水轮机大修

水轮机大修

一、转轮大修

1.止漏环圆度测量，测点数应为轮叶数的2倍，测量误差不超过0.05mm，各半径与平均半径之差不得超过止漏环设计间隙的±10%。

2.裂纹检查，测量裂纹部位及尺寸，不得遗漏，电弧气刨剖口产生的碳化层应消除干净，做好可靠的防变形措施。测量后用不锈钢焊条焊补，消除应力修型、打磨，经探伤合格。出水边严重气蚀或穿孔，可采用成块镶补的工艺。

3.气蚀层用电弧刨清除，碳化层磨去后做好防变形措施，即可堆焊，应无夹渣、气孔、裂纹，消除应力，修磨后叶片基本恢复原型，确实不合理的流道允许适当修型。

4.上下轮环间距、叶片出水边开口、上下迷宫环圆度测量，叶片翼型检查。各部在焊补前后应基本不变，尤其是止漏环圆度，叶片出水边开口不圆度不

超过止漏环设计间隙的±10%，叶片开口平均偏差在+0.03a0

-0.01a0(a0为设计开度)

内，相邻开口偏差在±0.05a0内。

5.泄水锥汽蚀处理时，按原型修复，紧固螺栓完好无松动，且全部点焊，沉孔盖板应无凸起，且点焊牢固。

二、尾水管汽蚀处理

1.尾水管里衬空腔气蚀处按原型修复，焊后无裂纹、夹渣、砼脱空，严重须重新灌浆处理。

2.尾水管排水阀、拦污栅应操作灵活，无渗漏现象。拦污栅过滤杂物可靠，耐冲刷。

3.不锈钢圆条制作的挂钩，焊接强度足够，根部气蚀予修复加强。进人孔、门螺丝完整无损，封闭严密，无渗漏。

三、导水机构检查处理

1.导叶气蚀损坏处理时，应气蚀去尽，堆焊层无夹渣、气孔、裂纹，打磨恢复原线性，端面气蚀处理后，必须上车床修车保证导叶端面与轴线的垂直度在0.05mm以内，导叶高度符合设计高度要求。

2.导叶轴套处理时，上中下轴与轴套配合间隙超过0.8mm，轴颈又完好时，应换新轴套。牛皮碗，端、立面鸠尾橡胶条换新。

3.剪断销检查处理时，螺口无松动，破断颈部无裂纹损伤，新换剪断销断面必须位于主拐臂和连板合缝处，剪切面积符合设计要求。

4.抗磨板无严重磨损，润滑良好，控制环与立抗磨块局部间隙不大于0.10mm且动作平稳无杂音。

5.压紧行程量3-5mm。

6.双轴套与销柱配合间隙控制在0.12-0.40mm范围，超过0.40mm予更换，背帽无松动，调整后连杆水平度在0.10mm/m以内。

7.导叶端、立面间隙调整时，端部密封条处，间隙用0.08mm塞尺通不过为合格，立面间隙在接力器有压紧行程的条件下，用0.05mm塞测通不过为合

格。

8.导叶在各种规定开度25%、50%、75%、100%状况下，开关导叶正确测导叶开度，在50%、100%工况下全部开度，其开度偏差在实测平均值的±3%范围内，最大开度基本符合设计值。导叶各限位块无脱落、裂纹。

9.各设备表面均去锈、涂漆后，应无流排或结皮。

四、水导轴承大修

1.检查基座螺栓无滑牙，无损伤，新换丝牙螺丝有效长度符合强度要求。

2.总间隙控制在0.25-0.32mm范围内(宜偏下限)，椭圆度及锥度不大于实测平均总间隙的10%。瓦面研刮后应接触均匀，每平方厘米面积上至少有1-2个接触点，每块瓦局部不接触面积总和不超过总面积的15%。检查瓦面应无夹渣、脱胎、裂纹等现象。

3.水导轴承油冷器铜管内应清淤、疏通，无碰伤、裂纹，并以0.3Mpa水压试验30min，无渗漏。

4.检查油槽清洁，无杂物，分半组合面密封良好，无渗漏油。各机组油位按运行规程规定为准。

5.校验各压力表、温度计，使之指示准确。各管路畅通，接头、法兰、阀门密封良好。

6.油盒盖板清洁干净，轴孔处与轴间隙四周均匀，单侧间隙保证在0.5-1.0mm内。观察孔、盖板密封良好。

五、附件检查处理

1.真空破坏阀应检查、清洗，试验压力为0.3MPa历时30min无渗漏，回复时间18-25s。

2.蜗壳人孔门及尾水人孔门的封闭

a) 封闭前蜗壳及尾水工作全部结束。

b) 工具、材料、人员应全部撤出。

c) 封装前应由相关职能部门检查、验收。

d) 封装时，再次核实、检查工作人员是否完全撤出。

e) 紧固螺栓后应无渗漏。

发电机大修

一、拆机

1.机组大修前按工艺规程做停机前的测量，各轴承处的摆度、上支架的垂直振动、水平振动，分为无励磁、有励磁、带负荷50%Ne及100%Ne四次进行，抄录运行资料。

2.按上导瓦架中心X(-X)、Y(-Y)四个方向测量，发电机空气间隙也按X(-X)、Y(-Y)四个方向测量每方测三个磁极；转轮室中心按X(-X)、Y(-Y)四方测量；制动器与制动环间的间隙测量，按制动器编号测量，若制动闸板磨损严重，应予以更换。

3.拨推力头前，顶起转子，转动部分重量转移到制动器上，卡环划线作好标记，装上拨压工具板，用涡流加热法将推力头加温至65℃，再将推力头下

压，取出卡环，再用工具板拨出推力头高5mm，用行车吊出。

4.吊出上支架前测量上支架四个方向的水平，拆出螺丝及销子。拆装前后的中心、水平基本一致，其误差不得大于0.10mm，保持原有中心及高程。

5.分解和组装组合缝都应有明显记号，各螺栓、螺帽应有标记，装回时按原记号装回。法兰面如加有垫子，应做好记号，其所垫厚度、方位都应按盘车号记录，回装时按原位装回。

6.下机架吊出前先拆出油盒底板、挡油筒及下导轴承、下挡风板；拆出地脚螺丝，拨出销钉。

7.下风板吊出前拆出墙上支脚紧固螺丝，用钢绳系牢吊出，严禁用吊环吊出。

二、推力轴承及导轴承检查

1.推力头放置平稳，镜板工作面下应垫3-5mm的软垫，上面再铺白纸。严禁置放于粗糙、硬质面上。

2.轴瓦研刮，研刮挑花，前后再次刀花互相垂直，进油边的研刮按图纸要求进行，在无规定时，可刮成宽10mm深0.5mm的倒圆斜坡。推力瓦要求2-3个接触点/cm2，分块式导瓦要有2个接触点/cm2，其不接触面积每处不大于轴瓦面积2%，其总和不得超过8%，其间隙应符合图纸要求，调整误差在±0.01mm以内。

3.推力油槽充油后，推力轴承与之绝缘值不得小于0.3MΩ(用500V摇表测量)，单块导瓦绝缘值在50MΩ以上。

4.导瓦间隙上导按0.24mm,下导按0.26mm调整，其调整误差不得超过±0.01mm；下部托板与轴瓦应无间隙，上部压板与瓦间保持0.3-0.5mm左右的间隙。调整时应把瓦块放在运行位置调整。

5.检查镜板工作面的磨损情况，应无划痕、损伤。吊运时不可碰撞，放置平稳，应打凡士林防锈，不可放置在硬质和粗糙面上。大修期间应进行5-7天的专人研磨、抛光处理，材料用M5-10Cr2O3溶于透平油中混合研磨、抛光，其表面粗糙度为0.2um。

6.推力瓦受力调整应在盘车过程中进行，兼顾机组中心、镜板水平。其方法如下：

a) 待盘车摆度基本合格后，将机组转动部分移至中心位置。

b) 按测量记录将机组中心位置的大小、方位的提升值与平行位移值计算准

确后进行。

c) 提升前在水导轴承位置装设两块互成90°的百分表，并派两人专门监测

数值。

d) 先提升或降低推力瓦抗重螺丝来满足机组中心要求值后，用同样大小的力再逐次靠提升或降低瓦的反向瓦锤击受力，其水导表的变化在0.05mm以内。锤击数圈后，百分表的变化值越来越小，然后按推力瓦号依次用同样大小的力锤击数圈后，百分表在0.01-0.02mm内变化，特别是最后五圈变化值与轴的倾斜值在0.005-0.015内变化，各点的变化值与平均倾斜值之差在±10%以内为合格，