精益生产理念及技术体系
生产八大理念有哪些.doc
精益生产八大理念有哪些1精益生产八大理念有哪些“丰田生产方式”历经几十年的发展和完善，已上升到理论高度的精益生产，并形成特色化的现场管理体系。
那么精益生产八大理念总结如下：（1）“利润源泉”理念精益生产关注通过不断地降低成本来提高利润。
它的观点是利润的源泉在于制造过程和方法。
因制造过程和方法的不同，产生的成本会大不相同。
售价=成本+利润的“成本主义”思想已不能立足于竞争激烈的当今市场，应树立利润=售价-成本的“售价主义”观念，通过不断的现场以及业务改善，降低产品成本，确保企业利润。
另外，精益生产方式的“利润源泉”理念也反映在评价尺度的使用方面。
精益生产方式主张一切以“经济性”作为判断基准。
强调高效率并不完全等于低成本，提高效率的目的是为了降低成本，不能造成将提高效率作为追求目标的错误导向。
比如：就设备“稼动率”而言，按传统的“稼动率”定义大都是以该设备一天的实际生产产量，除以该设备一天的最大生产能量所得的百分比，来表示设备运用效率的成果。
其结果，导致了不顾需求的增产现象。
然而，在精益生产方式中，“稼动率”是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。
因此，即使设备一直在运转，但如果运转的结果不能创造价值（比如：生产的产品没卖出去），那么，其“稼动率”仍然为零。
这种用实效来评价设备“稼动率”的方法，有助于引导大家去思考企业“利润源泉”的真正含义。
(2)“暴露问题”理念精益生产方式非常强调问题的再现化。
即将潜伏着的问题点全都暴露出来，以便进一步改善。
其中采用的手段主要包括：不许过剩生产，追求零库存，目视管理，停线制度等。
过剩生产和库存的浪费与其他浪费是有本质性区别的。
因为这两者浪费因埋没其他真正的问题点，会阻碍对问题的实质性改善。
比如：本因业务流程以及协调机制设计的不合理，出现一些作业或业务的停滞等待现象。
这时，如果为了避免停滞等待的浪费进行过剩生产的话，反而把因业务设计不合理而造成的真正问题点给掩盖起来。
TPS精益生产从入门到精通
TPS精益生产从入门到精通TPS（Toyota Production System）是一种由丰田汽车公司所发展的生产管理体系，也被称为精益生产。
它的核心理念是通过最大限度地减少浪费来提高效率和质量。
TPS的原则之一是追求连续流动。
这意味着在制造产品时要避免生产过程中的停滞和等待。
通过优化流程和减少库存，可以实现连续流动，从而减少了不必要的等待时间和物料浪费。
另一个重要的原则是及时制造。
这意味着只在顾客需求到来时才进行生产，尽量避免过度生产和库存积压。
这可以通过提高供应链的灵活性和可视化生产过程来实现。
TPS还强调标准化工作方法和持续改进。
通过制定和遵守标准工作程序，可以提高工作效率和一致性。
同时，TPS鼓励员工参与到持续改进的过程中，通过找出问题并提出解决方案来不断优化生产流程。
为了实现这些原则，TPS使用了多种工具和技术。
以下是一些常见的工具和技术：1. 价值流图：用于识别整个生产过程中的价值流和非价值流，并帮助找出改进的机会。
2. Kaizen活动：通过小规模的改进项目来不断优化生产过程。
这些改进可以是改善工作环境、减少浪费、提高质量等。
3. Jidoka：该概念旨在将质量问题早期发现，并在生产过程中停下来解决问题，确保不良品不会进入下一个环节。
4. 5S整理法：通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律来改进工作环境和工作效率。
精通TPS需要时间和实践。
开始学习TPS的第一步是了解其核心原则和基本概念。
接下来，可以尝试应用一些常见的工具和技术来改善生产过程。
通过不断地实践和反思，可以进一步深化对TPS的理解和应用。
总结起来，TPS（精益生产）是一种通过减少浪费、追求连续流动、及时制造和持续改进来提高效率和质量的生产管理体系。
通过学习和应用TPS的原则和工具，可以逐步提升对TPS的理解和应用能力。
实践了很多年，丰田生产系统（Toyota Production System, TPS）已经成为许多企业追求精益生产的范本。
世界三大精益生产体系及应用比较
世界三大精益生产体系及应用比较摘要：杜绝浪费、尊重员工以及通过生产改进实现企业的降本增效是精益生产理念的核心，代表着当今先进制造业的发展方向。
为了更好地提高企业的市场竞争力，帮助企业获得更多社会效益及经济效益，本文就精益生产概念进行阐述，通过分析比较丰田生产体系、丹纳赫业务管理系统以及博世生产系统，进一步思考如何推进精益生产模式。
关键词：精益生产体系；柔性管理；降本增效引言：从精益生产概念的提出到现在，迄今数十载，全球不同区域企业结合自身的实际发展情况，进一步形成了精益生产体系的不同分支和体系，并形成了影响力最大精益生产体系。
为了更好分析和应用精益生产体系，切实促进制造业相关企业的良性发展，实现降本增效，应通过分析和比较世界三大精益生产体系的实践应用情况，逐步探索有效落实精益生产管理模式的措施，帮助企业更好地实现高质量发展与现代化转型。
1精益生产概念的提出与特点精益生产一词最早由麻省理工学院提出，是对日本丰田公司生产方式的定义和总结，其中还包含大量生产方式及流水线生产方式的进一步理论提升，在20世纪60年代在逐步完善的过程中，成为了先进生产组织体系的代表，并影响着21世纪的创造业发展。
其特点可以简单归纳为以下三点：首先，是消除不增值活动，也被称为消除浪费。
高质量低成本是精益生产所追求的目标，其核心在于消除在大量生产和单件生产中存在的不增值活动，例如生产等待、不良品返工、库存等同时优化和改善增值活动，以此来有效提高生产效率和产品质量，避免浪费人工和延长生产进度。
其次，是整个生产系统的柔性化。
精益生产以适度自动化的形式，重点强调对当前生产设备和条件的改造、优化，以此保证生产环境的柔性，而非刻意追求自动化和机械化的生产设备，以此来避免资金和技术浪费，提高生产计划的合理性与可行性[1]。
最后，是在员工管理上的人性化。
不同于传统的生产方式对员工的施压和约束，精益生产模式给予了员工更多的自主权利，而且在人事组织结构上有着扁平化的特点，不仅消除了上下级之间隔阂，而且提升了信息沟通效率，有助于构建团结一心的企业文化氛围。
精益管理基础知识
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运营转型 运营转型管理提升 管理提升
库存产生的原因
1）材料库存： 运输周期长，大量采购和运输成本低等原因。 2）在制品库存：
工序间、分装与总装之间、车间与车间之间设备能力不匹
配、人员需求的误判、工位布局不合理、计划变更、换产时间 长、批量生产等。 3）成品库存： 发车延迟、市场预测不准确、未按市场需求生产或市场需
1
运营转型 运营转型管理提升 管理提升
目
一、精益理念概述
二、价值流图分析
录
三、问题分析工具 四、项目实施流程
2
运营转型 运营转型管理提升 管理提升
一、精益理念概述
（一）精益生产的产生及发展。 （二） 精益生产的核心思想-浪费识别与消除 。 （三）精益生产与传统生产模式的比较。
（四）精益思想的五项基本原则 。
工作中的思考
工作中有哪些 “等待”现象 ？
1、人：“闲视”，作业量不均衡，消极思想，不熟练
2、机：故障，材料未及时到位，设备产能差，共用设备
3、料：材料不良，型号不对，物流混乱，生产线缺件 4、法：上下工序间未衔接好，生产线换产，工艺流程不合理 5、环：路障，地面油污 6、作业充实度未达到满负荷，目视管理
307米。
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运营转型 运营转型管理提升 管理提升
案例2：物流组织不合理，中转环节过多。 某生产线领料过程
生产线 生产线
② ③
①
有序循环领料
仓库 领料无序 四处行走 仓库
存在问题：领料过程无序，中间 环节多，造成多次搬运。
改善建议：规范领料员顺序，遵 循不迂回、不交叉、不往返的领 料路线
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运营转型 运营转型管理提升 管理提升
6
运营转型 运营转型管理提升 管理提升
精益生产
精益生产
他们认识到传统的生产经营活动中，存在着大量对最 终产品及客户没有意义的行为，这就是
浪 费!!!
认识浪费
创造价值的劳动 （a）
浪费＝不必要的操作 (b) 不创造价值的劳动
(c)
马上可以消
除的浪费
(d) 受现有条件限制 ＝ 改变条件即可消 除的浪费 产生的浪费
一是生产要与需求同步化，是指生产部门要按照客 户需要的品种、数量和时间来组织生产。既不能提前，也不 能延迟，既不能少生产，也不能超量生产； 二是生产过程的各个环节要实现同步化，是指制品 在整个生产过程中，始终按照“不停滞、不超越、不堆积、 按节拍”的要求一个一个的流动； 三是零件生产、配件供应要与总成装配同步化。
大量库存造成资金 占用多、成本高、 周转慢，且掩盖管 理中的问题。 低级错误频发， 不良率高， 批量事故多发， 忙于“救火”
零 缺陷
7个“
降低 成本
质量 保证
零
”目标
零 浪费
企业的各种浪费比 比皆是，无处不在
零目标
零 故障 零 等待
目的
现
状
思考原则与方法
·TPM全面设备维护 ·故障诊断与红班维修 ·设备点检与5S ·准时化、一个流 ·同步化、均衡化 ·生产布局改善 ·少人化、多能化
4. “全”理念
“全”有以下几个含义：全员，全局，全过程，全要素，全部门，
全价值链。 全员：上至总经理，下至清扫工，人人参与
全局：局部服从全局，整体优化
全过程：从产品设计、材料采购、生产制造、销售到售后服务的全 过程管理 全要素：对人员、物料、设备、资金、技术、信息等所有的生产要 素进行合理配置与有效控制 全部门：企业的各个部门协调配合，协同作战 全价值链：价值链管理，流程优化，消除浪费
精益生产拉动生产方式
生产方式发展的历史
敏捷生产
• 整个价值链和
精益生产 供应链的协调
工匠 单件生产
• 低产量 • 高技术工人
• 建立在同步化批 反应
同期化 批量生产
量生产基础上 • 精益概念在非 • 强调降低生产反 生产领域及整
大规模 批量生产
• 生产按照产品 应周期和库存
集中分类 • 强调资产和资源
• 质量稳定
个供应链中普 及
世界上所有工业国的生产力增长都出现 了减缓，日本经济出现了零增长
惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润
丰田公司一定有一种抗拒风险的强有力的 方法
案例分析一
通过丰田工厂生产现场的分析探究TPS的奥秘
观看日本丰田某零部件工厂VCD，该厂建 厂大约40多年，厂房陈旧、空间狭小，生 产设备生产设备普普通通，但其生产效率 是国内企业的几倍甚至几十倍，质量水平
达到3PPM超过了6 σ 。
试分析其生产现场作业的特点，其实现高 效率、高质量水平的因素是什么？
精益生产的技术体系
公司整体性利润增加 经济性
适应性
消除浪费降低成本
柔性生产提高竞争力
不
断 暴 露 问 题， 不
质量保证
JIT生产方式 看板管理 均衡化生产 小批量生产
尊
重
人
性
良好的外部协作
，
发
同步化生产
挥
断
人
改 全面质量管 低成本自 设备的快速 设备的合理
善 理防错体系 动化LCIA 切换SMED
布置LAYOUT
标准作业 作业标准
的 作 用
多能工作业员
全员参加的改善和合理化活动（IE） 企业教育、开发、人力资源、5S
精益生产概述
质量的经济性
n 在利益方面考虑：对顾客而言，必须考虑减少 费用、改进适用性；对组织而言：则需考虑提 高利润和市场占有率。
n 在成本方面考虑：对顾客而言，必须考虑安全 性、购置费、运行费、保养费、停机损失和修 理费以及可能的处置费用；对组织而言，必须 考虑由识别顾客需要和设计中的缺陷，包括不 满意的产品返工、返修、更换、重新加工、生 产损失、担保和现场修理等发生的费用，以及 承担产品责任和索赔风险等。
6、全国质量奖评审员，山东省、河南省、河北省省长质量评审员
7、国家注册质量管理体系高级审核员、验证审核员
8、国家注册工业产品生产许可证审查员培训教师
9、国家注册工业产品生产许可证高级审查员
10、中国质量检验协会专家委员会委员
11、国家注册审核员面试考官
12、 国家注册环境管理体系、职业安全健康管理体系审核员
n 这类产品大都属于垄断性的商品，消费 者没有选择的余地，但这样的卖方市场 是有限的。
精益生产概述
2、售价主义
n 以销售均价为中心，当市场售价降低时 ，利润也随之减少。
n 利润=售价-成本
精益生产概述
供不应求
利润
售 价
成本
供大于求
利润 售 价
成本
b)售价主义
售价主义举例
n 市场售价是1200元，现在的生产成本为 1000元，利润是200元。
精益生产概述
第一节
精益生产的形成
精益生产概述
概述
n 1. 含义 n 精益（LEAN）生产方式
n 汉语解释为“瘦”，没有脂肪的含义， n 即没有任何浪费，最适合的生产方式。 n 过去生产方式是允许少量不良和一定数量的安
全库存，但Lean生产方式是不接受不良和库存 ，消除一切没有附加价值的业务。
如何建立精益生产管理体系
如何建立精益生产管理体系精益生产管理体系是一种以提高生产效率、降低成本、提升产品质量为目标的管理方法。
它的核心理念是通过消除浪费和优化价值流程来提升企业运作效率，实现持续改进和提高竞争力。
建立精益生产管理体系需要以下步骤：1. 制定计划：首先需要制定一个计划，明确目标和时间表。
这个计划要包括目标设定、资源分配、时间安排等内容，以确保管理体系的建立能够顺利进行。
2. 现场调研：对企业的生产现场进行全面的调查和分析，了解现有的生产流程、工艺和问题。
这样可以找出问题和浪费的根源，为改进提供有针对性的措施。
3. 流程优化：根据现场调研的结果，重新设计和优化生产流程。
优化的目标是通过消除不必要的环节和浪费，提高生产效率和产品质量。
4. 培训和教育：进行员工培训，使其了解精益生产的理念和方法，并掌握相关的工具和技巧。
只有员工具备了解乐趣的知识和技能，才能够有效地参与到精益生产管理体系中。
5. 绩效指标设定：建立与精益生产目标相匹配的绩效指标体系。
这些指标可以用来衡量和评估生产效率、产品质量和成本控制情况，以便及时发现问题并进行改进。
6. 持续改进：精益生产管理体系是一个持续改进的过程，需要进行跟踪和评估。
通过收集和分析数据，找出不足之处，及时采取措施，以实现不断进步和提高。
总的来说，建立精益生产管理体系需要全面的调研、流程优化、员工培训、绩效指标设定和持续改进等步骤。
只有将这些步骤有机地结合起来，企业才能够成功建立一个高效、可持续发展的管理体系。
精益生产管理体系是一种以提高生产效率、降低成本、提升产品质量为目标的管理方法。
它的核心理念是通过消除浪费和优化价值流程来提升企业运作效率，实现持续改进和提高竞争力。
建立精益生产管理体系需要以下步骤：计划、现场调研、流程优化、培训和教育、绩效指标设定、持续改进。
首先，制定计划是建立精益生产管理体系的第一步。
管理层需要明确目标和时间表，确保管理体系的建立能够按照既定计划进行。
精益生产理念及体系简介word版本
Process Engineer:Edison Chen Amphenol AHSI XM 2012-07-17
第一部分
精益生产理念介绍
第二部分
精益生产工具及手法介绍
第一部分
第三部分
七大浪费与对策
第一部分
第四部分
精益生产交流讨论
精益生产 Lean Production，简称LP
精益生产 Lean Production，简称LP
丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题方案。 经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆，占世界汽车总量的30％以上。
精益生产核心
其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上 通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势 同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
防呆法的基本原理
排除化：剔除会造成错误的要因。 替代化：利用更确实的方法来代替。 容易化：使作业变得更容易、更合适、更独特，或共同性以减低失败。适合化、共同化、集中化、特殊、个别化。 异常检出：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中，能将之检出，以减少或剔除其危害性。 缓和影响：作业失败的影响在其波及的过程中，用方法使其缓和或吸收。
将5S进行到底!!！
5S管理---素养
每个零件都有指定的存放位置，什么东西不在位置上，一目了然.
因为有很好的标记， 需要时很快就能找到所要东西.
现场组织管理- 可视管理
精益生产概述
LOGO
能力不平衡
调整时间 客户需变
长动Biblioteka 短暂待机生产力 问题
之三：搬运浪费 搬运不会产生附加价值。 原因：搬运会增加物料在空间的移动时间，多耗费人力，占用
搬运设备与工具，在搬运过程中因碰撞等原因造成不良品等
之四：加工浪费 超过需要的作业。
分为两种： 质量标准过高的浪费。 作业程序过多的浪费。→ECRS四原则方法进行改善。
的界限，也是浪费。
企业基本活动： ➢ 增值活动 ➢ 不增值活动 • 可以不做的作业，即只使成本增加而不产生附加价值的 作业。 • 不得不做的作业，即到目前为止还不得不做的作业，必 须伴随着纯作业一起实施而不产生附加价值的作业。
浪费类型——七大浪费
之一：制造过剩浪费
指制造过多或过早造成库存而产生浪费。
三种生产方式的比较
项目
手工生产方式
产品特点 完全按顾客要求
设备和工装 通用、灵活、便宜
作业分工 与作业内容 对操作工人
要求 库存水平
粗略、丰富
懂设计制造 有较高操作技能
高
制造成本
高
产品质量
低
所适应的 市场时代
极少量需求
大批量生产方式 标准化，品种单一 专用、高效、昂贵 细致、简单、重复
不需要专业技能
二、丰田生产方式产生
为丰田生产方式的发展作出贡献的三个主要人物： 丰田佐吉：丰田公司的奠基人。 丰田喜一郎：奠定了准时化生产的基础。 大野耐一：发明了拉动式生产系统。
丰田生产方式的三大特点：准时生产、看板管理和员工参与。
三、精益生产产生
20世纪70年代石油危机以后，日本超越美国成为世界汽 车制造第一大国。
由于某种原因造成的机器或人员的等待。
精益生产——改变世界的生产方式和案例讲解
丰田公司一定有一种抗拒风险的强有力的 方法
案例分析一
通过丰田工厂生产现场的分析探究TPS的奥秘
观看日本丰田某零部件工厂VCD，该厂建 厂大约40多年，厂房陈旧、空间狭小，生 产设备生产设备普普通通，但其生产效率 是国内企业的几倍甚至几十倍，质量水平
达到3PPM超过了6 σ 。
试分析其生产现场作业的特点，其实现高 效率、高质量水平的因素是什么？
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资 源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同 时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追 求完美的历程，也是追求卓越的过程。
精益生产(1--概述--2)
精益生产(Lean Production)
安全不容敷衍 质量不容打折——丰田公司
“踏板门”事件影响
在全世界召回910万辆汽
车（2009年丰田公司全年汽车 产量为680万辆）； 用于处理召回问题车的相关
费用约135亿元；
世界汽车品牌排名由2008年
不良造成额外成本
浪费
不良造成的浪费： ☆ 不良品不能修复而产生废品时的材料损失
☆ 设备、人员和工时的损失 ☆ 额外的修复、鉴别、追加检查的损失 ☆ 有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货 而导致工厂信誉的下降
不良产生的原因：
☆ 缺少作业标准(SOP) ☆ 员工操作失误 ☆ 原材料不良 ☆ 机器设备性能不佳 ☆ 环境问题等
精益生产(Lean Production)
丰田生产系统(TPS)——丰田屋
精益生产(Lean Production)
精 益 生 产 体 系
精益生产(Lean Production)
精益生产(Lean Production)
最佳品质、最低成本、最佳安全、最高员工士气
准时生产
（JIT)
正确时间 正确数量 正确产品
②不富裕
③文体或措词简练
④在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺
同义词：薄，瘦削的，似骨的，消瘦的，细长的，瘦长的
反义词：肥胖的，多肉的，过重的，粗短的，肥大的
精：少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时 间生产必要数量的急需产品（或下道工序急需的产品）。
益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
制造过多/过早的原因：
☆超出下一操作的需求量 ☆提前生产下一操作的需求
精益生产的六个方面
精益生产：实现生产精益化企业要做好的6个方面第一．全员发动，以人为中心,建立“精益"的企业文化.中小企业人员流动性大，而稳定的人员是精益生产所需的条件之一，为了解决这个矛盾,中小企业要花大的力气来建立起精益的企业文化。
在企业内部树立起“节约光荣,浪费可耻"的良好风气，并加强对新进员工的培训,使他们能很快的接受浪费是最大的“敌人”的理念。
由于精益生产涉及企业生产活动的各个环节，需要全体员工的高度重视与共同参与，强调每个人在生产中的积极参与性和主动性，强调员工之间的协调优化，用激励的手段来激发员工的主动性和协作性,最大限度地发发挥员工的个人能力和群体智慧。
要通过教育、培训，使各层级的员工掌握精益生产的基本理论与方法。
企业的管理者要通过对工效学的研究来改善人的工作环境，减低劳动强度，提高工作效率，通过激励机制来激发员工的劳动积极性与工作热情,充分发挥每一位员工在生产系统中的作用,提高生产系统的运转效率和可靠性。
第二．建立具有高柔性的生产系统，加强对员工的技能培训。
生产系统的高柔性是指企业的生产组成形式灵活多变,能适应市场多样化的需求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。
生产系统的高柔性不仅仅是设备的柔性，组织柔性和劳动力柔性更为重要，后者主要是通过对员工的不断培训，在企业内建立学习型组织，通过员工不断的自我培养和自我激励达到.只有这样，中小企业在面对市场多变这一问题时。
精益生产才能以组织柔性、劳动力柔性、设备柔性为手段，实现高柔性与高效率的统一，增强自己的市场竞争力。
第三．进行市场分析,加强计划的控制作用，采用准时化生产.中小企业由于生产规模小，接到的大部分是小订单，导致生产线改换生产品种频繁。
生产安排粗放，在原材料和生产物料的投放上不科学，在前后工序供应上很难达到协调一致，致使生产成本的控制很难达到行业的先进水平。
中小企业要克服上述的问题，必须在市场分析的基础上加强计划的控制作用，并采用准时化生产管理方式。
《精益生产完整》课件
人工智能还可以通过智能控制和优化算法等技术，对生产过程进行实时 监控和调整，提高生产过程的稳定性和效率。
绿色精益生产
绿色精益生产是指将环保理念融入生产 过程中，通过改进和优化生产过程，减 少对环境的负面影响。
精益生产的重要性
01
提高生产效率和产 品质量
通过消除浪费和优化流程，精益 生产能够显著提高生产效率和产 品质量。
降低成本
02
03
增强企业竞争力
通过减少浪费和优化库存，精益 生产能够降低生产成本和运营成 本。
精益生产能够帮助企业提高效率 和效益，从而在激烈的市场竞争 中获得竞争优势。
精益生产的历史与发展
总结词：精细管理
详细描述：某物流企业通过精益化运营实践，实现了对运输、仓储和配送等环节的精细化管理。通过 消除浪费、提高运输效率、优化仓储布局和配送路线，该企业成功降低了运营成本，提高了客户满意 度。同时，精益化运营还促进了企业内部的沟通与协作，增强了团队凝聚力。
THANK YOU
01
人才缺乏
中国在精益生产方面的专业人才相对较 少，这可能会影响精益生产的推广和应 用。
02
03
制度环境
中国的制度环境可能对精益生产的推 广和应用产生影响，例如法律法规、 政策等。
05
精益生产的未来发展
数字化精益生产
01
数字化精益生产是指利用数字化技术对生产过程进行优化和改进，以提高生产 效率和产品质量。
素养
培养员工遵守规章制度、注重 细节、积极主动的良好习惯， 提高整体素质。
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精益生产理念及技术体系
一、生产方式演化史
1、手工单件生产
2、大规模批量生产
3、同步化批量生产
4、精益拉动生产
5、敏捷生产
二、精益生产体系常用工具
PDCA5S6σJITTPSTPM
三、精益生产体系六个要素
1、员工环境和参与
2、工作场地组织
3、品质一致性
4、生产可运行性
5、物料移动
6、流畅生产
四、精益生产体系核心方法
1、实施精益生产的主要方式：拉动式生产
2、实施拉动式生产的有效措施：及时化生产
3、实施拉动式生产的常用工具：看板与看板管理
精益生产极力倡导“需求拉动，价值流动。