(国内标准)GBT镍及镍合金焊条

（国内标准）GBT镍及镍

合金焊条

GB／T13814－92镍及镍合金焊条

1、主题内容和适用范围

本标准规定了镍及镍合金钢焊条型号分类、技术要求及试验方法等内容。

本标准适用于镍及镍合金钢焊条。

2、引用标准

GB700碳素结构钢GB790高温合金化学分析方法

GB2652焊缝及熔敷金属拉伸试验方法GB2653焊接接头弯曲及压扁试验方法GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB5123镍的光谱分析方法GB8647．1－8647．10镍化学分析方法

3、型号

3.1型号编制方法

3.2型号表示方法如下所示：

E□×－××

┬┬┬┬

│││└焊条药皮类型代号（见表1）

││└────同壹合金系统焊条细分类序号（见表1）

│└─────熔敷金属中主要元素符号（见表1）

└───────焊条代号

型号示例：

ENiCrFe-1－15

┬┬┬┬

│││└焊要药皮为低氢钠型，采用直流焊接

││└──细分类序号为1

│└─────熔敷金属中主要元素为镍、铬及铁

└────────焊条代号

3.2型号划分

焊条型号根据熔敷金属化学成分，药皮类型及电流种类划分（见表1）。

4技术要求

4．1焊条尺寸

4．1．1焊条尺寸应符合表2规定。

表

4

4．2焊要夹持端

焊条夹持端长度应符合表3规定

4.3.1焊条药皮应均匀，紧密地包覆于焊芯周围，整个焊条药皮上不应有影响焊拦质量的裂纹、气泡、杂质及剥落等缺陷。

4.3.2焊条引弧端药皮应倒角，焊芯端面应露出，以保证易于引弧。长度方向露芯长度不应大于焊芯直径的三分之壹或2.4mm俩者的较小值。各种直径的焊条沿圆周方向的露芯均不得大于圆周的壹半。

4.3.3焊条偏心度应符合如下规定：

a.直径为2.0mm和2.5mm焊条，偏心度不应大于7％；

b.直径为3.2mm和4.0mm焊条，偏心度不应大于5％；

c.直径为5.0mm焊条，偏心度不应大于4％。

偏心度计算方法如下（见图1）

T1－T2

焊条偏心度＝──────×100％

（T1＋T2）／2

式中：

T1－焊条断面药皮层最大厚度＋焊芯直径，mm；

T2－焊条同壹断面药皮层最小厚度＋焊芯直径,mm；

4．4熔敷金属化学成分熔敷金属化学成分应符合表4规定。

4.5机械性能

4.5.1熔敷金属的抗拉强度及延伸率试验结果应符合表5规定。

4.5.2焊接接头弯曲性能

4.5.2.1对于直径2.0mm的焊条应做二个横向正弯试验，对于直径2.5、3.2、4.0、5.0mm的焊条应做三个横抽侧弯试验。

4.5.2．.2每个试样弯曲表面的裂纹条数和单个裂纹长度应不超过表6中的规定。但长度为0.4mm以下的裂纹和试样棱角上的裂纹不计。

4.6焊缝射线探伤

4.6.1射线探伤检验的试样焊接位置应符合表7规定。于平焊位置试验的焊件，应先进行焊缝射线探伤检验，然后加工拉伸和弯曲性能试样。

表4熔敷金属化学成分（略）

4.7特殊性能

耐热、耐腐蚀、低温及其它特殊性能由供需双方协商确定。

5试验方法

5.1试验用母材

5.1.1化学分析试验用母材采用GB700规定的低碳钢，或和试验焊条熔敷金属化学成分相当的镍及镍合金。

5.1.2射线探伤检验、拉伸及弯曲试验用母材采用和试验焊条熔敷金属化学成分相当的镍及镍合金。如母材化学成分和试验焊条熔敷金属化学成分不相当时，应先用试验焊条（直径及批号不限）于坡口面及垫板面堆焊隔离层，隔离层厚度加工后不大于3mm。于确保熔敷金属不受母材影响的情况下，也可采用其他方法。仲裁试验时，应采用母材化学成分和试验焊条熔敷金属化学成分相当的镍及镍合金或坡口面及垫板面有隔离层的试板。

5.2焊条烘干和焊接电流种类

5.2.1低氢型焊条试验前焊条应于200－300℃保温1－2h或按制造厂推荐的烘焙规范烘干，其他型号焊条可于供货状态下试验或按制造厂提供的烘焙规范烘干。

5.2.2试验用的焊接电流种类应符合表1规定，可用既可用交流又可用直流焊接的焊条，试验时应采用交流焊接。

5.3熔敷金属化学分析

5.3.1熔敷金属化学分析试件应按表1规定的电流种类和焊接位置施焊。

5.3.2采用任何适宜尺寸的试板，进行多层堆焊，每道焊缝焊完冷却后应清渣干净，堆焊金属尺寸应符合表8规定。

表

析结果应和堆焊金属上取样所得到的结果壹致。仲裁试验的试样仅允许从堆焊金属上制取。

5.3.4化学分析仲裁试验应按GB8647.1－8647.10、GB5123及YB790中规定进行或供需双方协商的方法进行。

5.4机械性能试验

5.4.1机械性能试板的制备

1.1试板应按图2、表9及5．1、5．2条规定制备，焊接位置见表7。

1.2试板焊前应予以反变形或拘束，以防止角变形。角变形大于5°的试板应予报废。焊后试板不允许矫正。

表9

1.3

却。于试件纵向的中央及距缝中心25mm处的表面点，用测温笔或表面温度计测量温度。

1.4每壹焊道于射线探伤区内至少有壹个熄弧点和引弧点，同壹焊道的焊接方向不应改变，不同焊道的焊接方向能够交替进行。焊缝采用窄焊道或摆动焊疲乏，但焊道宽度不得大于焊芯直径的四倍，如试验焊条直径大于3．2mm时，则根部焊层可用直径2．5mm或3.2mm焊条施焊。

1.5表面焊层至少应和母材表面齐平，试样应于焊后状态截取和检验。

5.4.2熔敷金属拉伸试验

2.1按图3、表10要求从射线探伤后的试板（见图2）上加工壹个熔敷金属拉伸试样。

2.2熔敷金属拉伸试验方法应按GB2652进行。

5.4.3

3.1.根据4．5．2．1条规定进行横向侧弯试验时，应按图4、表11要求从射线探伤后的试件（图1）上加工三个侧弯试样。

3.2.根据4．5．2．1条规定进行横向正弯曲试验时，应按图5、表11要求从射线探伤后的试（图1）上加工二个横向正弯试样。

3.3.弯曲试验采用任何适宜的方法进行。仲裁试验应按GB2653中规定的辊筒弯曲（缠绕式导向弯曲）试验法进行。弯曲试验用直径40mm压头应弯曲到180°角。试验后，检查试样拉伸面上出现的裂纹尺寸及位置。

表