钣金成形性能
钣金材料的力学性能测试
钣金材料的力学性能测试引言钣金加工是工业制造过程中常见的一种加工方法，涉及到的材料性能对加工效果和产品质量有重要影响。
钣金材料的力学性能测试是为了了解其力学性能指标，如抗拉强度、屈服强度、延伸率等，从而评估和选择合适的材料在钣金加工过程中使用。
本文将介绍钣金材料的力学性能测试方法和测试过程。
1. 抗拉强度测试抗拉强度是材料抵抗外部拉伸力的能力，是钣金材料力学性能的重要指标之一。
测试抗拉强度的方法主要有以下几种：1.1 万能试验机测试法万能试验机是常用的力学性能测试设备，可以用于测量钣金材料的抗拉强度。
测试时，首先将样品夹入夹具中，然后通过试验机施加相应的拉伸力，直到样品断裂。
根据加载和断裂过程中受力的变化，可以计算出钣金材料的抗拉强度。
1.2 四柱式拉伸机测试法四柱式拉伸机是一种专用于金属材料拉伸试验的设备，在测试钣金材料的抗拉强度时也可以使用。
测试方法与万能试验机类似，通过施加拉伸力使样品拉伸，然后计算出抗拉强度。
2. 屈服强度测试屈服强度是材料在拉伸过程中发生塑性变形的临界点，是钣金材料力学性能的重要指标之一。
测试屈服强度的方法主要有以下几种：2.1 压痕法压痕法是一种常用的测试屈服强度的方法。
测试时，首先利用压痕机在样品表面施加一定压力，形成一个压痕。
然后通过测量压痕的变形情况，可以计算出屈服强度。
2.2 延展性测定法延展性测定法是通过在钣金样品上制作一定形状的几何切割，然后在给定试验条件下施加拉力，观察切割口的变形情况，从而确定屈服强度。
3. 延伸率测试延伸率是钣金材料在发生拉伸变形时能够延伸的比例，反映了材料的可塑性。
测试延伸率的方法主要有以下几种：3.1 贴片法贴片法是一种常用的测试延伸率的方法。
测试时，将钣金样品贴在一块刚性基材上，并在样品上通过计算出屈服强度与断裂应变的比值，即可得到延伸率。
3.2 回缩试验法回缩试验法是一种间接测量延伸率的方法。
测试时，首先将钣金样品延展到一定程度，然后通过对延展后的样品进行退缩量的测量，可以得到延伸率。
冲压及钣金件制造中的温度和应变速率对性能的影响研究
冲压及钣金件制造中的温度和应变速率对性能的影响研究导言：冲压及钣金件制造是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、电子设备、家电等领域。
该工艺涉及到金属材料在高温和应变速率条件下的变形和塑性，其性能受到温度和应变速率的影响。
因此，本文旨在探讨在冲压及钣金件制造中，温度和应变速率对其性能的影响，并对其研究进行综述。
一、温度对冲压及钣金件制造的影响温度是冲压及钣金件制造中一个重要的工艺参数，它对冲压过程和成形零件的性能影响显著。
以下是温度对冲压及钣金件制造的影响的几个方面。
1. 材料塑性和流动性温度可以影响金属材料的塑性和流动性。
一般来说，随着温度的升高，金属材料的塑性增加，流动性变好。
这使得冲压过程中的材料变形更容易，提高了成形效率。
2. 成形质量和表面质量适当的温度可以提高成形件的质量和表面质量。
在冲压过程中，温度升高可以减小材料的硬度，降低材料的应变硬化效应，从而减小成形零件的应力和残余应力。
同时，温度升高还可以减小材料的摩擦阻力，减少毛刺和表面缺陷的产生。
3. 冲压工具的磨损温度的变化还会对冲压工具的磨损产生影响。
在高温下，材料变得柔软且流动性增强，容易引起冲压工具的磨损。
因此，在冲压过程中需要控制好温度，避免过高温度引起冲压工具的过早磨损。
二、应变速率对冲压及钣金件制造的影响应变速率是指材料在冲压过程中所受到的变形速度。
它是冲压及钣金件制造中另一个重要的工艺参数，影响材料的塑性变形和本构关系。
以下是应变速率对冲压及钣金件制造的影响的几个方面。
1. 材料的本构行为应变速率对材料的本构行为有很大影响。
在不同的应变速率下，金属材料表现出不同的应力-应变曲线。
高应变速率下，材料的应力-应变曲线更接近弹性塑性转变，即表现出更大的硬化效应。
而低应变速率下，材料的应力-应变曲线更接近弹性行为。
2. 成形精度和变形均匀性应变速率的变化会影响到成形件的精度和变形均匀性。
较高的应变速率会导致局部应变集中，容易引起成形件表面的脱层、裂纹等缺陷。
板料机械性能指标与板料冲压性能的联系
板料机械性能指标与冲压性能的联系板料机械性能指标与板料冲压性能有密切联系。
一般而言，板料的强度指标越高，产生相同变形量所需的力就越大；塑性指标越高，成形时所能承受的极限变形量就越大；刚度指标越高，成形时抵抗失稳起皱的能力就越大。
表1 常用钣金材料机械性能指标1、强度极限Rm和屈服强度Re它们是决定板料变形抗力的基本指标，强度极限和屈服极限越高，则抗变形能力越大，因而冲压时板料所经受的应力也越大。
对伸长为主的变形，如胀形、拉弯等，当Re低时，为了消除工件的松弛等缺陷和为使工件的尺寸得到固定（指卸载过程中尺寸的变化小）所必需的拉力也小。
这时由于成形所必需的拉力与板料破坏时的拉断力之差较大，故成形工艺的稳定性高，不易出废品。
弯曲件所用板料的Re低时，卸载后回弹小，有利于提高弯曲件的准确度。
2、屈强比Re/Rs小的屈强比几乎对所有的冲压成形都有利。
对压缩为主的变形，如在拉伸时，材料的Re小，则变形区中的切向压应力较小，材料起皱的趋势小。
因此，防止起皱的压边力和摩擦损失都要相应的降低，结果对提高极限变形程度有利。
例如，65Mn的Re/Rs=0.63，其极限拉伸因数m=0.68～0.70；而低碳钢的Re/Rs=0.57，其极限拉伸因数m=0.48～0.50。
3、均匀延伸率RpRp表示板料产生均匀的或稳定的塑性变形的能力，而一般冲压成形都是在版聊的均匀变形范围内进行的，故Rp直接影响板料在以伸长为主的变形的冲压性能，如翻边因数、扩口因数、最小弯曲半径、胀形因数等。
它们均用Rp间接的表示其极限变形程度。
此外，杯突试验值与Rp成正比例关系，因此具有很大的胀形成分的复杂曲面拉伸件要求采用具有较高的Rp值得钢板。
Rp是在拉伸试验中试样开始产生局部集中变形（细颈时）的延伸率，称为均匀延伸率。
而Rt叫规定总延伸强度，它是在拉伸试验中试样破坏时的延伸率。
4、硬化指标nn值的大小，表示在塑性变形过程中材料硬化的程度。
n值大的材料，在同样的变形程度下，真实应力的增加要大。
钣金加工质量控制
钣金加工质量控制引言概述：钣金加工是一种常见的创造工艺，广泛应用于汽车、航空航天、电子设备等行业。
为了确保钣金加工的质量，需要进行严格的质量控制。
本文将从五个方面详细阐述钣金加工质量控制的要点。
一、材料选择1.1 材料性能：钣金加工的材料应具有良好的可加工性、强度和韧性。
选择合适的材料能够保证加工后的产品具有更好的性能。
1.2 材料厚度：根据加工要求和产品的使用环境，选择合适的材料厚度。
过厚或者过薄的材料都会影响加工质量。
1.3 材料表面：材料表面应平整、无明显的划痕、氧化或者污染。
这些因素会影响钣金加工的质量和外观。
二、加工工艺控制2.1 设计评审：在进行钣金加工前，进行设计评审，确保产品的设计符合加工工艺的要求。
避免设计上的问题导致加工难度或者质量问题。
2.2 加工设备：选择适当的加工设备和工具，确保其性能稳定、精度高。
定期维护和检修设备，保证其正常运行和加工精度。
2.3 加工工艺参数：根据不同的加工要求，合理设置加工工艺参数，如切割速度、刀具压力等。
严格控制加工工艺参数，确保加工质量的稳定性。
三、质量检测3.1 尺寸测量：通过使用精密测量工具，对加工后的产品进行尺寸测量。
确保产品的尺寸符合设计要求，避免尺寸偏差导致的质量问题。
3.2 表面质量检测：对加工后的产品表面进行检测，包括检查表面平整度、划痕、氧化等。
确保产品表面质量符合要求。
3.3 强度测试：通过强度测试方法，对加工后的产品进行强度检测。
确保产品的强度符合设计要求，能够承受相应的载荷。
四、工艺改进4.1 缺陷分析：对加工过程中浮现的缺陷进行分析，找出问题的原因。
例如，分析划痕的原因可能是切割工具磨损或者切割速度过快。
4.2 改进措施：根据缺陷分析结果，采取相应的改进措施。
例如，更换磨损的切割工具或者调整切割速度，以提高加工质量。
4.3 过程控制：在加工过程中，进行实时的过程控制，监测加工参数和产品质量。
及时发现问题并进行调整，以确保加工质量的稳定性。
钣金件通用检验标准
钣金件通用检验标准钣金件是一种常见的工业零部件，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。
为了确保钣金件的质量，保障产品的安全性和可靠性，制定了一系列的通用检验标准。
本文将就钣金件的通用检验标准进行详细介绍，以便相关人员能够准确、全面地进行检验工作。
一、外观检验。
外观是钣金件质量的第一印象，也是用户最容易直观感受到的部分。
在外观检验中，应该注意检查表面是否平整，有无凹凸、划痕、氧化等缺陷，颜色是否均匀一致。
此外，还需要检查有无变形、错位、裂纹等情况，确保外观符合要求。
二、尺寸检验。
尺寸是钣金件的关键指标之一，直接影响着其装配和使用效果。
在尺寸检验中，需要准确测量各个部位的尺寸，包括长度、宽度、厚度等，与设计图纸进行对比，确保各项尺寸符合要求，尺寸公差在允许范围内。
三、材质检验。
钣金件通常采用不同材质制作，如不锈钢、铝合金、碳钢等。
在材质检验中，需要对材料进行检验，确认其种类、牌号、质量等是否符合要求，以及有无疲劳、氧化、变色等情况，保证材质符合要求。
四、表面处理检验。
钣金件的表面处理通常包括喷涂、镀锌、阳极氧化等，这些处理能够有效提高钣金件的防腐蚀性能和美观度。
在表面处理检验中，需要检查表面处理层的厚度、附着力、均匀性等指标，确保表面处理符合要求。
五、功能性能检验。
钣金件在使用过程中需要具备一定的功能性能，如承载能力、密封性能、耐磨性等。
在功能性能检验中，需要进行一系列的实验和测试，以验证其功能性能是否符合设计要求，保证其在使用过程中能够正常工作。
六、环境适应性检验。
钣金件通常需要在不同的环境条件下使用，如高温、低温、潮湿等。
在环境适应性检验中，需要对钣金件进行一系列的环境试验，验证其在不同环境条件下的适应性，确保产品能够稳定可靠地工作。
七、包装运输检验。
最后，钣金件在出厂前需要进行包装和运输，包装是否完好，是否符合运输要求，是否能够有效保护产品不受损坏，也是一个重要的检验环节。
综上所述，钣金件的通用检验标准涉及外观、尺寸、材质、表面处理、功能性能、环境适应性、包装运输等多个方面。
钣金成型
钣金成形是对薄板、薄壁型材和薄壁管材等金属毛料施以外力，使之发生塑性变形或剪断，从而成为具有预期形状和性能的零件加工方法。
钣金成形 对薄板、薄壁型材和薄壁管材等金属毛料施以外力，使之发生塑性 变形或剪断，从而成为具有预期形状和性能的零件加工方法。
飞行器钣金零件的特点是尺寸大、刚度小、外形复杂。
生产的特点是品种多、批量小、成形方法多样化。
钣金零件种类 飞行器钣金零件可分为三类。
①具有气动力外形的零件：包括飞机机身、机翼、尾翼和进气道的蒙皮，导弹弹身、舵面的蒙皮，火箭发动机的燃烧室和喷管等。
②骨架零件:包括纵向、横向和斜向构件,如梁、桁条、隔框、翼肋等。
③内装零件：包括燃料、操纵、通信等系统以及生活服务设施中的各种钣金件，如油箱、各种导管、支架、座椅等。
对飞行器钣金零件的基本要求是：具有气动力外形的零件有准确、光滑、流线的曲面形状；骨架零件能以最小的自重保有最高的结构效率；所有钣金零件在规定的使用和贮存期限内具有要求的强度、刚度以及抗疲劳、抗腐蚀和耐热等物理化学性能。
飞行器钣金零件不但形状复杂，而且需要使用多种比强度高和耐热、抗腐蚀材料。
在各种材料中，用量最大的是硬铝、超硬铝和防锈铝合金。
铬-镍-钛不锈钢在火箭发动机中用量很大。
钛合金不但比强度高，而且耐热、抗腐蚀性能好，在飞行器钣金零件用料中所占的比例在不断增加，主要用于制造蒙皮、隔框和气瓶等零件。
主要工艺方法 飞行器钣金零件除采用机械制造中通用的各种冷冲压方法之外，还采取一些独特的成形方法。
①橡皮液压成形：向装于容框中的橡皮胎内充高压液体，使之膨胀，从而推动毛料按照模胎的形状形成零件。
这样形成的零件准确度高，表面无压痕。
橡皮胎是一种通用的柔性凹模，所以在工作台上可以安放多个不同形状的模胎。
液压机在一次循环中就能压出多个零件，因而效率高，成本低。
这种方法主要用于成形翼肋、隔框等浅弯边零件，所用设备为橡皮囊液压机。
②拉弯成形：先将型材毛料沿长度方向拉伸至屈服极限，然后保持拉力并使毛料按拉弯模的型面弯曲成形。
钣金质量检验标准
引言：钣金是一种重要的制造工艺，广泛应用于汽车、航空航天、建筑和电子等领域。
为了确保钣金制品的质量，需要进行严格的质量检验。
本文将介绍钣金质量检验的标准，包括材料检验、尺寸检验、外观检验、力学性能检验和表面处理检验。
概述：钣金质量检验标准是保证钣金制品质量的重要依据，它涉及到材料的选择和质量要求、尺寸的准确度、外观的美观程度、力学性能的测试以及表面处理的要求等方面。
合格的钣金制品应该符合各项检验标准，以确保其在使用过程中的安全性、可靠性和持久性。
正文：一、材料检验1. 材料的选择：根据钣金制品的用途和要求，选择适当的材料。
常用的钣金材料有冷轧板、热轧板、不锈钢等。
选择合适的材料可以确保钣金制品的强度和耐腐蚀性。
2. 材料质量要求：材料需要满足相应的国际或行业标准，如ISO 9001，ASTM等。
检验包括材料的化学成分、物理性能和机械性能等。
二、尺寸检验1. 尺寸的准确度：检验钣金制品的尺寸是否符合设计要求。
包括平面度、垂直度、平行度等尺寸公差检验。
2. 测量工具的使用和校准：使用合适的测量工具进行尺寸检验，如千分尺、游标卡尺、投影仪等。
同时，需要定期校准这些测量工具，确保其精度和准确度。
三、外观检验1. 表面平整度：检验钣金制品的表面平整度，包括平整度、波纹度等。
表面平整度的要求可以根据不同的用途和外观要求来确定。
2. 表面缺陷：检查钣金制品表面是否有划痕、氧化、凹陷等缺陷。
根据不同的表面质量要求，可以定义不同的缺陷标准。
四、力学性能检验1. 强度和硬度检验：测试钣金制品的抗拉强度、屈服强度、延伸率等力学性能。
常用的测试方法有拉伸试验机、冲击试验机等。
2. 断裂韧性：测试钣金制品在受力作用下的抗断裂性能。
根据不同的钣金制品的应用领域和要求，可以选择不同的测试方法，如Charpy冲击试验、缺口冲击试验等。
五、表面处理检验1. 表面涂装检验：检验涂装膜的厚度、附着力、耐候性等。
常用的测试方法有薄膜厚度计、附着力测试机等。
常用的钣金材料与性能
常用的钣金材料与性能常用钣金材料一.镀锌钢材镀锌钢材主要是两类：1、电镀锌板(EG)2、热浸镀锌板(GI)。
表1：电镀锌板与热浸镀锌板比照表电镀锌板（EG/SECC）热浸镀锌板（GI）母材冷轧退火钢板冷轧全硬钢板前处理电镀热镀镀锌量镀厚困难镀薄困难镀层表面锌厚子吸附表钢材，表面平滑无锌花锌层凝固组织，可有锌花或无锌花镀层组织纯锌镀层最外层为纯锌，内层为铁锌合金机械性能与母板相同经退火，有时效硬化；材质软加工性能同母材，成型性能好可承受简单加工，复杂加工无法胜任料厚常见料厚均有0.6~1.5mm耐蚀性镀层薄，差镀层厚，好均可加耐指纹涂层价格贵便宜二. 不锈钢抗大气、酸、碱、盐等介质腐蚀作用的不锈耐酸钢总称。
要达到不锈耐蚀作用,含铬(Cr)量不少于13%；此外可加入镍(Ni)或钼(Mo)等来增加效果。
由于合金种类及含量不同，种类繁多。
不锈钢特点：耐蚀好，光亮度好，强度高；有一定弹性；昂贵。
不锈钢材料特性:1、铁素体型不锈钢：其含Cr量高,具有良好而性及高温抗氧化性能。
2、奥氏体不锈钢：典型牌号如/Cr18Ni9,/Cr18Ni9T1无磁性,耐蚀性能良好,温强度及高温抗氧化性能好,塑性好,冲击韧性好,且无缺口效应,焊接性优良,因而广泛使用。
这种钢一般强度不高,屈服强度低,且不能通过热处理强化,但冷压,加工后,可使抗拉强度高,且改善其弹性,但其在高温下冷拉获得的强度易化。
不宜用于承受高载荷。
3、马氏全不锈钢：典型如2Cr13,GX-8,具磁性,消震性优良,导热性好,具高强度和屈服极限,热处理强化后具良好综合机械性能。
加含碳量多,焊后需回为处理以消除应力、高温冷却易形成8氏体,因此锻后要缓冷,并应立即进行回火。
主要用于承载部件。
例：10Cr18Ni9 它是一种奥氏体不钢,淬火不能强化,只能消除冷作硬化和获得良好的抗蚀,淬火冷却必须在水是进行,以保证得到最好的抗蚀性;在900℃以下有稳定的抗氧化性。
适于各种方法焊接;有晶间腐蚀倾向,零件长期在腐蚀介质、水中及蒸汽介质中工作时可能遭受晶界腐蚀破坏;钢淬火后冷变形塑性高,延伸性能良好,但切削加工性较差。
钣金常用材料及性能介绍说明
钣金常用材料及性能介绍说明品名：不锈钢板代号：SUS，STAINLESS STEEL常用型号：SUS304（18-8不锈钢，无磁性）SUS301（弹簧不锈钢，轻微磁性）SUS430（有磁性，较易生锈）抗拉强度：53kgf/mm2以上。
材料厚度：0.1~10.0mm。
10.0mm以上材料较难买到。
材料宽度：最宽5’(1524mm)，一般为4’，即1219mm或1250mm，可依需要裁切小于1524mm之任意尺寸。
材料长度：可依需要裁切任意尺寸。
一般为8’，即2438mm或2500mm。
材料特性：1、金属白色光泽，表面不易生锈，依表面状态可分：雾面、亮面、镜面、拉丝面等。
为保护表面，经常贴上PVC保护膜。
2、一般不做表面处理。
如要烤漆须经特殊表面处理。
3、不适宜做电镀，可做电解。
4、适宜做冷冻、空调、家电、装饰结构件。
比重：7.95重量计算：长（m）×宽（m）×厚（mm）×比重=公斤（kg）如：SUS304 2.0×1220×2440重量为：2.0×1.22×2.44×7.95=44.65kg 又如：SUS430 1.0×1000×2000重量为：1×1×2×7.95=15.9kg 注：1、材料厚度一般公差＋0，－0.08，亦即板厚2.0mm实测可能只有1.92mm。
2、量测材料厚度应使用测微器（micrometer），不要使用光标卡尺。
品名：冷轧钢板（COLD ROLLING STEEL）代号：SPCC、CRS (SPCD：抽拉用冷板，SPCE深抽用冷板。
) 硬度：HRB 1/2H=74～89 1/4H=65～80 1/8H=50～71 H=89以上抗拉强度：28kgf/mm以上。
材料厚度：0.25~3.2mm。
3.2mm以上材料必须订制材料宽度：最宽5’(1524mm)，一般为4’即1219mm或1250mm，可依需要裁切小于1524mm之任意尺寸。
钣金成形过程中的残余应力分析
钣金成形过程中的残余应力分析引言在钣金成形过程中，残余应力是不可避免的产物。
残余应力是指在材料形状改变后，不会立即消失的应力。
残余应力的存在对工件的性能和稳定性都会产生一定的影响。
因此，对钣金成形过程中的残余应力进行分析和研究具有重要意义。
形成残余应力的原因钣金成形过程中，残余应力主要有以下几个原因导致：1.弹性变形: 在钣金成形过程中，材料会发生弹性变形。
弹性变形会导致材料内部产生应力，一部分应力会随着形状的改变而迅速消失，但还有一部分应力会在形状改变后保留下来，形成残余应力。
2.塑性变形: 在钣金成形过程中，材料还会发生塑性变形。
塑性变形会引起晶粒的方向性变化和晶粒内部的应力变化，进而形成残余应力。
3.热应力: 钣金成形过程中，如果涉及到材料的加热和冷却，温度变化会导致材料的线膨胀和体膨胀，从而产生热应力。
热应力也是导致残余应力的原因之一。
残余应力的影响残余应力对工件的性能和稳定性产生直接影响。
具体表现如下：1.尺寸稳定性: 残余应力会导致工件的尺寸发生变化，从而影响工件的尺寸稳定性。
例如，在一些高精度的钣金件中，如果残余应力引起尺寸不稳定，会导致工件无法满足设计要求。
2.工件变形: 残余应力会引起工件的变形，从而影响工件的整体形状。
如果工件的形状不符合设计要求，会导致工件的功能受到影响，甚至无法正常使用。
3.疲劳寿命: 残余应力会影响工件的疲劳寿命。
高残余应力会促进裂纹的扩展和材料的疲劳破坏，降低工件的使用寿命。
4.应力集中: 残余应力会导致应力集中的出现，从而增加了工件的局部应力，降低了工件的强度和韧性。
残余应力分析方法为了准确分析钣金成形过程中的残余应力，可以采用以下几种方法：1.数值模拟: 可以使用有限元分析等数值模拟方法，对钣金成形过程中的应力和应变进行计算和分析。
数值模拟可以模拟不同参数和工艺条件下的成形过程，为残余应力分析提供准确的数据。
2.实验测量: 可以通过实验测量的方法，直接测量工件中的残余应力。
钣金加工检验标准
钣金加工检验标准钣金加工检验标准是对钣金加工制品进行质量检验的依据，用于评估产品是否符合相关的技术要求和标准。
以下是钣金加工检验标准的内容：1. 外观检验：对钣金加工制品的表面进行检查，包括表面平整度、表面无裂纹、划痕、气泡等缺陷。
同时还要检查产品的涂层质量，如涂层的平整度，颜色是否一致等。
2. 尺寸检验：对钣金加工制品的尺寸进行测量，包括长度、宽度、高度、孔距、孔径等。
尺寸的测量可以使用相应的测量工具，如千分尺、测微计等。
3. 材料检验：对钣金加工制品使用的材料进行检验，确保材料的质量符合相关标准要求。
材料检验可以包括材料的化学成分分析、硬度测试、拉伸试验等。
4. 组装检验：对钣金加工制品的组装工艺进行检验，确保组装的准确性和稳定性。
组装检验可以包括组件之间的配合尺寸、螺纹连接的紧固力等方面的检查。
5. 功能检验：对钣金加工制品的功能进行检验，例如机械设备的运行状态、零部件的运动灵活性等。
功能检验需要根据产品的设计要求和使用场景进行相应的测试。
6. 环境适应性检验：钣金加工制品在使用过程中可能会受到不同的环境条件的影响，包括温度、湿度、腐蚀性环境等。
环境适应性检验可以模拟这些不同的环境条件，评估产品在不同环境下的稳定性和可靠性。
以上是钣金加工检验标准的主要内容，通过对钣金加工制品的外观、尺寸、材料、组装、功能和环境适应性等方面的检验，可以确保产品的质量和性能符合要求，提高产品的可靠性和稳定性。
钣金加工是一种常见的金属加工工艺，广泛用于制造各种金属制品，如工业设备、电子产品、汽车零部件等。
为了确保钣金加工制品的质量和性能符合要求，需要进行严格的检验。
以下将进一步介绍钣金加工检验标准的相关内容。
7. 表面处理检验：钣金加工制品在生产过程中通常会进行表面处理，如喷涂、电镀、抛光等。
表面处理检验主要检查处理后的表面平整度、附着力、耐腐蚀性等。
同时还需检查是否存在划痕、气泡、漏涂等缺陷。
8. 焊缝检验：对于需要进行焊接的钣金加工制品，焊缝的质量是关键之一。
板料的力学性能与成形性能
板料的力学性能与成形性能汽车车身钣金件生产过程中，经常遇到一些不明具体原因的停台，我们将其中的一些归类为材料停台：比如说，这一拍料生产时很顺利，一换另一拍料板料就缩径拉裂、四处开花。
但是，我们并不清楚材料哪里出了问题。
我们明眼就能看出的板料问题：如板料脏、有杂物（灰尘、料屑、皮带上的杂物等）、板料锈蚀和夹杂、坑包和棱子。
但是这和板料内部的性能并没有太大的关系。
那么，板料的力学性能包括哪些方面，它们具体指什么，与板料的成形有什么关系呢？厂家提供的质量说明书中包含的内容有：①卷料的基本尺寸、重量；②化学成分；③室温拉伸试验得到的力学性能参数；④镀层重量。
其中，力学性能参数包括屈服强度（yield strength，87版国标为σs，2002版国标为R eL）、抗拉强度（tensile strength，87版国标为σb，2002版国标为R eM）、延伸率（elongation，87版国标δ，现用国标为A）、垂直轧制方向的应变硬化指数（n）、塑性应变比（R，也叫厚向异性系数）这五个参数。
这些力学性能参数都是通过取垂直板材轧制方向取样后，进行单向拉伸试验后得到的。
因此，在了解这些力学性能参数之前，先讨论一下拉伸试验是有必要的。
进行拉伸试验后，可以得到载荷—行程曲线，经过转换后得到一条应力—应变曲线。
应力的概念类似于压强，是指单位面积上力的大小。
工程应变指试样在单位长度上的变形相对于原长度的百分比。
下图是产生微量变形时的应力—应变曲线。
板料在开始产生塑性变形前，先产生弹性变形。
对于目前车间使用的钢板、铝板，均没有像低碳钢那样的屈服台阶，所以我们一般取产生0.2%应变时的应力为板材的屈服强度。
我们把整个成形过程中的最大应力（也是缩颈开始产生时的应力）称为抗拉强度。
断裂时试样的伸长比例，称为板料的延伸率。
屈服应力大小直接影响冲压力及成形后回弹量大小。
在相同工艺条件下，低的屈服强度板材成形后回弹量小，形状更稳定。
钣金产品结构设计通用标准
钣金产品结构设计通用标准钣金产品是一种通过冲压、折弯、焊接、拼接等工艺来加工成形的金属制品。
由于钣金产品的种类繁多，并广泛应用于汽车、电子、机械设备等行业，因此需要制定一套通用的标准来指导其结构设计。
首先，钣金产品的设计应符合工艺性原则。
根据产品的使用要求和工艺要求，确定产品的材料、厚度和加工工艺等。
通常情况下，钣金产品采用冷轧板、热轧板、镀锌板等金属材料，其厚度一般在0.5mm至6mm之间。
同时，需要根据产品的功能和外观要求，确定产品的结构形式，如平板、弯曲、裁边等。
其次，钣金产品的设计应考虑产品的强度和刚度。
钣金产品作为一种结构件，其强度和刚度是至关重要的。
设计过程中应考虑产品在使用过程中可能承受的载荷和力矩，并通过合理的结构设计来保证产品的强度和刚度。
例如，通过增加折弯角度、设置加强筋或加厚板材等方式来提高产品的强度和刚度。
另外，钣金产品的设计应注重产品的安全性。
钣金产品往往用于承载或固定其他部件，因此其设计应具备良好的安全性能，以防止产品在使用过程中出现意外问题。
在结构设计中，需要考虑产品的承载能力、稳定性和抗震性等因素，采用合适的连接方式和加固措施来保证产品的安全性。
同时，钣金产品的设计应考虑产品的可制造性和装配性。
钣金产品的加工过程较为复杂，因此在设计过程中应考虑到产品的加工难度和成本。
根据产品的材料和工艺要求，合理确定产品的加工工艺和工艺参数，以降低产品的制造成本。
此外，在产品的结构设计中，需要考虑产品的装配过程，确保产品能够方便、快捷地进行组装。
最后，钣金产品的设计应注重产品的美观性和可维护性。
钣金产品常用于外观装饰或显示器件，因此其设计应具备良好的外观效果，并注重产品的细节处理。
同时，钣金产品的结构设计应方便产品的维护和维修，以方便用户使用和维护。
综上所述，钣金产品结构设计的通用标准应考虑工艺性、强度和刚度、安全性、可制造性和装配性、美观性和可维护性等因素。
只有综合考虑这些因素，才能设计出满足用户需求、质量可靠的钣金产品。
钣金材料力学性能要点
钣金材料力学性能要点钣金是针对金属薄板(通常在6mm以下)一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、铆接、拼接、成型(如汽车车身)等。
下面是为大家的钣金材料力学性能要点，欢迎大家阅读阅读。
①抗拉强度(tensilestrength)是指材料在拉断前所承受的最大应力。
单位是：N/mm2或MPa符号是σb.是金属强度指标之一.②抗弯强度(bendingstrength)是指在试件的两支点之间施加载荷，使其折断时截面所承受的最大应力。
单位是：N/mm2或MPa符号是σbb.是金属强度指标之一.③抗压强度(pressivestrength)是指材料在压力作用下不发生的破裂，破碎所能承受的最大应力。
单位是：N/mm2或MPa符号是σbc④屈从强度(Yieldstrength)是指金属试样在拉伸过程中，负荷不再增加而试样仍继续发生变形时的应力。
单位是：N/mm2或MPa符号是σs对于屈从现象明显的材料，屈从强度就是屈从点的压力值;对于屈从现象不明显的材料，通常把产生0.2%永久变形的应力值称为屈从强度。
⑤抗剪强度(shearstrength)是指试样剪断前，受剪部位原横截面积上所承受的最大负荷。
单位是：N/mm2或MPa符号是στ⑥弹性极限是指金属试件在外力消失后试件变形消失能恢复原状的条件下，试件所承受的最大应力。
单位是：N/mm2或MPa符号是σe⑦断面收缩率是指试样材料在受拉伸载荷拉断后，断面缩小的面积同原截面面积的百分比。
符号：φ是材料的塑性指标之一。
⑧伸长率是指试样材料拉断后，试样材料的伸长量与原始长度的百分比。
伸长率也是材料的塑性指针之一，符号为：δ⑨硬度(hardness)是指材料部分抵抗硬物压入其外表的才能。
常用的硬度表示方法有布氏硬度，洛氏硬度及维氏硬度三种。
通常状况下钢的硬度随着钢中含碳量的增加而增加。
⑩布氏硬度(HB)硬度的表示方法之一，其测量方法是：将经淬火后的钢球压入试样材料外表并在规定载荷下保持一段时间后，计算压力载荷与压痕面积的比值。
钣金常用材料及性能介绍说明
钣⾦常⽤材料及性能介绍说明钣⾦常⽤材料及性能介绍说明公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]钣⾦常⽤材料及性能介绍说明品名：不锈钢板代号：SUS，STAINLESS STEEL常⽤型号：SUS304（18-8不锈钢，⽆磁性）SUS301（弹簧不锈钢，轻微磁性） SUS430（有磁性，较易⽣锈）抗拉强度：53kgf/mm2以上。
材料厚度：0.1~10.0mm。
10.0mm以上材料较难买到。
材料宽度：最宽5’(1524mm)，⼀般为4’，即1219mm或1250mm，可依需要裁切⼩于1524mm之任意尺⼨。
材料长度：可依需要裁切任意尺⼨。
⼀般为8’，即2438mm或2500mm。
材料特性：1、⾦属⽩⾊光泽，表⾯不易⽣锈，依表⾯状态可分：雾⾯、亮⾯、镜⾯、拉丝⾯等。
为保护表⾯，经常贴上PVC保护膜。
2、⼀般不做表⾯处理。
如要烤漆须经特殊表⾯处理。
3、不适宜做电镀，可做电解。
4、适宜做冷冻、空调、家电、装饰结构件。
⽐重：7.95重量计算：长（m）×宽（m）×厚（mm）×⽐重=公⽄（kg）如：SUS304 2.0×1220×2440重量为：2.0×1.22×2.44×7.95=44.65kg ⼜如：SUS430 1.0×1000×2000重量为：1×1×2×7.95=15.9kg 注：1、材料厚度⼀般公差＋0，－0.08，亦即板厚2.0mm实测可能只有1.92mm。
2、量测材料厚度应使⽤测微器（micrometer），不要使⽤光标卡尺。
品名：冷轧钢板（COLD ROLLING STEEL）代号：SPCC、CRS (SPCD：抽拉⽤冷板，SPCE深抽⽤冷板。
) 硬度：HRB 1/2H=74～891/4H=65～80 1/8H=50～71 H=89以上抗拉强度：28kgf/mm以上。
钣金成形性能
钣金成形性能一概论1•钣金成形性能研究课题的范围和性质金属变形的两个明显不同的范畴，弹性与塑性。
金属成形，必须在塑性范围内进行，才可以得到永久变形，其定义不像弹性那样精确，然而也有一些解析方法和试验结果，并诞生了塑性理论。
钣金成形必须超过弹性极限，但不应超过缩颈阶段，因为超过缩颈阶段，特别是出现局部缩颈后纵然可以得到所要求的形状，但在后续成型工序及使用中横容易招致破坏。
所以研究的范围主要是限于弹性极限到局部缩颈点之间的塑性区。
对象限与 3mm以内的薄板料1）应力与应变虽然是一个统一体的两面，但用塑性理论解决问题时，主要是考虑受力及应力状态，故叫塑性力学。
成形性能主要考虑变形及应变形态，尤其是最大的极限变形状态。
2）由于以上关系，塑性理论解决问题必用的平衡方程，考虑成形性能时就不见得用到，因为成形性能主要考虑变形的过程及结果，不是某一个平衡状态。
体积不变条件，是这方面唯一经常用到的条件3）工艺参数如极限压延比，是一种工艺的综合极限指标，成形性能考虑的是各个局部的（极限）变形,2•钣金成形性能研究的内容和问题两者既有联系，又有区别1）材料加工性能和钣金的成形性能实践证明，改善材料的加工性能，常常比改进加工方法本身能收到更大的经济效益。
图1-2所以，为一个钣金在整个生产过程中，希望能具备的各种加工性能。
钣金加工阶段所需要的加工性能，可叫做冲压性，一般包括冲剪性，成形性和定性性三个方面。
冲剪性是指板材适应冲裁与剪裁加工的能力。
80% ~ 90%钣金件的毛料是经冲剪提供的成形性是指板材适应各种成形加工的能力。
大多数钣金零件都需要成形工序，使平板毛料变成具有一定形状的零件。
定形性是指在成形外力卸去后，板料保持其已得形状的能力。
由于塑性变形中总包含有弹性分量，外力卸除时，已成形的板料会产生一定的回弹。
由于回弹的互相牵制，还会出现残余应力，零件在储存和使用期间，这些残余应力还可能引起零件变形和开裂。
在上述三个方面中，成形性国外研究得最早，最多，也最有实际效果，故我们也首先抓成形性的研究。
飞机钣金零件成型特点和方法
靠模铣、数控铣及数控激光切割机的采用，改善 了劳动条件、提高工作效率。
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2.2.3 冲裁
冲裁工艺在机器制造、仪表制造的各个领域均有 广泛的应用，小至钟表的齿轮、指针，大到载重 汽车的大梁，都是用冲裁下料或直接制造。 这部分参考冲压工艺学中相关内容。
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2.3.2 型材零件弯曲的特点
在飞机生产中，最常见的型材弯曲有内弯和外弯 两种：内弯即弯曲时型材的底边在内，为压缩变 形；外弯则底边在外，为拉伸变形。当然，还有 其它型式的弯曲。
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2.3.2 型材零件弯曲的特点
型材的剖面形状比较复杂，弯曲成形时往往伴随 型材的翘曲、扭转和剖面的畸变，大大增加了弯 曲成形的困难。如果弯曲成形时注意到这些特点， 则可改善零件的成形质量。
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本章内容
2.1 飞机钣金工艺概述 2.2 平板零件和毛料制造方法
2.3 飞机型材零件的制造方法
2.2 飞机回转体零件制造方法 2.5 框肋类零件的制造方法 2.6 飞机蒙皮零件的成形方法 2.7 飞机复杂壳形零件的成形方法 2.8 飞机钣金零件制造的新工艺新方法 2.9 钣金成形的计算机模拟
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占飞机零部件的50％以上， 大型飞机约3～5万项钣金零件。
飞机钣金工艺是航空制造 工程的重要组成部分。
蒙皮 隔框 壁板 翼肋 导管
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飞机钣金零件
挤压型材零件
板材零件
管材零件
压压 下弯 陷型 型材 材
滚拉复
绕弯杂
弯型形
型材型
材
钣金件性能测试标准
钣金件性能测试标准钣金件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、家电、建筑等领域。
钣金件的质量直接影响到整个产品的性能和外观，因此对钣金件的性能测试标准非常重要。
首先，钣金件的抗拉强度是一个重要的性能指标。
抗拉强度是指材料在拉伸试验中断裂前所能承受的最大拉应力，它直接反映了材料的强度。
在进行抗拉强度测试时，应按照国家标准或行业标准的要求，使用相应的试验设备和方法进行测试，确保测试结果的准确性和可比性。
其次，钣金件的硬度也是一个重要的性能指标。
硬度是材料抵抗外界力量的能力，它直接影响到材料的加工性能和耐磨性。
常见的硬度测试方法包括洛氏硬度测试、巴氏硬度测试和维氏硬度测试等，测试结果可以帮助生产厂家了解材料的硬度水平，从而指导生产工艺和产品设计。
此外，钣金件的表面质量也是需要重点关注的性能指标之一。
表面质量包括表面光洁度、表面平整度、表面涂装附着力等方面，这些指标直接关系到产品的外观质量和防腐性能。
因此，在进行钣金件性能测试时，需要对其表面质量进行全面的评估和测试，确保产品符合相关标准和要求。
最后，钣金件的冲压性能也是需要测试的重要指标之一。
冲压性能是指材料在冲压加工过程中的变形能力和抗拉伸性能，它直接影响到产品的成形质量和尺寸精度。
在进行冲压性能测试时，需要考虑材料的厚度、硬度、强度等因素，选择合适的试验方法和设备进行测试，确保产品的冲压性能符合设计要求。
综上所述，钣金件的性能测试标准涉及到抗拉强度、硬度、表面质量和冲压性能等多个方面，这些性能指标直接关系到产品的质量和可靠性。
因此，生产厂家在进行钣金件性能测试时，需要严格按照相关标准和要求进行测试，确保产品的性能达到设计要求，为用户提供优质的产品和服务。
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钣金成形性能一概论1 .钣金成形性能研究课题的范围和性质金属变形的两个明显不同的范畴，弹性与塑性。
金属成形，必须在塑性范围内进行，才可以得到永久变形，其定义不像弹性那样精确，然而也有一些解析方法和试验结果，并诞生了塑性理论。
钣金成形必须超过弹性极限，但不应超过缩颈阶段，因为超过缩颈阶段，特别是出现局部缩颈后纵然可以得到所要求的形状，但在后续成型工序及使用中横容易招致破坏。
所以研究的范围主要是限于弹性极限到局部缩颈点之间的塑性区。
对象限与3mm以内的薄板料1）应力与应变虽然是一个统一体的两面，但用塑性理论解决问题时，主要是考虑受力及应力状态，故叫塑性力学。
成形性能主要考虑变形及应变形态，尤其是最大的极限变形状态。
2）由于以上关系，塑性理论解决问题必用的平衡方程，考虑成形性能时就不见得用到，因为成形性能主要考虑变形的过程及结果，不是某一个平衡状态。
体积不变条件，是这方面唯一经常用到的条件3）工艺参数如极限压延比，是一种工艺的综合极限指标，成形性能考虑的是各个局部的（极限）变形，两者既有联系，又有区别。
2 .钣金成形性能研究的内容和问题1）材料加工性能和钣金的成形性能实践证明，改善材料的加工性能，常常比改进加工方法本身能收到更大的经济效益。
图1-2所以，为一个钣金在整个生产过程中，希望能具备的各种加工性能。
钣金加工阶段所需要的加工性能，可叫做冲压性，一般包括冲剪性，成形性和定性性三个方面。
冲剪性是指板材适应冲裁与剪裁加工的能力。
80% ~ 90%钣金件的毛料是经冲剪提供的成形性是指板材适应各种成形加工的能力。
大多数钣金零件都需要成形工序，使平板毛料变成具有一定形状的零件。
定形性是指在成形外力卸去后，板料保持其已得形状的能力。
由于塑性变形中总包含有弹性分量，外力卸除时，已成形的板料会产生一定的回弹。
由于回弹的互相牵制，还会出现残余应力，零件在储存和使用期间，这些残余应力还可能引起零件变形和开裂。
在上述三个方面中，成形性国外研究得最早，最多，也最有实际效果，故我们也首先抓成形性的研究。
按材料在成形过程中所承受的变形方式来分类，一般可分为：（1）弯曲成形（包括拉弯）（2）压延成形（3）胀形（还包括拉形、局部成形）（4）拉深成形（包括单向拉深、翻孔、凹弧翻边等）（5）收缩成形（包括收边、管子缩颈、收口、凸翻边等）。
（6）体积成形（包括旋薄、变薄压延、喷丸成形、压印等）当前所谓板料的成形性，一般是指板料对前四类成形方法的适应能力。
剧统计，形状复杂，成形难度较大的钣金件，绝大多数属于压延或胀形，或这两者不同的复合成形。
成形性中最为重要的是成形极限的大小。
钣金在成形过程中存在两种成形极限，一是起皱，另一是破裂。
成形极限可以用“发生起皱或破裂之前，材料能承受的最大变形程度”来表示。
薄钣金很容易起皱，对应不起皱的允许变形程度常常很小。
在实际生产中，起皱可用压边圈（或类似的机械夹持）等方法来预防，故起主导作用的的极限经常是破裂。
材料的破裂是在受拉的情况下，经过弹性变形—均匀塑性变形—分散性失稳—集中性失稳几个阶段才发生的。
故在成形性研究中，板料抵抗拉伸失稳的能力，是个重要的内容。
对汽车钣金来讲，更换材料遇到最大的困难就是成形性的问题。
下面是日本冶金公司对他们的几百中钢、铝、铜等薄板提供六个方面15项成形性能方面的数据，供订货者选择。
A 板厚B 单向拉深试验的数据①抗拉强度бb②屈服点бs③屈服比бs / бb④极限伸长率еp⑤均匀伸长率δ⑥应变刚指数n值⑦厚向异性系数γ值⑧平面异性系数△γ值C 弯曲试验的数据R/t（弯曲内半径与厚度比，弯角180°）D 硬度试验的数据——硬度值E 成形试验的数据①埃利克森值——IE（A），IE（B）②斯威弗特压延比值——L.D.R（或βk）③福井试验值——C.C.VF 显微组织试验的数据——晶粒度2）成形性能研究的问题成形性能中最为重要的是成形极限的大小。
成形极限可理解成为钣金在发生破裂前能够得到的变形程度，也就是我们说的“塑性”。
塑性不是金属的本性，而是金属的一种状态。
一种金属的塑性大小，不仅与其成分、组织有关，还与下列因素有关：①变形方式——材料在变形过程中所受的应力应变状态②变形条件——变形温度、速度、外摩擦等条件③变形经历——（变形历史）④附近材料的应变剃度再者，在具体生产中，一种牌号钣金的塑性，还与以下具体生产条件有关①尺寸效应（因尺寸的增大或缩小而引起的成形性差别）②边缘状况③模具参数④机床工作参数⑤摩擦润滑情况⑥工人操作情况故同一种牌号的钣金，即使对同一种成形方式，因具体生产条件不同，其适应能力还可能不同，因此评定一重钣金成形性能的指数，如要求能与各种具体生产工艺参数定量地相对应，则非常的繁琐，指数过分繁多了，就失去评定的意义。
但如评定的指数过少，则将有很多因素的影响不能得到反映。
用尽量少的指数，把各种主要因素的影响都包括进去。
此外，钣金的成形性能在成形过程中，还是随变形程度的增加而变化的，需要找到变化的规律，并统一规定用多大变形程度的成形性能指数，来代表材料的成形性能。
所以，钣金成形性能研究的问题可概括为“四多一变”。
即零件形状多，成形方法多，材料牌号多，影响因素多，而且一种牌号材料成形性能，在成形过程中还是变化的。
3.鉴定钣金成形性能的指数与试验1）概述①基本成形性能指数及试验②模拟成形性能指数及试验③成形性能曲线及试验④特定成形性能指数及试验⑤金属学的成形性能指数及试验A 基本成形性能指数及其试验ⅰ. 单拉试验求得的成形性能相关指数从单拉试验求得的使用性能数据，可找到下述与成形性相关的定性关系：①屈服点бs和抗拉强度бb高，所需要的成形力大② 屈强比бs/бb 小或屈强差бb-бs 大，成形性好③ 均匀伸长率εB 大，极限伸长率еp 大，强度与伸长率乘积бb ·еp 大，屈强差与均匀伸长率乘积（бb-бs ）·εB 大，成形性好； ④ бs/E 小，回弹小；⑤ 屈服点伸长率еY.P 大，零件的表面目视质量差。
材料按假象应力应变关系曲线的形状分有两种类型。
第一类材料没有明显的屈服点，一般用0.2%永久伸长时应力б0.2作为屈服强度。
第二类材料有不连续的屈服现象，当屈服时有一段应力上下波动的应变区，这个应变区的长度叫屈服点伸长еY.P 。
第二类材料成形经过屈服时，材料表面会产生目视可见的滑移线（Luder ’s lines ）滑移线十分明显时，零件表面将会不平滑，即使不太明显，零件的外观亦会受到严重损害。
这种不连续屈服现象最易在退火状态的冷扎钢板中产生。
еY.P 值往往达百分之几，其机理是钢中的固溶碳和氮与位错的相互作用。
对退火钢板施以轻度调质扎制，可增加材料中的动位错，从而消除不连续屈服现象。
但固溶氮和碳随时间延长而发生的扩散聚集，会使增加的这些动位错又重新被固定下来，这种现象叫应变时效。
ⅱ. 单向拉伸求得的成形性能特定指数60年代以来，研究工作的重大成就之一，是证明了：通过单拉试验求得的下述指数，能够令人满意的表明钣金成形性能的好坏。
① 厚向异性指数r 值② 应变强化指数n 值，又叫应变刚指数③ 应变速率敏感指数m 值，又叫应变速率强化指数如变形不是在室温条件下进行，变形温度对材料的塑性变形有重要影响。
更 全面的看，材料单拉实际应力曲线应采用如下形式表示：),,,(T K f mn∙=εεσ其中∙ε=dt d /ε，叫实际应变的应变速率，T 为绝对温度（K o ）。
在室温常速条件下，m=0，则实际应力曲线可表示为： n K εσ=在变形温度高于0.5熔T 时，将没有应变强化，即n=0，则实际应力曲线可表示为：mC *=εσ∙∙∙∙∙∙-∙===εεσεεεεεσd m d mC d mC d mm 1可知)//()/(∙∙=εεσσd d m因而m 值可定义为：单拉试验中，变形抗力增长率对应变速度增长率的比值。
有两种测量m 值方法。
第一种方法（图a ）是用两个不同的试件以不同的应变速率进行拉伸（12∙∙>εε），由实际应力—应变曲线计算m 值：)/log()/log(1212∙∙=εεσσm用这个方法的缺点是，由于两个试件的热效应不同，试验条件是不同的。
比较好的用图b 所示的方法；这是在拉伸试验中，试验机的活动头原以速度1V 运动，然后跳到另一个速度2V 。
在每个速度都有其相应的载荷1P 和2P ，而后可以用下式计算m 值：)/log()/log(1212V V P P m =当试件某局部有出现细颈的趋势时，该处的应变速率将急剧增大，如果材料的m 值大，则该处的变形抗力也将急剧增大，从而将变形转移到抗力尚低的区域去，阻止拉伸失稳（局部缩颈）的发生，故提高了材料的延伸性能。
我们把m 值大的材料，叫超塑性材料，对于有面心立方晶格的金属，m ≈0；对于体心立方晶格，m ≈0.005；对于超塑性金属，m ≈0.6；对于聚已烯，m ≈1。
故m 值在热成形中具有重要的意义,但对于常温常速成形，m 值没有什么重要意义。
m 除用在高温成形外，由于m 是应变速率强化指数，也是确定动力屈服强度的指数，在高速变形中，也有实际意义；例如对于汽车车身壁板，用指数m 高的钣金，可以提高抗冲击强度和不容易发生冲击凹坑的缺陷。
拉伸试件，变形速度的变化及其效应，可作如下的理解：拉伸试件在开始（即扩散）缩颈中，只在缩颈区变形。
设L 为缩颈前的试件总长度，B L 是缩颈部分的长度，t l d d /是试验机所加的延伸速度，则应变速度∙ε为：在缩颈前：Ldt dl 1⨯=∙ε 在缩颈后：BB L dt dl 1⨯=∙ε 得BB L 1=∙∙εε 该比值在缩颈开始时较大，由于缩颈区的应变速度有较大的增加，增加了这部分继续变形的抵抗力，这说明为什么缩颈开始时在较大的范围内进行，即所谓扩散缩颈，最后才集中在局部进行，即所谓局部缩颈。
在高温下，这种扩散性缩颈作用扩散到整个试件，范围广，时间长，出现所谓超塑性现象。
以上拉伸试验得到的各种参数与成形性能的关系，如下表ⅲ. 硬度试验求得的硬度值一般来说，材料的硬度越大，其成形性越差，但没有什么定量的联系，而且还有很多例外。
故硬度只能用来在同种钣金之间，作成形性能相对好坏的比较。
而不能用在不同种类的材料之间作比较。
硬度一般是用压痕试验来确定的。
常用的有 ① 维氏硬度HV21891.0d PHV式中 P ——所加载荷（N ）d ——永久压痕对角线长度（mm ）② 布氏硬度 HB102.0)(222⨯--=d D D D PHB π式中 P ——所加载荷（N ） D ——钢球直径（mm ） d ——压痕直径（mm ） ③ 洛氏硬度 HR它是通过测定小载荷下时的压小深度和大载荷压下深度之差，来表示硬度。