钣金成形
钣金零件的成型与分类
2、压弯：在冲床、液压机上，利用弯曲模对型材进行弯曲成形称为压弯 成形。 压弯适用于曲率半径小、壁厚大于2mm及长度较小的型材零件的成形
• 3、压下陷 • 型材零件的下陷分为直下陷、斜下陷、双面下陷、连续下陷和曲面零 件下陷
钣金零件成型分类
平板类零件
板弯类零件(不包 括蒙皮、壁板类零 件）
型材类零件
剪切
铣切
冲裁
闸压
滚弯
液压
落压
拉深
拉弯
压弯
压下 陷
直型 材
铝合金及铝锂合金材料
• 铝锂合金的优缺点 • 密度低、较高的轻度，较好的抗腐蚀性和抗疲劳性及适宜的延展性 • A1-Li系合金的塑性和韧性差，缺口敏感性大，材料加工及产品生产困 难。 • 用Al-Li合金制作飞机结构件，可使飞机减重10％—20％，可提高飞机 的飞行速度和承载能力。A1-Li合金的价格是硬铝价格的2—3倍
板弯类零件
1、闸压：利用闸压模逐边、逐次将板材折弯成所需形状的成形方法。
2、滚弯：板料从两到四根同步旋转的辊轴间通过， 并连续的产生塑性弯曲的成形方法ห้องสมุดไป่ตู้
3、液压：利用橡皮垫或橡皮囊液压成形的，液压橡皮囊作为凹模（或凸 模），将金属板材按刚性凸模（或凹模）加压成形的方法称为橡皮成形 橡皮成形零件结构工艺性 a 零件若有几个弯边时，弯边方向应一致。 b 减轻孔、加强窝、加强埂、翻边孔的成形方向应与弯边同向。 c 盒形零件的两个相邻弯边，不宜采用搭接的形式，两个相邻弯边相交 处和有弯边与无弯边相接处，应开止裂孔。 d 避免在弯边上制加强埂、窝和翻边孔 f 为保证板料在成形模上定位，应允许在腹板上钻制销钉孔
蒙皮类零件
1、闸压
2、滚弯
•
汽车钣金成型的工作原理
汽车钣金成型的工作原理
汽车钣金成型是指利用机械力对汽车钣金工件进行塑性变形，使其获得所需的形状和尺寸。
其工作原理可以概括为以下几个步骤：
1. 原材料准备：选择合适的钣金材料，在进行成型之前，需对其进行切割、修整和预处理，以便使其符合成型要求。
2. 模具设计：根据所需的成型形状，设计制作相应的模具。
模具通常由上下两部分组成，分别用于固定和支撑工件。
3. 安装工件：将待成型的钣金工件放置在模具的下方，通常需要通过夹具或其他定位装置来确保工件的准确位置。
4. 施加力量：通过液压系统、气动系统或机械装置等，施加力量对工件进行压力或拉伸，使其产生塑性变形。
5. 成型加工：随着力量的作用，钣金工件承受应力并发生形状改变。
通常需要多次施加力量，逐渐调整工件的形状，以获得所需的最终形态。
6. 模具分离：完成成型后，通过解除施加的力量和分离模具，将成型后的工件从模具中取出。
7. 后续处理：对成型后的工件进行检查、修整和表面处理，如打磨、喷漆等，以使其达到最终要求。
需要注意的是，汽车钣金成型过程中涉及了多种工艺和设备，例如冲压、折弯、拉伸等，并且不同的钣金件形状和尺寸要求可能需要采用不同的成型工艺和设备。
同时，成型过程中需要控制好施加的力和变形量，以确保成型的精度和质量。
五种钣金成形工艺方法
五种钣金成形工艺方法
钣金成形工艺方法包括剪板下料、冲裁、压延成型、拉深成型和校平。
1.剪板下料：在剪板上划线并打孔，然后用剪刀沿着划线把材料剪成所需的形状。
2.冲裁：是指用激光切割或数控冲床对工件进行冲孔的工艺过程。
3.压延成型：是应用最广的一种冲压方法。
其基本原理是利用金属塑性变形时体积不变的特点，通过施加外力使金属产生塑性变形而实现材料的分离与连接的目的。
4.拉深成型：利用凸模和凹模之间产生的摩擦力来控制零件的形状尺寸及精度的方法称为摩擦压力加工。
5.校平：将上一步得到的平面或弧面工件放在平台上进行校正使其成为符合要求的工件的方法为校直。
如需获取更具体的信息，建议咨询钣金加工行业的专业人员。
钣金模具成型及工艺讲解通用课件
弯曲成型技术
弯曲成型技术是将金属板材通过弯曲加工形成所需形状的一 种成型方法。
弯曲成型技术广泛应用于各种金属制品的制造，如门窗、家 具、厨具等。弯曲成型过程中，金属板材在模具的作用下发 生弯曲变形，形成所需的形状。
拉伸成型技术
拉伸成型技术是将金属板材通过拉伸加工形成所需形状的 一种成型方法。
拉伸成型技术广泛应用于各种金属制品的制造，如饮料罐 、食品罐等。拉伸成型过程中，金属板材在模具的作用下 发生拉伸变形，形成所需的形状。
02
钣金模具成型广泛应用于汽车、 家电、航空航天等制造业领域， 是实现产品结构化和轻量化的重 要手段。
钣金模具成型的工艺流程
准备材料
选择合适的金属板材 ，并进行表面处理， 如清洗、涂油等。
设计模具
根据产品需求，设计 相应的模具结构，包 括凹模、凸模、下模 等。
模具安装
将设计好的模具安装 到冲压机或弯曲机上 ，并进行调整和校准 。
应用智能技术，实现自动化、 数字化、智能化生产。
高品质要求
对产品精度、表面质量、稳定 性等方面要求更高。
环境友好性
减少对环境的负面影响，实现 绿色制造和可持续发展。
技术创新与展望
新型材料的应用
采用高强度、轻质、耐腐蚀等新型材料，提 高产品性能。
人工智能与机器学习的应用
通过人工智能和机器学习技术，优化模具设 计和生产过程。
拉伸设备
拉伸设备是用于对金属板材进行拉伸 加工的设备，主要应用于各种拉伸钣 金件的制造。
VS
拉伸设备通常由拉伸机、模具和夹具 等组成，通过拉伸力将金属板材拉伸 成所需的形状。拉伸设备的拉伸力和 模具设计对拉伸质量有着重要影响。
局部成型设备
局部成型设备是用于对金属板材进行局部成型加工的设备，主要应用于各种局部成型钣金件的制造。
钣金制作的基本步骤
钣金制作的基本步骤钣金制作是一种常见的金属加工工艺，用于制作各种金属零部件和构件。
它在汽车制造、航空航天、建筑工程等领域都有广泛应用。
本文将介绍钣金制作的基本步骤，以帮助读者更好地了解这一过程。
1. 设计与规划钣金制作的第一步是进行设计与规划。
根据产品的需求和要求，制定出详细的设计方案，并使用专业软件进行绘图。
这些绘图包括产品的尺寸、形状、各个部分的连接方式等。
确保设计和规划的准确性对于后续的工作非常重要。
2. 材料准备在进行钣金制作之前，需要准备所需的材料。
常用的制作材料包括钢板、铝板、不锈钢板等。
根据产品的需求选择合适的材料，并按照设计规格进行切割和整理。
确保材料的质量和尺寸符合要求，能够满足产品的功能和性能。
3. 制料制料是钣金制作的核心步骤之一。
根据绘图和设计方案，将材料进行裁剪和加工。
这包括使用剪板机、切割机等工具对材料进行切割，然后根据需要进行弯曲、冲孔、拉伸等加工工艺。
制料时需要注意精确的尺寸和角度控制，确保制作出符合要求的零部件。
4. 成型完成制料后，接下来进行成型工艺。
这包括对钣金零部件进行弯曲、折弯、压制等操作，以获得所需的外形和结构。
成型的方法有很多种，可以根据具体的产品和要求选择合适的成型工艺。
在成型过程中，需要注意对材料的保护和加工的准确性，以免产生变形或损坏。
5. 钣焊与连接在钣金制作中，有些部件或构件需要通过钣焊或连接来进行组装。
钣焊是指使用电弧焊或气焊等方法，将钣金零部件焊接在一起。
连接可以通过螺栓、铆钉、胶粘剂等方式进行。
钣焊和连接的过程需要严格控制焊接温度和压力，确保焊接强度和连接稳固。
6. 表面处理钣金制作完成后，还需要进行表面处理。
这包括对钣金产品进行抛光、喷涂、电镀等工艺，以提高产品的外观质量和耐腐蚀性。
表面处理的选择和方法取决于具体的产品要求和使用环境。
7. 检测与质量控制最后一步是进行产品的检测和质量控制。
通过使用工具和设备进行尺寸和外观的检测，确保钣金产品的质量符合要求。
钣金成型
钣金成形是对薄板、薄壁型材和薄壁管材等金属毛料施以外力，使之发生塑性变形或剪断，从而成为具有预期形状和性能的零件加工方法。
钣金成形 对薄板、薄壁型材和薄壁管材等金属毛料施以外力，使之发生塑性 变形或剪断，从而成为具有预期形状和性能的零件加工方法。
飞行器钣金零件的特点是尺寸大、刚度小、外形复杂。
生产的特点是品种多、批量小、成形方法多样化。
钣金零件种类 飞行器钣金零件可分为三类。
①具有气动力外形的零件：包括飞机机身、机翼、尾翼和进气道的蒙皮，导弹弹身、舵面的蒙皮，火箭发动机的燃烧室和喷管等。
②骨架零件:包括纵向、横向和斜向构件,如梁、桁条、隔框、翼肋等。
③内装零件：包括燃料、操纵、通信等系统以及生活服务设施中的各种钣金件，如油箱、各种导管、支架、座椅等。
对飞行器钣金零件的基本要求是：具有气动力外形的零件有准确、光滑、流线的曲面形状；骨架零件能以最小的自重保有最高的结构效率；所有钣金零件在规定的使用和贮存期限内具有要求的强度、刚度以及抗疲劳、抗腐蚀和耐热等物理化学性能。
飞行器钣金零件不但形状复杂，而且需要使用多种比强度高和耐热、抗腐蚀材料。
在各种材料中，用量最大的是硬铝、超硬铝和防锈铝合金。
铬-镍-钛不锈钢在火箭发动机中用量很大。
钛合金不但比强度高，而且耐热、抗腐蚀性能好，在飞行器钣金零件用料中所占的比例在不断增加，主要用于制造蒙皮、隔框和气瓶等零件。
主要工艺方法 飞行器钣金零件除采用机械制造中通用的各种冷冲压方法之外，还采取一些独特的成形方法。
①橡皮液压成形：向装于容框中的橡皮胎内充高压液体，使之膨胀，从而推动毛料按照模胎的形状形成零件。
这样形成的零件准确度高，表面无压痕。
橡皮胎是一种通用的柔性凹模，所以在工作台上可以安放多个不同形状的模胎。
液压机在一次循环中就能压出多个零件，因而效率高，成本低。
这种方法主要用于成形翼肋、隔框等浅弯边零件，所用设备为橡皮囊液压机。
②拉弯成形：先将型材毛料沿长度方向拉伸至屈服极限，然后保持拉力并使毛料按拉弯模的型面弯曲成形。
钣金成型工艺流程
钣金成型工艺流程钣金成型是一种金属加工技术，广泛应用于机械、电器、汽车等领域。
钣金成型工艺流程包括以下步骤：1.展开和下料在钣金成型前，需要对金属板材进行展开和下料。
展开是通过计算将二维的图纸转化为三维的立体展开图的过程，下料则是按照展开图将金属板材切割成所需形状和尺寸的过程。
2.弯曲和变形弯曲和变形是钣金成型的核心环节。
弯曲是将金属板材弯成所需形状的过程，包括压弯、滚弯、拉弯等。
变形则是通过机械、热等方式使金属板材发生形状改变的过程，如拉伸、压缩、扭曲等。
3.切割和连接在钣金成型过程中，需要对金属板材进行切割和连接。
剪板是将金属板材按照所需尺寸进行切割的过程，气割则是利用氧气和乙炔火焰将金属板材切割成所需形状和尺寸的过程。
激光切割是一种先进的切割技术，通过激光束将金属板材切割成所需形状和尺寸。
连接方式包括焊接、螺接等，需要根据实际情况选择合适的连接方式。
4.支架和镶嵌支架和镶嵌是钣金成型中的重要环节。
支架是在金属板材上打孔、折弯后制成的零件，用于支撑和固定其他零件。
镶嵌是将一个零件嵌入到另一个零件内部的过程，如轴套、轴承等。
设计时需要充分考虑支架和镶嵌的位置、大小、形状等因素，以保证钣金成型的稳定性和精度。
5.校正和修整校正和修整是钣金成型后的重要环节。
校正是指通过机械加工、热处理等方式将金属板材校正到正确的形状和尺寸。
修整则是为了提高金属板材表面的质量，去除毛刺、锐角等，使其达到所需精度和外观要求。
6.表面处理表面处理是钣金成型后为了提高金属板材的耐腐蚀性和美观程度而进行的处理过程。
表面处理一般包括清洗、防锈处理、涂层等步骤。
清洗是为了去除金属板材表面的污垢、氧化皮等杂质，以提高涂层的附着力。
防锈处理是为了提高金属板材的耐腐蚀性，一般采用喷漆、喷塑、镀锌等方式。
涂层是为了提高金属板材的美观程度和防护能力，一般采用涂料、油漆、镀铬等方式。
7.检查和组装检查和组装是钣金成型后的最后环节。
检查是为了验证钣金件是否符合设计要求，一般采用测量、外观检查等方式。
钣金焊接成型的常见问题及其焊接质量控制
钣金焊接成型的常见问题及其焊接质量控制摘要：钣金焊接加工是我国制造业中的重要内容，钣金工件本身具有精度高、质量轻的有点。
因此，经常被用作零部件用于实际加工生产中。
近年来，在技术和设备的推动下，钣金加工工艺水平不断提升，但在具体的加工过程中，由于流程相对繁琐，加工依然存在一定的问题，需要结合实际情况采取针对性的措施做好质量控制工作。
关键词：钣金焊接成型；问题；质量控制一、钣金焊接成型的常见问题（一）工序质量加工产品的质量是整个焊接作业的重要环节之一，是产品加工工艺和产品质量的有力保证。
产品质量的合格与否在很大程度上取决于加工过程中产品的质量。
由此可见，为了在焊接过程中生产出高质量的产品，必须提高工件的质量。
因此，加工产品的质量是机械设备整体焊接质量的必要前提，可以有效防止机械设备在焊接过程中的变形。
（二）裂纹1.刚性裂纹它指示纵向裂纹、测量位置和地板焊缝。
由于电流小，焊丝直径太大，点焊密度太小，会导致开裂，成为底部焊缝。
因为电流磁导率低，所以原始材料不会熔化，会形成看不见的裂纹。
2.夹渣现象在焊接后，焊缝中会残留少量的焊渣，称为夹渣。
它们在形状和长度上是不同的。
由于它们在焊接中经常以各种形式出现，降低了焊接密度和焊接强度，严重影响焊接质量。
因此，使用一些特殊的焊接方法会产生更多的夹渣，许多小的金属物质会夹在夹渣中落入焊缝中，导致机械产品表面出现裂纹。
3.气孔在焊接过程中，熔池中的气泡不能得到及时处理和排出，形成圆形或孔状空腔。
影响孔洞形成的环境因素很多，包括焊接物体表面被污染、工作现场条件差、保护气体纯度不够等。
这些环境因素是自发形成的，但没有及时处理。
焊接金属材料后从外部吸收或溢出的气体。
二、钣金焊接成型过程中焊接质量控制措施（一）使用二氧化碳气体保护焊接二氧化碳气体可以用于保护焊接，具有效果好、成本低、效率高、焊接质量好的优点。
在当前的焊接情况下，对于受损部位的修复通常会用到二氧化碳气体。
由于焊接的内容存在差异。
钣金件造型中的成型工艺
钣金件造型中的成型工艺金属板材是一类重要的产品造型材料，在汽车车身的过程中，占有非常重要的地位。
在车身生产过程中，通过以金属薄板为材料，进行塑性变形加工之后，形成汽车所需的零件和产品。
尤其随着工业化进程的加快，汽车需求量的不断增加，消费者对产品质量的要求也日益提升，如何提高金属板材的加工成形质量，如何提高工艺水平，理顺成型工艺与产品造型的关系就显得尤过迫切。
1钣金件造型中常用的成型工艺钣金件的成型工艺主要以折弯、拉伸、旋压、特种成型等为主。
其中生产过程中，最为常用的主要是折弯和拉伸工艺。
同时，也是车身生产过程中最常用的部件成型工艺。
在部件生产过程中，简单的采用折弯或拉深工艺，都会使得产品外观显得精糙，质量满足不了工艺要求，如何将二者有机结合，通过互补达到良好的产品要求，就需要对成型工艺做进一步研究和分析，总结所成型产品的造型特点，灵活运用加工技巧，从而加工出造型满足工艺要求的部件。
2折弯工艺在折弯工艺生产中，必不可少的是切割和焊接，其中以折弯工艺为主，切割和焊接为辅，通过三者的有机结合，达到良好的工艺要求。
其中折弯工艺是通过将板材、型材、管材等基础材料在外力作用下，变形弯曲到设计要求的曲度或角度，从而形成所加工零件的一道工序。
在材料经过折弯加工后，在折弯处形成一个圆角R，此圆角R的大小，决定了折弯加工过程中曲面弯曲的程度。
折弯时要首先要根据图纸上的尺寸，材料厚度确定折弯时用的刀具和刀槽，避免产品与刀具相碰撞引起变形是上模选用的关键（在同一个产品中，可能会用到不同型号的上模），下模的选用根据板材的厚度来确定。
其次是确定折弯的先后顺序，折弯一般规律是先内后外，先小后大，先特殊后普通。
3拉深工艺拉深工艺是冲压工艺的一种，是指将平板毛坯或杯形毛坯在凸模作用下拉入凹模型腔形成开口空心零件的成形工艺方法。
拉深也称压延，是板金成形的基础性工艺。
用拉深成形可以制成筒形，阶梯形、锥形、半球形、盒形和其它不规则形状的立体空心零件。
第2章-飞机钣金零件成型方法资料讲解
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剪裁质量指标
剪裁质量指标主要有三个： ——截面光滑无毛刺 ——尺寸准确 ——外表平整
上下刃间隙对剪裁后毛料断面质量、尺寸精度和剪裁力 都有影响，不同材料厚度选用不同的间隙，剪刃的间隙随厚 度的增加而增加，通常选取1％～5％。
16
—— 剪切时作用在板料上的力
7
本章内容
2.1 飞机钣金工艺概述
2.2 平板零件和毛料制造方法
2.3 飞机型材零件的制造方法 2.2 飞机回转体零件制造方法 2.5 框肋类零件的制造方法 2.6 飞机蒙皮零件的成形方法 2.7 飞机复杂壳形零件的成形方法 2.8 飞机钣金零件制造的新工艺新方法 2.9 钣金成形的计算机模拟
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2.2 平板零件和毛料的制造方法
第2章-飞机钣金零件成型方法
2.1 飞机钣金工艺概述
钣金成形（sheet metal forming）：钣金零件成形是对薄板、 薄壁型材和薄壁管材等金属毛料施以外力，使毛料在设备和 模具作用下产生变形内力，此变形内力达到一定数值后，毛 料就产生相应的塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和性能 的零件的加工方法。
剪裁、铣切及冲裁
平板零件在飞机结构中所占比重并不大，但考虑到由金属 板料制成的零件，有80%以上皆需先经过裁成毛料工序， 所以改进裁料工作，提高材料利用率对于飞机制造具有重 大意义。
飞机结构中平板零件、零件展开料或毛料按其外形轮廓可 分为三类：直线轮廓件、曲线或线性组合件与小冲压件。 不同类型平板零件可采用不同的设备和工艺方法成形。
2
飞机钣金零件
蒙皮 隔框
占飞机零部件的50％以上， 大型飞机约3～5万项钣金零件。
飞机钣金工艺是航空制造 工程的重要组成部分。
钣金制作的基本工艺
图3-20 角钢扭曲的矫正
图3-21 圆钢变形的矫正
〔13〕焊接件的矫正：
◆L形焊接件角度的矫正 矫正方法：图3-22所示为由两根角钢垂直地焊在一起构成的L形焊 接件，冷却后焊接角度会发生变化。 ◆矩形框架的矫正 矫正方法：如图3-23所示为矩形焊接件。框架AD与BC边出现双边弯 曲现象时，可将框架立于平台上，外弯边AD朝上，BC边两端垫上垫板， 捶击凸起点E如果四边都略有弯曲，可分别向外或向内捶击凸起处。
图3-22 L形焊接件角度的矫正
图3-23 矩形框架的弯曲矫正
当尺寸误差不太大时，把框架竖起来，捶击较长一边的端头，使 其总长缩短。如∠B和∠D小于90°，采用图3-24所示的方法，捶击B点 使其扩展。
二、机械矫正工艺
手工矫正效率低，劳动强度大， 仅适用于对小件的矫正。对于尺寸较 大的工件，则采用专用机械进行矫正。
图3-30 加热方式
〔3〕三角形加热：加热区域呈三角形的加热方法称为三角形加热，如 图3-30c所示。
〔三〕火焰矫正的操作：
1、中部凸鼓工件的火焰矫正：
步骤1：将板料置于平台上，用卡子将板料四周
压紧。
步骤2：用点状加热方式加热凸鼓处周围，如图
3-31a所示。
图3-30 加热方式
说明：也可采用线状加热方式，即从中间凸鼓局部的两侧开始加热，然
图3-12
敲平小凹陷
图3-13 用撬棍撬平凹陷
③如图3-14所示，用凹陷拉拔器将凹陷拉平。主要用于封闭型车身 板或从后面无法接近的皱折。
④用拉拔杆将凹陷拉平，如图3-15所示，敲打和拉拔使凸起部降低、 凹陷上升。
图3-14 用拉拔器拉平凹陷
图3-15 用拉拔杆拉平凹陷
〔10〕扁钢扭曲的矫正： 步骤1：将扁钢夹持在台虎钳上。 步骤2：用呆扳手夹住扁钢的另一端，用力往扁钢扭曲的反方向扭转， 如图3-16所示。 步骤3：扭曲变形基本消除后，采用捶击法将其矫正。 步骤4：捶击时，将扁钢斜置，平整局部搁置在平台上，扭转翘曲的局 部伸出在平台外，如图3-17所示。 步骤5：用锤子敲击稍离平台外向上翘曲的局部，敲击点离平台的距离 约为板料厚度的2倍左右，边敲击边将扁钢向平台内移动。 步骤6：翻转180°再进行同样的敲击，直到矫正为止。
钣金折弯成型最小折边
成型最小折边一、L折。
1.决定最小L折的因素。
V槽中间距离为悬空段，成型时，折边必须超过此悬空段，具体搭边尺寸各公司有小小区别，（下V槽因使用时间长，R角变大，搭边距离将会随之变大，否则会“滑位”）。
2.换算公式（经验式）：6*T/2+0.5+(1.8*T/2)3.如下图，T=1,K=1.8*1,最小L折：3+0.5+0.9=4.4特注：⑴因每个公司的下V槽并一定都齐全，故需要灵活使用公式。
⑵特别情况下，需用更小V槽时，原则上相对V槽减小不能超过2.0MM.⑶附表。
说明：尽量采用黑粗线最小折边尺寸。
一、U折。
1.U折的种类A.常规折弯刀成型。
B.垫片反折压平。
（先折至30°，中间放一块合适垫板后压平。
）2.决定最小U折的因素。
A .上模具的形状。
(如下图)从常规刀具来看，小U折最佳刀具为“弯刀”。
（弯刀有很多种型号，具体要依公司现有尺寸）C.折边尺寸。
(见下小图)两尺寸的梯增关系：A愈长则B愈长。
3.换算公式：（大弯刀经验型）◆ 0.5MM板：最小U折A尺寸=7.67。
B尺寸=0.5板最小L折3.0。
梯增值：A尺寸每梯增1MM,B尺寸对应梯增1.87,公式：已知A尺寸，求B尺寸=（A-7.67）/T*梯增值+该板厚最小L折如：A=15时，B=(15-7.67)/0.5*1.87+ 3.0=30.4已知B尺寸，求A尺寸=（B-该板厚最小L折）/梯增值*T+7.67. 如：B=30.4时，A=（30.4-3）/1.87*0.5+7. 67=15◆ 0.8MM板最小U折A尺寸=8.5，B尺寸=0.8最小L折4.2。
梯增值：1.87/0.5*0.8=2.99◆ 1.0MM板最小U折A尺寸=8.94,B尺寸=1.0最小L折4.5梯增值：1.87/0.5*1.0=3.7◆ 1.2MM板最小U折A尺寸=9.3,B尺寸=1.2最小L折4.5梯增值：1.87/0.5*1.2=4.5◆ 1.5MM板最小U折A尺寸=10.3,B尺寸=1.5最小L折6.2梯增值：1.87/0.5*1.5=5.5◆ 2.0MM板最小U折A尺寸=12.7,B尺寸=2.0最小L折12.0梯增值：1.87/0.5*2=7.4特注：1. A尺寸超过85.0MM及B尺寸超过60.0MM的不按此公式计算。
钣金成型工具教程
步骤4.定义草图
点击位置，并定义草图
特征栏点 击位置
深 圳 高 技 能 人 才 公 共 训 练 基 地 Shenzhen Public Training Base for Hi-skilled Workers
步骤5.完成特征
如下图示，创建了一个成型特征
1.4 创建自定义成 型工具
生成 结果
现有的成型工具可以被修改，也 可以自行创建，自行创建时需注 意创建成型工具的零件与原点之 间的关系，该点决定了钣金件成 型落点。
步骤7.分割面
使用【分割面】特征， 分割顶面，表示成型时 的移除面，如左图。
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步骤8.成型工具特征
使用【成型工具】特征，选择停止面与 要移除的面,如下图。
1.1 标准成型工具
Solidworks提供了一套成型工具，有embosses（压凸）、extruded flanges（冲孔）、 lances（切口）、louvers（百叶窗）、ribs（筋），用户也可以自己添加成型工具。 成型工具可以从设计库拖出，置于钣金件表面，塑造被加工材料的形状，并可选择是 否将被加工材料冲孔。
步骤11.标注尺寸
步骤12.完成的成型特征
定义位置，标注尺寸如左图示。
点击确定，可看效果如右图。
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步骤13.阵列
汽车钣金整型机的工作原理_概述及解释说明
汽车钣金整型机的工作原理概述及解释说明1. 引言1.1 概述汽车钣金整型机是一种用于对汽车车身进行修复和整形的重要设备。
随着汽车行业的发展，钣金整形技术变得越来越重要。
本文将探讨汽车钣金整型机的工作原理，并深入介绍其组成部分、功能以及操作流程等内容。
1.2 文章结构本文将分为五个部分进行讨论。
首先是引言部分，包括概述、文章结构和目的。
接下来是第二部分，主要介绍汽车钣金整型机的工作原理，并探讨其在不同领域中的应用。
第三部分将详细解释钣金整型机的组成部分和各组成部分的功能，同时对其重要性和优势进行分析。
第四部分将介绍钣金整型机的操作流程以及安全事项和注意事项，并分享一些操作技巧和常见问题解决方法。
最后，在结论与展望部分中，对钣金整型机工作原理进行总结评价，并展望该技术在未来的发展趋势和应用前景。
1.3 目的本文旨在全面了解汽车钣金整型机的工作原理，并对其进行解释说明。
通过深入研究钣金整形机的组成部分、功能以及操作流程，读者可以更好地理解该设备在汽车维修和整形领域中的重要性。
此外，通过评估钣金整型机技术的发展趋势和未来应用前景，有助于为相关行业提供参考和指导。
2. 汽车钣金整型机的工作原理2.1 钣金整型机的定义汽车钣金整型机是一种专门用于改变和修复汽车外部钣金结构的设备。
通过使用压力和热力，钣金整型机能够将受损的汽车部件恢复到原始的形状和强度。
2.2 工作原理介绍钣金整型机主要通过以下几个步骤来进行工作：首先，检查被损坏的钣金部件。
这包括仔细观察、测量和评估受损程度，以确定应采取何种修复方法。
接下来，准备被修复的区域。
这通常包括清洁、除去旧漆层或铅填料，并确保表面光滑平整。
然后，利用特定形状和尺寸的模具和工具对受损部位施加压力。
这些模具和工具可以根据需要进行调整，以适应不同类型和程度的损坏。
在施加压力之后，使用适当的加热设备对受损区域进行加热。
加热有助于软化并改变钣金材料的性质，使其更容易塑形到所需的形状。
钣金成形性能
钣金成形性能一概论1•钣金成形性能研究课题的范围和性质金属变形的两个明显不同的范畴，弹性与塑性。
金属成形，必须在塑性范围内进行，才可以得到永久变形，其定义不像弹性那样精确，然而也有一些解析方法和试验结果，并诞生了塑性理论。
钣金成形必须超过弹性极限，但不应超过缩颈阶段，因为超过缩颈阶段，特别是出现局部缩颈后纵然可以得到所要求的形状，但在后续成型工序及使用中横容易招致破坏。
所以研究的范围主要是限于弹性极限到局部缩颈点之间的塑性区。
对象限与 3mm以内的薄板料1）应力与应变虽然是一个统一体的两面，但用塑性理论解决问题时，主要是考虑受力及应力状态，故叫塑性力学。
成形性能主要考虑变形及应变形态，尤其是最大的极限变形状态。
2）由于以上关系，塑性理论解决问题必用的平衡方程，考虑成形性能时就不见得用到，因为成形性能主要考虑变形的过程及结果，不是某一个平衡状态。
体积不变条件，是这方面唯一经常用到的条件3）工艺参数如极限压延比，是一种工艺的综合极限指标，成形性能考虑的是各个局部的（极限）变形,2•钣金成形性能研究的内容和问题两者既有联系，又有区别1）材料加工性能和钣金的成形性能实践证明，改善材料的加工性能，常常比改进加工方法本身能收到更大的经济效益。
图1-2所以，为一个钣金在整个生产过程中，希望能具备的各种加工性能。
钣金加工阶段所需要的加工性能，可叫做冲压性，一般包括冲剪性，成形性和定性性三个方面。
冲剪性是指板材适应冲裁与剪裁加工的能力。
80% ~ 90%钣金件的毛料是经冲剪提供的成形性是指板材适应各种成形加工的能力。
大多数钣金零件都需要成形工序，使平板毛料变成具有一定形状的零件。
定形性是指在成形外力卸去后，板料保持其已得形状的能力。
由于塑性变形中总包含有弹性分量，外力卸除时，已成形的板料会产生一定的回弹。
由于回弹的互相牵制，还会出现残余应力，零件在储存和使用期间，这些残余应力还可能引起零件变形和开裂。
在上述三个方面中，成形性国外研究得最早，最多，也最有实际效果，故我们也首先抓成形性的研究。
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冯玉慈
主 要 内 容
1、学习目的及其优点 2、钣金慨念 3、钣金成型的常用方法 4、钣金展开的计算原理和计算方法 5、快速计算方法和展开系数经验值 6、钣金常见的几种成型方法的展开计算
一、钣金
学习目的：增加在座的各位对钣金成型工艺的了解； 知道怎样计算展开尺寸； 钣金优点：1、材料利用率高； 2、劳动生产率高； 3、重量轻； 4、能够获得其他加工方法难以加工或无法加 工的形状复杂的零件 ... 据统计钣金零件占全部金属制品的90%以上...
2． 冲床：是利用模具成形的加工工序，一般冲床加工的有冲孔、凿角、落料、冲凸包（ 凸点），冲撕裂、翻孔、成形等加工方式，其加工需要有相应的模具来完成操作，如冲 孔落料模、凸包模、撕裂模、翻孔模、成型模等，操作主要注意位置，方向性。 3．折弯；折弯就是将2D的平板件，折成功3D的零件。其加工需要有折弯机及相应折弯模 具完成，它也有一定折弯顺序，其原则是对下一工序产生干涉的先折，会产生干涉的后 折。 折弯时注意事项： Ⅰ、板材厚度，数量； Ⅱ、折弯方向； Ⅲ、折弯角度； Ⅳ、折弯尺寸； 4.焊接
假如我们把钢板看成是： 很多层厚度均一钢板的叠加，那 么折弯过程中越靠近外表的越被 拉长，越靠近内表的越被压缩, 但自始至终有一单位层的长度保 持原状不变，该层的长度就是我 们所需计算的展开尺寸。 折弯后尺寸保持不变的单位层, 我们称之为中性层。 中性层究竟在钢板厚度的什么位 置呢？
长度相等
中性层系数K2(K1) 系数K 系数
五、快速计算方法和展开系数经验值
1、快速计算方法：(L=A+B-2t+z 或L=a+b+z),z为展开系数经验值 、 2、展开系数经验值z a、数控 、数控: 不锈钢板折弯系数(z) t=0.5 0.1 t=0.8 0.1~0.2 t=1.0 0.2 t=1.2 0.3 t=1.5 0.4 t=2.0 0.6 t=2.5 0.8 t=3.0 1.0 冷扎薄钢板(z) t=0.5 0.1 t=0.8 0.2 t=1.0 0.3 t=1.2 0.4 t=1.5 0.5 t=2.0 0.8 t=2.5 1.0 t=3.0 1.2 b、冲床： 、冲床： 不锈钢板折弯系数为0.2~0.3t一般为0.25t 冷扎薄钢板(z) t=0.5 0.2 t=0.8 0.3~0.4 t=1.0 0.4 t=1.2 0.5 t=1.5 0.6 t=2.0 0.8 t=2.5 1.0 t>3.0折弯系数为0.2~0.4t
中性层系数是通过做很多次实验得出来的，下面分两大类来介绍中性层系数： A、角度弯曲中性层系数值
r/t K1 K2 r/t K1 K2 r/t K1 K2 r/t K1 K2 r/t K1 K2 r/t K1 K2 0.1 0.23 0.3 0.15 0.26 0.32 0.2 0.29 0.33 25 0.31 0.35 0.3 0.32 0.36 0.4 0.35 0.37 r/t K1 K2 r/t K1 K2 r/t K1 K2 r/t K1 K2 r/t K1 K2 r/t K1 K2 0.5 0.37 0.38 0.6 0.38 0.39 0.7 0.39 0.4 0.8 0.4 0.408 0.9 0.405 0.41 1 0.41 0.415 r/t K1 K2 r/t K1 K2 r/t K1 K2 r/t K1 K2 r/t K1 K2 r/t K1 K2 1.1 0.42 0.425 1.2 0.424 0.43 1.3 0.429 0.433 1.4 0.433 0.436 1.5 0.436 0.44 1.6 0.439 0.443 r/t K1 K2 r/t K1 K2 r/t K1 K2 r/t K1 K2 r/t K1 K2 r/t K1 K2 1.7 0.44 0.446 1.8 0.445 0.45 1.9 0.447 0.452 2 0.449 0.455 2.5 0.458 0.46 3 0.464 0.47 r/t K1 K2 r/t K1 K2 r/t K1 K2 r/t K1 K2 r/t K1 K2 r/t K1 K2 3.5 0.468 0.473 3.75 0.472 0.475 4 0.472 0.478 4.5 0.474 0.478 5 0.477 0.48 6 0.479 0.482
钣金常用的几种材料展开系数参考值:
参 材 料 材料名称 不锈钢板 纯铁板 冷扎薄钢板 热扎薄钢板 电解板 黄铜板(排) 紫铜板(排) 铝合金板 数 展开系数 z 国内外常用材料牌号 SUS303、SUS304、1Cr18Ni9、 SUS430… YT1F、YT2F、YT3、YT4… Q235、SPCC… RJ235、SHEC… DX1、DX2、SECC… H62、H68… T1、T2… 5A02、2ALL… 0.2δ 0.3δ 0.3δ 0.4δ 0.4δ 0.5δ 0.2 0.4δ 0.4δ 0.5δ 0.3 0.4δ 0.4δ 0.5δ 0.4 0.4δ 0.4δ 0.5δ 0.5 0.4δ 0.4δ 0.5δ 0.6 0.7~0.8 0.4δ 0.4δ 0.5δ 0.8 0.8~1.0 0.4δ 0.4δ 0.5δ 1.0 1.0~1.2 0.4δ 0.4δ 0.5δ 0.4δ 0.4δ 0.5δ 0.4δ 0.4δ 0.5δ 0.4δ 0.4δ 0.5δ 0.4δ 0.4δ 0.5δ 0.4δ 0.4δ 0.5δ 0.2 0.2 0.3 0.4 厚 度δ <0.5 0.8 1.0 1.2 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 加工方法：数控弯折弯、折边机折弯、普冲折弯 0.6~0.7 0.8~1.0 1.0~1.2 1.4~1.6 1.4~1.6 1.4 1.8~2.0 1.8~2.0 1.8 -
谢
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三、板金加工的工艺流程
根据钣金件结极癿差异，工艺流程可各不相同，但总的不超过以下 几点:
1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式 ①． 剪床：是利用剪床剪凿条料简单料件，它主要是为模具落料成形准备加工，成 本低，精度低亍0.2，但只能加工无孔无凿角癿条料戒块料。 ②． 冲床：是利用冲床凾一步戒多步在板材上将零件展开后癿平板件冲裁成形各种 形状料件，其优点是耗贶工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但 要设计模具。 ③． NC数控下料，NC下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制癿 展开图编写成NC数拉加工机床可识别癿程式，让其根据这些程式一步一函在平板上 冲裁各极形状平板件，但其结极 叐函具结极所至，成本低，精度亍0.15。 ④． 镭射下料，是利用激光凿割方式，在大平板上将其平板癿结极形状凿割出来， 同NC下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状癿平板件，成本高，精度亍 0.1. ⑤． 锯床：主要用下铝型材、方管、图管、囿棒料之类，成本低，精度低。
r/t=10, K1 =0.488, K2 =0.490; r/t=15, K1 =0.493, K2 =0.495; r/t=30, K1 =0.496, K2 =0.498. K1 适用于有顶板或压板的V形或U形弯曲 K2适用于无顶板的V形弯曲。 常用:(r/t=1)所加系数 t=0.8为0.18; t=1.0为0.23; t=1.2为0.25; t=1.5为0.35; t=2.0为0.46; t=2.5为0.57; t=3.0为0.69; t=4.0为0.92. 一次弯曲一个角或多个角： 1. r>0.5t时，一个角展开为： LR =3.14*R(180°-a)/180°其中R=r+K1t或r+K2t 2. r<0.5t时，一个角展开为： LR =0.4t;（弯90°）
受力
卸力后
未超过屈服极限（弹性变形）
受力
卸力后
超过屈服极限（塑性变形） 低于强度极限
四、钣金展开的计算原理和计算方法
我们是根据什么来计算展开呢？ 1、计算原理 a、分析 折弯过程中，材料外表面折 弯处受拉扯，内表面受挤压（见 右图），当其受力超过屈服极限 低于其强度极限时，折弯处应力 发生变化，使其保持折弯状态或 产生回弹后保持折弯状态。
谢
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铰链弯曲： LR =R*3.14*a/180o其中R=r+K3t ,a为90o时LR =3.14*r/2
计算方法
a、小圆弧（2t>r>0),如下左图：L=a+b+LR LR = 3.14*R(180O-α)/180o其中R=r+K1t或r+k2t （ LR 为圆弧中性层长度）、R为中性层半径、 K2(K1)为中性层系数 b、大圆弧（r>2t)或铰链弯曲,如下右图：L=a(+b)+LR LR = 3.14*R*α/180o其中R=r+K3t , α为90o时LR = 3.14*r/2
二、简要概念
1、钣金： 是指厚度均一的金属薄板，通过一些加工 方法,将其加工成符合应用要求的零件。 2、钣金成型： 是将钣金的平整区域弯曲某一角度、圆弧 状、拉伸、扭转等成型的过程。 3、钣金展开： 是将成型的钣金件展开成平面薄板的过程。
三、钣金成型的常用方法
钣金成型的常用方法分两大类: 1、分离 主要包括剪裁、 冲裁（落料、冲孔）、切口等。 其特点是板料受外力后，应力超过强度极限， 使得板料发生剪裂而分离。 2、变形 主要包括弯曲（折角和滚动）、拉延、成形（起 伏、翻边）等。其特点是板料受外力后，应力超 过屈服极限，但低于强度极限，经塑性变形后成 一定形状。
铰链弯曲中性层系数值
r/t K3 r/t K3 r/t K3 r/t K3 r/t K3 >0.5~0.6 0.76 >0.8~1.0 0.70 >1.2~1.5 0.64 >1.8~2.0 0.58 >2.2 0.50 r/t K3 r/t K3 r/t K3 r/t K3 r/t K3 >0.6~0.8 0.73 >1.0~1.2 0.67 >1.5~1.8 0.61 >2.0~2.2 0.54