短生产周期和加快产品交付的速度，满足顾客的需求。
精益生产理念篇
精益生产理念篇精益生产是一种管理方法和哲学思想，旨在通过消除浪费，优化流程，提高生产效率和质量。
该理念起源于日本丰田汽车公司，后来被广泛应用于制造业和服务业等各个领域。
精益生产的核心概念是“价值流”，即从客户角度看待一个过程，将价值和非价值之间的区分明确化。
价值流是指在一个过程中，为了满足客户需求所进行的一系列活动。
而浪费则是指没有为客户创造价值的活动或资源的使用。
精益生产的目标就是通过减少或消除浪费来实现生产效率和质量的提升。
精益生产的原则包括价值、价值流、流动、拉动、完美和持续改进。
首先，价值是客户愿意为之支付的活动或产品特征。
精益生产强调将全部资源投入到创造价值的活动中。
其次，价值流图是精益生产的重要工具，可以帮助识别出整个价值流中的浪费，并提供改进的方向。
接下来，流动是指在价值流中流动的过程中，每个步骤都要与上下游相关联，确保产品或服务能够按照客户需求顺利传递。
拉动是指根据客户需求来触发下一步的生产，以防止过度生产和库存的产生。
完美是精益生产的追求目标，通过不断优化和改进来实现尽善尽美。
最后，持续改进是精益生产的核心要素，强调通过学习和适应变化来不断提高生产流程。
精益生产的实施方法包括价值流分析、5S整理、单件流、标准化和持续改进等。
价值流分析是通过绘制价值流图来识别浪费并寻找改进的机会。
5S整理是一种清理和整顿工作环境的方法，通过分类、整理、清理、标准化和维护来提高工作效率和质量。
单件流是指在生产过程中按需生产，并且在每一步骤中只生产一个单位，以减少浪费和库存。
标准化则是制定一套明确的工作标准和规范，以确保每个人都按照同样的方式工作，并避免错误和浪费。
持续改进是精益生产的核心思想，通过不断进行问题分析和改进来不断提高生产效率和质量。
精益生产的应用范围已经远远超出了制造业，例如在医疗服务、物流、酒店管理等很多领域都有成功的实践案例。
在医疗服务中，精益生产可以帮助提高病人就诊流程和减少等待时间。
持续创新的动力之源：PERA2009企业精益研发的好帮手
持续创 新的动力之源 ：
ＰＥＲＡ２ ０ ０ ９
企业精益研 发 的好 帮手
就像创 新方法 Ｔ Ｉ ＲＺ中 “ 技术系统 进化法 则” 谈到 的一样 ，任何技 术系统都是 向前发展 的 ．正 如 ．精 益研发 。 其实 ，任 何事物 的 出现 都不是 理所应 当 的 ，
功能先实现 了，然后 再一步 步完成 最终成 为实现企
业精 益研发 的大平 台。
那么 ． Ｅ Ａ２０ 具 有哪些关键 的技术 和功能 ７又 ＰＲ ０ ９
精益研发方法 学
精益研 发方 法学是精益研 发平 台的基础 ，是～个 帮助 用户 梳理研 发流程 的有效 方法。规 范的梳理 使得
是如 何帮助企业 实现精益 研发呢 ７
面对产 业 升级 的迫切 需 求 ．面 对 金融 风暴 的侵
袭 如何利 用信 息技术 改造传统研 发模式 ， 摆 是
在 中 国 制 造 企 业 面 前 的重 要 课 题 。
但是 目前企 业的研发信息化进程 中仍然存在
这样 或那样 的误 区：很多企业 为了信息 化而信息
化， 把信息化 当成 面子工 程 管实用不 实用 ． 不 先 上再说 ；还 有的企业 在推动信 息化的过程 中 贪 大求全 ． 得方 案越 大越好 ． 觉 但是 真正用大 而全
方 向。
精益研 发方法学 中很 强调知识 的积 累与重用 。 知识 产 生于方法学 和研发流程 ，但又独 立于方法学和 研发流程 。 所以， 知识应 该是第三 个维度 一 轴 。 ｚ 该维 度是知识维 ． 它 用来 积累和重 用企 业的智 力资产。
研 揎 谎 程
精益研 发方法学 并不是设计 方法学的新 门类 。 每个企 业 的研 发部门每天都在或多或少地使用着精益研发方法学
精益管理理念
精益管理理念精益思想是从顾客端开始，由此往回推，把任何不能为顾客创造价值的活动定义为浪费.精益管理的目的是通过持续消除浪费、波动与僵化，努力在尽可能最短的时间内把价值奉献给顾客。
有些理念是所有精益企业所共通的，这就是我们所谓的精益理念，精益理念中，有些和许多传统组织中流行的理念正好相反.拉动与推动拉动是主动的思维方式,推动是被动的思维方式.拉动是为达成目的实现目标而采取的积极行动，是一种内在的力量促使事物发展，相反推动则是在外力的逼迫下被动的做事方式。
两者的效果有什么不同？举一个实例，将一根珍珠项链展开放在桌面上，我们想将这根珍珠项链向一个方向移动一段距离,这个展开的珍珠项链好比一个流程，每颗珍珠是流程的节点，要到达的位置就是流程的目标。
如果我们拉动与目标方向相同的一段移动会很容易将项链移动到指定位置；如果我们在相反的一段推动项链，结果又将如何呢?这就是拉动与推动效果的不同。
什么是拉动的源?目的与目标、个人追求、工作标准、客户要求等就是拉动我们生活和工作的力量源。
“拉动”是精益管理中很关键的理念。
“拉动式计划”是精益生产中物料与计划排产的灵魂，“拉动式计划"就是计划只下达到最后工序,后工序拉动前工序，而“推动式计划"则是前工序推动后工序,这样就不可避免延长生产周期，延误交货。
在工作和生活中拉动的理念至关重要，她决定了工作绩效的大小和人生目标的实现。
根据本人多年对企业的考察和研究，发现多数国人的理念是推动式的,甚至我们的社会机制和企业机制也成为“推动”理念的温床。
比如我们提倡的“人人平等”和“政府补助”导致国人形成依赖心态,不去积极进去,而是坐等别人资助，这样就丧失了自我发展的动力，国营企业的衰败足以说明这个问题。
在日常生活中，很多人说“80后”“90后”是一个很头痛的问题，这类人大多追求享受,不愿意辛苦与付出,缺乏责任心和上进心，之所以出现这个结果本人认为与这代人父母的溺爱有很大关系，一味满足他们的低等需求,没有帮助他们树立追求目标，优越的生活条件使他们丧失了进取的动力。
精益生产方式的核心理念是什么？
精益生产方式的核心理念是什么？精益生产方式的核心理念是什么?精益生产的核心是“零浪费”。
(1)“零”转产工时浪费(Products·多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
(2)“零”库存(Inventory·消减库存)将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
(3)“零”浪费(Cost·全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。
(4)“零”不良(Quality·高品质)不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。
(5)“零”故障(Maintenance·提高运转率)消除机械设备的故障停机，实现零故障。
(6)“零”停滞(Delivery·快速反应、短交期)最大限度地压缩前置时间(Lead time)。
为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。
(7)“零”灾害(Safety·安全第一)精益思想的五个原则：1、价值观：精益思想认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义。
2、价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。
识别价值流是精益生产的起步点，并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状态。
3、流动：精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强调的是动。
4、拉动：拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推给用户。
5、尽善尽美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。
实施条件没有一定的要求，但是要讲求实施的方法：1、首先是要给企业的高层进行精益生产方面的知识培训，使最高管理层能够理解并支持精益生产方式的推行。
2、逐步进行全厂的培训及宣导，使人人了解精益生产的方式方法及优点。
达到共识方可顺利推行。
3、为坚定推行的信念可先做一个推行样板区域，从某一个点切入进行推行。
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Minor Improvement 小改进
Lead Time 最初的生产提前期
Major
Improvement大改进
Time时间
Value-Adding Activities 增加价值的活动 Non-Value-Adding Activities 不增加价值的活动
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利润产生的源泉就是产生效率化
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什么是精益生产－Lean发展历史？
Many of the key principles were pioneered by Henry Ford, who was the first person to integrate an entire production system, under what he termed “flow production.” Following World War II, the Toyota Motor Company adapted Ford’s principles as a means of compensating for its challenge of limited human, financial, and material resources. The Toyota Production System (or TPS), which evolved from this need, was one of the first managerial systems using lean principles throughout the enterprise to produce a wide variety of products at lower volumes and many fewer defects than competitors.
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管理层期望属下转变工作风格
旧方式
操作工 机修工 工程师 主管 经理 公司环境 我用机器,你修机器 坏机了我才修机 我设计的机器能用就行 问题发生“了”我才解决 我下达工作 混乱，危险，命令式的
新方式
我用机器, 我关心机器
我要防止机器坏机
我设计的机器不出故障 我要支持属下并防止问 题发生 我要与员工一起优化系统 我要整洁，安全 ，健康 授权式的
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精益生产的由来
◆JIT和自动化 ◆现地，现物，现实 ◆持续改善 ◆一切浪费的可视化 ◆消灭浪费的小组活动 ◆全员参与/技能发展 ◆组织能力发展
*由詹姆斯.沃麦克和丹尼尔．琼斯在研究丰田生产方
式后提出－Initial by James Womack & Daniel Jones (From the study of TPS) --1990<改变世界的机器>(The Machine That Changed The World) --1996<精益思想>(Lean Thinking) --2005<Lean Solution>
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什么是精益生产－Lean发展历史？
1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家 的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车 工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称 为丰田生产方式。
The thought process of lean was thoroughly described in the book The Machine That Changed the World (1990) by James P. Womack, Daniel Roos, and Daniel T. Jones. In a subsequent volume, Lean Thinking (1996), James P. Womack and Daniel T. Jones distilled these lean principles even further to five: Specify the value desired by the customer 以客户为导向
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市场竞争带来价格竞争
Pr i
利 润 利 润 不 良 成 本 理 论 成 本
ce Er o 降价 si
利 润 不 良 成 本 理 论 成 本
on
利 润
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.
消除或降低 生产过程中 的7大浪费!
价 格
总 成 本
分解
竞争
Lean
不 良 成 本
理 论 成 本
不良、返工的浪费（人 ＋设备）； 加工的浪费（设备＋人） • 过分加工（精度） • 过时加工（7时间） 动作的浪费（人力）； 搬运的浪费（人力）； 库存的浪费（原料）； 制造过多、过早的浪费 （计划和成品）； 等待的浪费（管理）。
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什么是精益生产Lean愿景和使命？
Vision愿景： 以客户为宗旨，激励持续改善追求完美的核心价值理念。 提升和创造客户价值，打造一流产品，一流制造，一流供 应，一流人才，成为世界级工厂。 Mission使命：开源节流 人尽其才，地尽其利，物尽其用，货畅其流。 Objective目标：需求拉动，JIT快速反应；多品种，小批量；均 衡生产，单件流；低成本，高质量；低投入，高产出。
外部需求 内部需求
日渐剧烈的市场竞争 日益严格的环境安全法规 顾客&消费者更高的要求
趋高的安全事故 持续增长的成本 员工满意的需求 人员发展的需求 文化改变的需求
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精益生产外部需求？
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我们的市场正在悄然发生变化
适者生存，不适者淘汰！
以前
以后 环境的变化要求我们比 竞争对手前进得更快! 精益加速我们的改善!
浪费的定义Definition of waste ——不为产品增加价值的任何事情Anything which couldn’t add the value of product ——不利于生产或不为客户增加价值的任何事情Anything which did not benefit to the production or couldn’t add value to cost ——顾客不愿付钱由你去做的任何事情 Anything that customers did not like to pay ——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界 限，也是浪费.For the value-adding activities, if the resource used beyond the “absolute less" is also waste
决定售价的程序发生了变化
市场变化
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精益生产内部需求？
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企业为什么要实施精益生产？
复杂的问题简单化，简单的问题 标准化，标准的问题持续化，持 续的问题自働化； 以Lean为核心，以小组为改善 动力，以支柱（纵向）为主要管 理形式，以部门（横向）为支撑 架构，用LEAN的路径方法及工 具进行改善，达成结果； 个人发展与企业的发展相结合， 智慧资源浪费才是最大浪费； 建立持续改善的文化！
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提供有效工具来帮助企业搭建 持续改善系统
LEAN提供了寻找问题、解决问题、根除损失和持续改善的全面工具：
制造过程中损失统计分析；工厂OEE系统； 质量和统计工具：QA矩阵、QX矩阵、QM矩阵；QCP监控；SPC过 程能力监控与评估等等； 设备维护方面；MP设备信息系统；DR设计系统；RCM管理系统； BD故障分析工具；WCA设备弱点分析/RCA根本原因分析/PM物理现 象分析/FEMA/FEMCA 失效模式分析等等； 设备管理日常执行方面：AM活动；Tag标签体系；CIL/OPL执行与检 查；T卡活动等等； 安全方面：Near Miss未遂事件收集及纠正措施；POKA JOKE防呆措 施； 指导员工日常工作改善方面：4M及5Why工具运用；OPL制作；CIL 制作；KaiZen工具的运用等等； 员工发展方面；我们有Skill Mapping系统；I have a suggestion系统。
Wrigley GZ Factory Lean Concept 精益理念
Delivered by Roger Zhao
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目标
为什么要做Lean？ 什么是Lean 怎么做Lean
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为什么要精益生产？
精益生产实施的背景 致力于成为箭牌公司大家庭优秀成员的箭牌广州工 厂，为更好地满足股东和员工的各方面要求，我们需要 利用精益生产这一有效体系进行突破式的改进。
交互式作用，共同性面对！
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通过精益生产改变人的工作态度
实 现 人 的 技 能 提 升 实 现 设 备 效 率 最 大 化
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搞精益生产要有成本意识
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识别16种损失？
制造过程中常见的16种损失：
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阻碍设备效率8大损失：停机损失；故障损失；调整损失；换线、换模损失；暖机损失；速
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认识浪费understand waste
“减少—成浪费就等于增加—倍销售额” ——大野耐一—— Reduce 10% of waste equal to double the amount of sales By Taiichi Ohno