模具浇口差异性比较

浇口的名词解释

浇口的名词解释浇口，顾名思义，是指将液体或半固体物质倒入模具中的开口。

在制造过程中，浇口是一个非常关键的环节。

它决定了材料的流动路径、充实度以及排气性能，直接影响到产品的质量和外观。

浇口的种类繁多，常见的有直浇口、包浇口、分型浇口等。

它们的选择取决于所需制品的材质、形状、尺寸、表面要求以及模具结构等因素。

不同的浇口类型都有各自的特点和适用范围。

直浇口是最常见的一种浇口类型。

它的特点是浇注材料直接从浇口进入模腔，适用于大多数常规制品的生产。

直浇口结构简单，制造成本低，易于控制。

然而，直浇口的缺点是容易产生气泡、缺陷和痕迹，对产品表面质量要求较高的情况下不太适用。

包浇口则是为了解决直浇口产生的缺陷而设计的一种浇口形式。

它的原理是在浇口周围设置一个密封性较好的围墙，将浇注材料包裹在内，避免了气体进入模腔的可能性。

包浇口可以有效减少气泡、缺陷和瑕疵，提高产品表面质量。

但是，由于包浇口需要额外的造型工序和材料，所以制造成本和难度也相对较高。

分型浇口则是一种更为复杂的浇口形式。

它适用于制造形状特殊、壁厚不均匀的制品，例如曲线、球体、异形产品等。

分型浇口的原理是将浇注材料分成若干路，分别通过不同的浇口进入模腔。

通过合理设置分型浇口的位置和角度，可以实现材料在模腔中的均匀流动，减少气泡和缺陷的产生。

除了上述常用的浇口类型外，还有一些特殊的浇口，如插入式浇口、拉丝浇口等，它们多用于对产品表面要求极高或需要特殊处理的情况下。

总之，浇口在模具制造和产品成型过程中扮演着不可或缺的角色。

合理选择和设计浇口类型，可以有效提高产品质量，减少瑕疵和废品的产生。

通过不断的研究和实践，优化浇口的结构和参数，将是模具技术不断进步的方向之一。

浇口这一小小的部分，正是模具制造中的关键环节，其重要性不容忽视。

注塑件模具的常见浇口类型

注塑件模具的常见浇口类型
注塑件加工的过程中不只需要工程师有效的把控到每一个注塑环节，也需要注塑工程师能够有用掌握注塑模具的使用情况。

而浇口作为注塑模具重要的组成部分之一，其类型是多元化的，并且不一样的浇口类型用在不一样的成型塑件上面，并且其对注塑件加工的最终质量也有所影响。

注塑件模具的常见浇口类型有哪些呢？
第一：直接浇口，当前直接浇口在注塑加工模具应用中仍是比较广泛的，其最大的长处在于熔体的压力相对来说比较小，并且也相对简单，直接浇口的长处使得其能够适用于常用的任何塑料，特别是一些成型大且深的注塑件。

第二：矩形浇口，矩形浇口的位置通常是开在注塑模具的分型面上，较多的用在中小型的注塑件的注塑模具上。

其最大的长处在于其截面形状简略，可简单进行加工、并且后期在进行试用注塑模具后也便于进行修改。

不过矩形浇口最大的缺陷是易发生浇口痕迹。

第三：扇形浇口，扇形浇口其实是矩形浇口的一种变异的方式，因而其和矩形浇口有许多类似的地方。

不过扇形交口通常对比适用于注塑成型大平板状以及薄壁的注塑件。

多见的浇口类型即是上述三种类型，当然还有比如：膜状浇口、轮辅浇口、点浇口、埋伏浇口等类型。

浇口的设计

5.2.4浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。

浇口的设计与位置的选择恰当与否直接关系到塑件能否被完好地高质量地注射成型。

浇口可分成限制性浇口和非限制性浇口两大类。

限制性浇口的作用:限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最小的部位，通过截面积的突然变化，使分流道送来的塑料熔体产生突变的流速增加，提高剪切速率，降低粘度，使其成为理想的流动状态，从而迅速均衡地充满型腔。

对于多型腔模具，调节浇口的尺寸，还可以使非平衡布置的型腔达到同时进料的目的，提高塑件质量。

限制性浇口还起着较早固化防止型腔中熔体倒流的作用。

非限制性浇口的适用范围：非限制性浇口是整个浇口系统中截面尺寸最大的部位，它主要是对中大型筒类、壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用。

常用的浇口可分成以下几种形式:(1)直接浇口直接浇口又称主流道型浇口，它属于非限制性型浇口，如图5.18所示。

塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔，因而具有流动阻力小、流动路程短及补缩时间长等特点。

由于注射压力直接作用在塑件上，故容易在进料处产生较大的残余应力而导致塑件翘曲变形。

这种形式的浇口截面大，去除浇口较困难，去除后会留有较大的浇口痕迹，影响塑件的美观。

这类浇口大多用于注射成型大、中型长流程深型腔筒形或壳形塑件，尤其适合于如聚碳酸脂、聚砜等高粘度塑料。

另外，X这种形式的浇口只适于单型腔模具。

在设计直接浇口时，为了减小与塑件接触处的浇口面积，防止该处产生缩孔、变形等缺陷，一方面应尽量选用较小锥度的主流道锥角a(a=2° ~ 4° )，另一方面尽量减小定模板和定模座板的厚度。

直接浇口的浇注系统有着良好的熔体流动状态，塑料熔体从型腔底面中心部位流向分型面，有利于消除深型腔处气体不易排出的缺点，使排气通畅。

这样的浇口形式，使塑件和浇注系统在分型面上的投影面积最小，模具结构紧凑，注射机受力均匀。

(2)中心浇口当筒类或壳类塑件的底部中心或接近于中心部位有通孔时，内浇口就开设在该孔口处，同时中心设置分流锥，这种类型的浇口称中心浇口，如图5.19 所示。

最全的模具浇口设计，你都知道他们的优缺点吗

最全的模具浇口设计，你都知道他们的优缺点吗浇口，亦称进料口，是连接分流道与型腔熔体的通道。

浇口选择恰当与否，直接关系到注塑制品能否完好、高质量地注射成型。

浇口位置对熔体流动前沿的形状和保压压力的效果都起着决定性的作用，因此，也决定了注塑制品的强度和其它性能。

一.浇口的类型与位置在注塑模设计中，按浇口的结构形式和特点，常用的浇口形式有下列11种：1.直浇口即主流道浇口，属于非限制性浇口。

优点：塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔，因此具有流动阻力小、流程短及补给时间长等特点。

这样的浇口有良好的熔体流动状态，熔体从型腔底面中心部位流向分型面，有利于排气；这种浇口形式使注塑制品和浇注系统在分型面上的投影面积最小，模具结构紧凑，注塑机受力均匀。

每晚八点有免费直播课程学习，私信老师即可免费学习！缺点：进料处有较大的残余应力，容易导致注塑制品翘曲变形，同时浇口较大，去除浇口痕迹较困难且痕迹较大，影响美观，所以，这类浇口多用于注射成型大中型长流程、深型腔、筒形或壳形注塑制品，尤其适合于聚碳酸酯、聚砜等高粘度塑料。

另外，这种形式的浇口只适合于单型腔模具。

在设计这类浇口时，为了减小与注塑制品接触处的浇口面积，防止该处产生缩口、变形等缺陷，一方面应尽量选用较小锥度的主流道锥角（为2-4°），另一方面应尽量减小定模板和定模座的厚度。

2.护耳浇口护耳浇口主要用于高透明的平板形塑料制品及变形要求很小的塑料制品。

优点：护耳浇口是在型腔侧面开设耳槽，熔体通过浇口冲击在耳槽侧面上产生摩擦热，从而改善了流动性，经调整方向和速度后，在护耳处均匀而平稳地进入型腔，可以避免喷流。

缺点：浇口切除较为困难，浇口痕迹较大。

3.点浇口点浇口尤其适用于圆桶形、壳形及盒形塑料制品。

对于较大的平板形塑料制品，可以设置多个点浇口，以减小翘曲变形；对于薄壁塑料制品，浇口附近的剪切速率过高，残余应力大，容易开裂，可局部增加浇口处的壁厚。

优点：点浇口位置限制小，浇口痕迹小，开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作。

注塑模具浇口过小的原因_概述说明以及解释

注塑模具浇口过小的原因概述说明以及解释1. 引言1.1 概述在注塑模具设计和制造过程中，浇口的大小是一个重要参数，直接影响着产品质量和生产效率。

本文将探讨注塑模具浇口过小的原因、其对产品的影响以及解决该问题的方法与技巧。

1.2 文章结构本文共分为五个部分。

首先是引言部分，从概述、文章结构和目的三个方面介绍本文内容。

第二部分将详细阐述注塑模具浇口过小的原因，包括定义和背景、具体原因一和原因二。

接下来的第三部分将说明注塑模具浇口过小所带来的影响，包括影响一、影响二和影响三。

第四部分将探讨解决注塑模具浇口过小问题的方法与技巧，包括三种具体方法：方法一、方法二和方法三。

最后，在结论部分中总结概括研究结果及重要发现，并对未来工作进行展望和给出建议。

1.3 目的本文旨在通过深入研究注塑模具浇口过小问题，为相关从业者提供解决该问题的实用经验和有效策略。

同时也希望增加对注塑模具设计和制造过程中其他相关问题的认识，为提高产品质量和生产效率提供参考。

通过本文的阐述，读者将能够全面了解注塑模具浇口过小的原因、其对产品的影响以及解决该问题的方法与技巧。

2. 注塑模具浇口过小的原因:2.1 定义和背景:在注塑模具制造过程中，浇注口（也称为进料口）是指用于将熔融塑料材料注入模具腔体的部分。

如果浇注口过小，会导致一系列问题和缺陷，影响最终产品的质量和性能。

2.2 原因一:一个常见而主要的导致注塑模具浇口过小的原因是设计不当或者加工时未考虑到配比关系。

在这种情况下，可能是由于模具设计人员或操作者未正确计算材料流动性和充填能力，并选择了一个不合适尺寸的浇注口。

此外，可能还存在着生产经验不足或对材料流动特性不了解等技术问题。

这些因素都会导致无法实现最佳充填效果以及造成浇口过小。

2.3 原因二:另一个导致注塑模具浇口过小的原因是由于构型设计上存在缺陷。

例如，在产品构型中台面结构包围了浇注口区域，使其无法得到适当的扩展空间。

同样地，密集的结构或较大厚度也可能限制了浇注口尺寸的选择和扩展。

4种热流道浇口种类

流道模具浇口分很多种,今天来给大家简单的介绍几种.
1.边缘浇口
又称为侧浇口，剖面为矩形，也有圆形，一般开设在份模面上，从行腔外侧进料。

矩形边缘浇口是zui常见的浇口，常常用于两板式多性腔模具，形状简单，加工方便，去除浇口容易，浇口痕迹小但是容易形成熔接线盒积风。

2．扇形浇口
边缘浇口的宽度若大于浇口上游的支流道直径或宽度，就可以采用扇形浇口。

浇口开设在份模面上，从行腔外侧面进料，浇口沿进料方向逐渐加宽，厚度则逐渐减薄。

从此浇口进入行腔的塑胶熔体波前为平直，可减少翘曲变形，用来成型平面大薄的塑件。

3，薄片式浇口
又称平缝式浇口，常用来成型平直的大面积薄壁塑件，浇口的分配流道与型腔侧边平行，其长度通常大于塑件宽度，从此浇口进入行腔的塑胶熔体波前可以保持单一方向流，可以避免翘曲变形，常用来成型平直的大面积薄壁的塑件。

4，重叠式浇口
又称为搭接浇口，可以布置为冲击型浇口，有效的提喷流，但是浇口处易为生缩痕，浇口切除比较困难，浇口痕迹明显。

[转载]关于模具设计时浇口位置确定与相关注意事项：

[转载]关于模具设计时浇口位置确定与相关注意事项：原文地址：关于模具设计时浇口位置确定与相关注意事项:作者：绎芯模具注塑关于模具设计时浇口位置确定与相关注意事项:不正确的浇口位置浇口位置对流动熔料前沿的形状和保压压力的效果都起着决定性作用，因此也决定了模制零件的强度和其它性能。

鉴于浇口的位置通常是同注塑零件设计人员和模具设计人员指定的，因此本文特别为这些人员而撰写。

不过，注塑加工厂商也应从计划阶段开始参与，以避免出现那些可以预见的问题。

浇口位置不当可能导致的不利影响半晶质工程聚合物制成的零件即使设计正确，但如果浇口位置不正确，其性能也可能遭到破坏,排水沟盖板模具。

无论是增强型树脂还是非增强型树脂，以下症状都明显说明了其性能受到影响：流动熔料前沿形状导致的熔合线和空气气穴都可能影响零件的外观，特别是增强纤维材料，其机械性能将会受到影向。

更改加工条件对这些影响也是无济于事。

如果浇口设在模制件的较薄部分，厚壁的部分会形成收缩痕迹和空隙。

尽管厚壁部分需要更长的保压时间，但由于材料在薄壁部分结晶较快(图1)，厚壁部分将不再有熔料供应。

结果是，除了会产生光学和机械问题之外，还会在厚壁区域增大收缩量，在非增强型塑料中甚至会导致翘曲变形。

如果浇口过少并且位置不当,植草砖模具，熔料的流动距离可能过长以及注射填充压力过高。

若模具锁定力不足，或者所使用的聚合物粘度低并且结晶速度过慢，这种情况可能导致飞边的增加。

另外，加工工艺“窗口”受到很大限制，因此不再能够通过模制条件微调误差。

最佳浇口位置建议★必须将浇口设计在壁厚最大的区域。

★浇口不能设在高应力区域附近。

★对于长零件，特别是增强型配混料，如电动机可能，应该沿纵向而不是沿横向或在中心设置浇口。

★如果在两个或以上的型腔，零件和浇口应与沿注道对称布置。

★轴向对称零件，例如齿轮、盘、叶片等，最好使用隔板浇口并且应在中心设置浇口，或者在三板模具上设多个浇口，以获得良好的实际流动特性。

塑胶模具常用浇口及其优缺点

塑胶模具常用浇口及其优缺点
塑胶模具是制作塑料制品的重要工具，浇口作为其中一个重要组成部分，对于塑胶制品的质量和外观起着至关重要的作用。

本文将会介绍一些塑胶模具常见的浇口及其特点。

1. 直接式浇口直接式浇口是在模具的一端直接打出一个浇口，直接将熔融的塑料注入模腔中。

这种浇口通常适用于大型外壳类制品，如家电外壳、汽车外壳等。

主要优点是制品的结构紧密、外观完美，缺点是浇口会影响产品的外观并且难以去除，模具寿命较短。

2. 斜式浇口斜式浇口是将浇口设置在模膜表面斜着倾斜向下注入塑料，这种浇口适用于复杂形状、较大马路类制品的制造。

优点是制品外观完美，并且浇口相对于直接式浇口更容易去除，缺点是需要计算好浇口大小和位置，否则会造成浇注难度或填充不均。

3. 空气门浇口空气门浇口是将浇口分成两部分，一部分用于注入熔化的塑料，另一部分则用于排出腔内的空气，以保证制品填充和成型的均匀性。

这种浇口可以减小制品中出现气泡和瑕疵的风险，并且可以增加模具使用寿命，但成本相对于其他浇口较高。

4. 热流道浇口热流道浇口是将熔化的塑料通过流道加热并直接注入模腔，以使制品填充和成型更具精度。

这种浇口通常适用于高精度制品，如塑料齿轮、液晶显示器外壳等。

优点
是制品外观完美，浇注点留影相对较小，但成本相对其他浇口类型较高。

总之，浇口是塑胶模具中非常重要的一个技术环节，对制品成型、外观以及后续使用寿命都有很大的影响。

不同的浇口类型和形式适用于不同种类的塑料制品，需要根据实际需求进行选择。

浇口类型及特点

浇口类型及特点浇口是指在铸造过程中，用于浇注熔融金属的孔洞或通道。

浇口的类型及特点可以根据不同的需求和铸造工艺进行分类和描述，下面将介绍几种常见的浇口类型及其特点。

1. 直浇口直浇口是将熔融金属直接倒入模具中的浇口类型。

它的特点是简单易行，适用于铸造较小且形状简单的零件。

直浇口的优点是操作简单，浇注速度快，能够满足一些对于铸件表面质量要求不高的情况。

但直浇口的缺点是易产生气孔和夹杂物，并且容易造成金属流动不均匀，导致铸件形状和尺寸精度较差。

2. 斜浇口斜浇口是将熔融金属沿着模具的斜面倾倒的浇口类型。

它的特点是能够改善金属流动的均匀性，减少气孔和夹杂物的产生。

斜浇口适用于形状复杂的铸件，可以使得金属流动更加平稳，填充整个模腔。

但斜浇口的缺点是对模具的要求较高，需要设计合理的斜面和倾斜角度，并且斜浇口的浇注时间较长，需要注意控制金属的冷却速度。

3. 多点浇口多点浇口是将熔融金属从多个浇口同时注入模腔的浇口类型。

它的特点是能够使金属流动更加均匀，填充整个模腔，减少缩孔和夹杂物的产生。

多点浇口适用于大型和复杂形状的铸件，可以提高铸件的形状和尺寸精度。

但多点浇口的缺点是需要更加复杂的模具设计，增加了生产成本和工艺难度。

4. 分级浇口分级浇口是将熔融金属从上到下逐级注入模腔的浇口类型。

它的特点是能够控制金属的流动速度和方向，避免金属注入时的喷溅和气泡产生。

分级浇口适用于对铸件表面质量要求较高的情况，可以提高铸件的表面光洁度和密实度。

但分级浇口的缺点是需要更加复杂的模具设计和浇注工艺控制，增加了生产成本和工艺难度。

5. 真空浇口真空浇口是在浇注过程中通过真空泵抽取模腔中的空气，使金属充分填充模腔的浇口类型。

它的特点是能够有效地减少气孔和夹杂物的产生，提高铸件的密实性和内部质量。

真空浇口适用于对铸件内部质量要求较高的情况，可以减少金属氧化和污染。

但真空浇口的缺点是设备成本较高，对操作技术要求较高。

不同的浇口类型具有不同的特点和适用范围。

注塑模具浇口设计

浇口类型选择浇口类型和选择最佳的浇口尺寸以及浇口位置一样重要。

浇口类型可分为人工和自动去除式浇口。

人工去除式浇口人工去除式浇口主要是指那些要求操作者在进行制件再加工时将其与流道分离。

使用人工去除式浇口的原因有：•浇口体积过大，以至于当模具打开时无法从制件处剪切。

•一些剪切敏感的材料（如PVC）不能存在高剪切率，从而不能应用自动去除式浇口设计。

•在穿过较宽处的时候，为了保证流动分布的同时性，以达到特定的分子纤维排列，通常不使用自动浇口去除方式。

型腔的人工去除式浇口类型包括：•注道式浇口•边缘浇口•凸片浇口•重叠式浇口•扇形浇口•薄膜浇口•隔膜浇口•外环浇口•轮辐或多点浇口自动去除式浇口自动去除式浇口的特点是，在打开制模模具顶出制件的过程中，可以切断或剪切浇口。

自动去除式浇口应用于：•避免在再加工时去除浇口•保持所有顶出的周期时间一致•浇口残留最小化自动去除式浇口包括：•针点浇口•潜入式（隧道式）浇口•热流道浇口•阀门浇口注道浇口推荐这种浇口应用于单型腔模具或要求对称充填的制件。

这种类型的浇口适合于较大壁厚处，这样保压压力将更为有效。

较短的浇口最好，这样模具充填更为快速，且压力损失较低。

浇口另一侧需配备一个冷料井。

使用这种浇口的劣势在于，流道（或注道）被修整之后，制件表面会产生浇口痕迹。

可以通过制件厚度来控制凝固，但凝固并不取决于制件厚度。

一般而言，在注道浇口附近的收缩率较低，而注道浇口处的收缩率较大。

这会导致浇口附近具有较高的拉伸应力。

尺寸起初，注道直径由机器射嘴来控制。

该注道直径必须比射嘴口直径大0.5mm左右。

标准注道衬套的锥度为2.4度，开口面向制件。

因此可以通过注道长度来控制制件处附近的浇口直径，该直径应当比该处壁厚至少大1.5mm或约为该处壁厚的两倍。

注道和制件的连结点应为放射状的，以避免应力裂化。

•锥角较小（最小为1度），可能导致在喷射过程中注道无法与注道衬套脱离。

•锥度较大，造成材料浪费且冷却时间延长。

3板模点浇口的标准

3板模点浇口的标准一、浇口位置的选择在选择浇口位置时，我们需要考虑以下因素：1．模具结构：浇口的位置必须与模具的结构相匹配。

例如，对于三板模，通常采用点浇口。

2．塑料特性：不同塑料的流动特性不同，需要根据塑料的流动性来选择合适的浇口位置。

3．成型质量：浇口位置不当可能会导致制品产生缺陷，如气孔、缩孔等。

因此，我们需要选择合适的浇口位置以确保成型质量。

二、点浇口的优点1．减少压力损失：点浇口可以减少塑料在流道中的压力损失，从而提高注射压力的利用效率。

2．提高填充效果：由于点浇口的截面积较小，塑料在流道中的流动速度加快，可以提高填充效果。

3．减少气孔：点浇口可以减少空气混入塑料中的机会，从而减少气孔的产生。

4．便于调整：点浇口的尺寸较小，可以方便地进行调整，以适应不同制品的要求。

三、点浇口的缺点1．加工难度大：点浇口的加工难度较大，需要使用精密的加工设备。

2．容易产生喷射痕：由于点浇口的截面积较小，塑料在流道中的流动速度较快，容易产生喷射痕。

3．调整时间长：由于点浇口的尺寸较小，需要花费较长时间进行调整。

四、点浇口的设计原则1．浇口尺寸：点浇口的尺寸需要根据制品的要求和塑料的流动性来确定。

一般来说，浇口的截面积应该足够小，以减少塑料的流动阻力。

同时，浇口的长度也应该适当，以避免喷射痕的产生。

2．浇口位置：点浇口的位置应该选择在制品的厚壁处，以避免填充不足或产生气孔等问题。

同时，浇口的位置也应该避免出现在制品的关键部位，以免影响制品的美观和使用性能。

3．流道设计：流道的设计应该尽可能短而直，以减少塑料在流道中的压力损失和流动阻力。

同时，流道的截面积应该逐渐减小，以避免产生喷射痕。

4．排气设计：由于点浇口截面积较小，排气效果较差。

因此，在设计中应该考虑增加排气槽或排气孔等结构，以避免产生气孔等问题。

5．加工要求：由于点浇口的尺寸较小，需要使用精密的加工设备和技术进行制作。

因此，在设计时应该考虑到加工的要求和难度，以确保制造出合格的模具。

塑胶模具中的浇口形式及位置

塑胶模具中的浇口形式及位置浇口的类型有：1、直接浇口：又称主流道型浇口，其优点：利于排气和消除熔结痕，模具机构简单而紧凑。

缺点：周期延长，超压填充，容易产生残余应力。

适用于单腔模。

2、侧浇口：一般开设在分型面上，由塑件侧面进料，广泛使用于多腔模。

浇口与分流道相接处采取斜面或圆弧过度。

3、扇形浇口：它是矩形侧浇口的一种变异形式，此浇口的加工虽困难一些，但有助于熔体均匀地流过扇形浇口。

优点：使塑料充模时横向得到更均匀的分配，降低制品的内应力和带入空气的可能性。

常用来成型宽度较大的薄片状制品。

4、薄片浇口：其特点是将浇口的厚度减薄，而宽度取作浇口边制品宽度的1/4至全宽，浇口台阶长约0.65mm。

优点：能使物料在平行流道内均匀分配，以较低的线速度呈平行流均匀地进入型腔，降低了制品的内应力，减少了因取向而产生的翘曲。

缺点：提高了制品的生产成本。

适于成型大面积的扁平制品。

5、环形浇口：优点：进料均匀，流速大致相同，空气容易顺序排出，同时避免了侧浇口的型芯对面的熔结痕。

主要用于圆筒形制品或中间带有孔的制品。

6、轮辐浇口：这种浇口将整圆周进料改成了几小段圆弧进料，优点：去除浇口方便，浇口回头料较少。

缺点：熔结痕增多，塑件强度受到影响。

7、爪形浇口：分流道与浇口不在同一个平面内。

8、护耳浇口：小浇口加护耳，作用：可以避免喷射现象，降低速度，均匀地进入型腔，确保制件质量。

缺点：割除护耳比较麻烦。

适于有机玻璃、聚碳酸脂等透明材料和大型ABS塑料成型。

9、点浇口：是一种断面尺寸很小的浇口。

优点：自行切断，无需修剪浇口，生产效率高。

单腔模多腔模均适用。

断离后的点浇口凝料可以由手工取出或靠点浇口自动脱落机构脱模。

10、潜伏浇口：采用潜伏浇口只需要两板式的单分型面模具，而采用点浇口则需要三板式的双分型面模具。

其特点：.浇口位置一般选择在制品侧面不影响外观的地方或加工圆柱形分流道；分流道设置在分型面上；浇口部位宜设计为镶拼结构。

模具注塑进胶口选择的技巧和原则-绝对免费

浇口对制件的影响及位置的选择一、浇口位置的要求：1.外观要求 (浇口痕迹, 熔接线)2.产品功能要求3.模具加工要求4.产品的翘曲变形5.浇口容不容易去除二、对生产和功能的影响：1.流长（Flow Length）决定射出压力，锁模力，以及产品填不填的满流长缩短可降低射出压力及锁模力2.浇口位置会影响保压压力保压压力大小保压压力是否平衡将浇口远离产品未来受力位置（如轴承处）以避免残留应力浇口位置必须考虑排气，以避免积风发生不要将浇口放在产品较弱处或嵌入处，以避免偏位（Core Shaft）三、选择浇口位置的技巧1.将浇口放置于产品最厚处，从最厚处进浇可提供较佳的充填及保压效果。

如果保压不足，较薄的区域会比较厚的区域更快凝固避免将浇口放在厚度突然变化处，以避免迟滞现象或是短射的发生2.可能的话，从产品中央进浇将浇口放置于产品中央可提供等长的流长流长的大小会影响所需的射出压力中央进浇使得各个方向的保压压力均匀，可避免不均匀的体积收缩3 浇口(Gate) 浇口是一条横切面面积细小的短槽,用以连接流道与模穴.横切面面积所以要小,目的是要获得以下效果: 1.模穴注不久, 浇口即冷结. 2.除水口简易. 3.除水口完毕,仅留下少许痕迹 4.使多个模穴的填料较易控制. 5.减少填料过多现象. 1.3.1 设计浇口的方法并无硬性规定,大都是根据经验而行,但有两个基本要素须加以折衷考虑: 1. 浇口的横切面面积愈大愈好,而槽道之长度则愈短愈佳,以减少塑料通过时的压力损失. 2. 浇口须细窄,以便容易冷结及防止过量塑料倒流.故此浇口在流道中央,而它的横切面应尽可能成圆形.不过, 浇口的开关通常是由模件的开关来决定的. 1.3.2浇口尺寸浇口的尺寸可由横切面积和浇口长度定出,下列因素可决定浇口最佳尺寸: 1.胶料流动特性 2.模件之厚薄 3.注入模腔的胶料量 4.熔解温度 5.工模温度 1.3.3 决定浇口位置时,应紧守下列原则 : 1.注入模穴各部份的胶料应尽量平均. 2.注入工模的胶料,在注料过程的各阶段,都应保持统一而稳定的流动前线. 3.应考虑可能出现焊痕,气泡,凹穴,虚位,射胶不足及喷胶等情况. 4.应尽量使除水口操作容易进行,最好是自动操作. 5. 浇口的位置应与各方面配合。

2.浇口的类型及特点

人工平衡流道系统
熔体对不同距离型腔的填充顺序影响因素是极其复杂的，不仅与分流道断面大小和长度有关，还与塑料熔体的温度、压力、粘度、模温以及粘度对压降和温降的敏感程度有关。可经过试模或模流分析后修正浇口尺寸达到各个型腔的平衡。
7.2.5 分流道设计与制造
4. 分流道的布置
7.2.5 分流道设计与制造
723浇注系统设计原则将浇口放置于产品中央可提供等长的流长将浇口放置于产品中央可提供等长的流长流长的大小会影响所需的注射压力流长的大小会影响所需的注射压力中央进浇使得各个方向的保压压力均匀可避免不中央进浇使得各个方向的保压压力均匀可避免不均匀的体积收缩均匀的体积收缩浇口对称可以避免产品翘曲变形浇口对称可以避免产品翘曲变形不对称的流长会导致某些区域先填满甚至先凝固可不对称的流长会导致某些区域先填满甚至先凝固可能造成产品不均匀的体积收缩而导致产品翘曲变能造成产品不均匀的体积收缩而导致产品翘曲变形形724主流道设计与制造作用
使塑件和流道在分型面上的投影面积的几何中心与锁模力的中
心重合。
7.2.5 分流道设计与制造
2.分流道的设计要点
保证熔体迅速而均匀地充满型腔分流道的尺寸尽可能短，容易尽可能小要便于加工及刀具的选择每一节流道要比下一节流道大10～20％（D＝d +d×10～20％）
7.2.5 分流道设计与制造
重点和难点：实例分析
7.2.7 浇口的设计及制造
1.浇口的作用
浇口：连接分流道和型腔的桥梁,是浇注系统中最薄弱最关键的环节。
•调节控制料流速度 •补料时间 •防止倒流浇口尺寸常用经验确定，先取下限值，然后在试模中加以修正。一般浇口断面积约为分流道面积的3%～9%，长度尽可能短，为1～1.5 mm，截面形状常为矩形或半圆形。

模流分析解析(详细)_by_heyy

AMI 分析详解7.1.11.直浇口直浇口直接由主流道进入型腔。

2.侧浇口侧浇口是叫口中最简单又最常用的浇口。

侧浇口的深度尺寸的微小变化可使塑料熔体的流量发生较大变化。

3 . 护耳式浇口使用侧浇口对于某些开阔的型腔，可能会产生喷射呵蛇形流等现象。

护耳式浇口可将喷射、气纹控制在护耳上，需要的话，可用后加工手段去除护耳，使制品外观保持良好，常应用于高透明度平板类制件。

4 . 环形浇口根据制件的几何形状可以分为对称和不对称两种类型。

当需要设置多个浇口时，对称形状的制件要遵循每个浇口流长相等和填充体积相等的原则；不对称形状的制件由于本身就不能达到自然平衡，所以每个浇口的填充体积和压力降都不尽相同。

不对称形状的制件可能需要较多的浇口数目以获得平衡流动或者产生何莉莉的熔接线位置，同时降低注塑压力。

5 . 隔膜浇口通常在环状制件的内径中设置浇口，该制件通常具有薄壁区域。

7.1.3 分析结果解释1 . 浇口位置日志浇口位置日志给出了分析的一些日志，其中一条主要信息是给出了最佳浇口位置的节点。

2 . 流动阻力指示器表示熔体的流动前沿离不同浇口位置的流动阻力。

流动阻力的值从0到1的变化，阻值越高表明熔体流动越困难。

3 . 浇口匹配性表示浇口位置合理性的因子分布图，因子值越小，浇口位于这个位置的成型合理性越小。

7.2充填分析（必须）1 . 充填时间充填时间显示了熔体填充随时间的变化而变化情况。

从充填时间可以看出产品的填充是否平衡。

产品的两个末端的充填时间为****和****，V/P差相差10M，效果好。

（必须）2 . 速度\压力切换时的压力V\P转换时刻压力属于单组数据，通常，V\P转换时刻压力在整个注塑周期中时最高的，此时的压力大小和分布可以在图中读出，同时，未填充区域在图中以灰色显示。

（必须）3 . 流动前沿温度流动前沿温度是指熔体充填前沿中间层的温度，是熔体达到某节点的瞬时温度。

此温度要求分布均匀。

4 . 总体温度是中间结果数据，在静止状态时，是简单平均温度，在流动状态时，是考虑剪切速率的加权平均温度。

塑料模具设计教学案例(点浇口、侧浇口知识点讲解)

教学案例：点浇口、侧浇口知识点讲解
这三类产品模具浇口类型都属于典型得点浇口、侧浇口：
侧浇口侧浇口
侧浇口侧浇口
侧浇口
一、点浇口
点浇口又称针点浇口，就是一种在塑件中央开设浇口时使用得圆形限制浇口。

适用场合：常用于成型各种壳类、盒类塑件。

优点：浇口位置灵活，浇口附近变形小，多型腔时采用点浇口容易平衡浇注系统。

缺点：由于浇口得截面积小，流动阻力大，需提高注射压力，宜用于成型流动性好得热塑性
塑料。

采用点浇口时，为了能取出流道凝料，必须使用三板式双分型面模具费用较高。

点浇口直径可以按经验公式计算
式中d ——浇口直径为 (mm)；
δ——塑件壁厚，mm ；
A ——型腔面积，mm2。

42)20.014.0(A d δ-=
二、侧浇口
国外又称标准浇口。

一般开设在分型面上，从制品得边缘进料。

侧浇口重叠浇口（搭接式浇口）
优点：易于加工、便于试模后修正，浇口去除方便。

缺点：在制品得外表面留有浇口痕迹。

适用范围：广泛应用于中小型制品得多型腔注射模。

其侧浇口厚度t(mm)与测浇口宽度b(mm)得经验公式如下
δ——塑料厚度，mm ； A ——为塑件外表面面积，mm2。

对于中小型塑件深度
t=0、5～2、0mm ，宽度b=1、5 ～5、0mm ，浇口长度L=0、8 ～2、0mm ；
重叠浇口（侧面进料得搭接式浇口），搭接部分长度l2-l1=(0、6 ～0、9)mm ＋b/2，浇口长度l2=2、0 ～3、0mm 、
δ)9.06.0(30)9.06.0(-=-=
t A b。

注塑模具的流道与浇口设计

注塑模具的流道与浇口设计
塑料熔体从注射成型机的喷嘴经主流道、流道、浇口进人模腔。

模腔的人口被称为浇口。

为了防止喷嘴末端的固化冷料进人模腔，在流道的末端应该设计冷料井。

01流道
流道是从主流道到浇口间的重要通道，是注塑机喷嘴射出的熔融塑料的流动通道。

流道应被设计成低阻力和防止冷却。

通常，流道被设计成梯形或圆形。

常见流道的形状
对于多腔模具，为了得到好的尺寸精度，流道的设计十分重要，下图典型的多腔模具的流道设计。

多腔模具流道
02浇口
浇口系统设计，如位置、数目、几何形状和尺寸对生产效率和尺寸精度是十分重要的，浇口的作用总结如下：
1.控制流入模腔的塑料熔体的体积和方向
2.固化前，在模腔内封闭熔料并阻止熔体回流到流道
3.由于黏性耗散引起的热而生成
4.易于切下流道，简化制品的后处理
分类：
非限制性浇口称为直浇口，如下图所示，这种浇口形式的模具设计简单，操作容易，成型容易并减小收缩。

但这种浇口成型周期变长，并易出现如裂纹、翘曲和残余应力等成型缺陷。

直浇口。