锅炉化学清洗后爆管的原因分析及对策(新编版)
锅炉受热面爆管原因分析及防范措施
锅炉受热面爆管原因分析及防范措施锅炉在工业生产中起着至关重要的作用，而锅炉受热面爆管是一种常见的事故，可能会造成较大的安全隐患和生产损失。
对于锅炉受热面爆管的原因进行分析，并采取相应的防范措施，对于保障生产安全和提高锅炉运行效率具有十分重要的意义。
1.水质问题水垢是导致锅炉受热面爆管的主要原因之一。
当水中含有较多的钙、镁等离子时，易在受热面上析出沉积物，形成水垢。
水垢的热导率较低，导致受热面温度升高，从而造成了受热面的变形和损坏，最终引发爆管事故。
2.锅炉操作不当锅炉操作的不当也是导致受热面爆管的原因之一。
如果锅炉水位过低、过热温度过高或进水量不足等操作不当的情况下运行锅炉，会导致受热面温度升高，从而引发受热面爆管。
3.锅炉设计缺陷在锅炉设计中，如果受热面的材质选择不当、受热面结构设计不合理等问题存在，也会导致受热面爆管。
例如受热面弯曲半径过小、焊接质量不过关等问题都可能成为导致受热面爆管的隐患。
4.过热过热是导致锅炉受热面爆管的常见原因之一。
在运行过程中，过热面积水减少，受热面温度会急剧升高，如果锅炉在这种情况下继续运行，会导致受热面的变形和损坏，最终产生爆管。
二、锅炉受热面爆管的防范措施1.合理选择和处理水质对于水质问题，可以通过水处理设备对水进行适当的软化处理，减少水中溶解的盐类离子和杂质的含量，避免在受热面上形成水垢，从而减少受热面爆管的风险。
2.严格执行操作规程对于锅炉操作不当而导致的受热面爆管，可以通过严格执行操作规程，加强人员培训和管理，确保运行人员严格按照操作规程进行操作，及时调整水位、压力等参数，减少受热面的温度升高，降低爆管的风险。
3.定期进行检查和维护定期对锅炉进行检查和维护，及时发现和处理受热面的问题，确保受热面结构完好、焊接牢固等，避免因为设计缺陷而导致受热面爆管。
4.控制运行条件对于运行负荷超负荷和过热等情况，可以通过控制运行条件，避免锅炉长期超负荷运行，减少受热面受到的热应力，降低受热面爆管的风险。
锅炉爆管原因分析
锅炉爆管原因分析摘要：本文主要分析了锅炉爆管的原因，在探讨原因的基础上，分析了如何应对锅炉爆管问题，以期可以为今后锅炉运行和管理提供参考，降低爆管概率。
关键词：锅炉；爆管；原因一、前言锅炉运行的过程中，很多原因会导致锅炉发生爆管的危险，因此，为了尽量防止锅炉运行过程中出现爆管的问题，要采取有效的措施来避免锅炉出现爆管，保证锅炉的运行效果。
二、金属在长期高温条件下组织的变化金属在长期高温条件下工作，不但会发生蠕变、断裂和应力松驰等形变过程，而且还会发生一些组织和性能的变化和其他损坏。
这一点和室温下使用的钢材不同。
在室温条件下，钢的组织和性能较稳定，不随时间而改变。
金属（主要指的是钢）在高温下长期运行中发生的组织变化主要有：1.珠光体的球化和碳化物聚集长大珠光体球化会使钢的蠕变极限和持久强度下降。
珠光体球化对钢材的高温机械性能影响是很大的，它会加快金属在高温下蠕变速度，加快钢材的破坏。
2.石墨化渗碳体是一个不稳定的化合物，它在适当的条件下会发生分解而形成奥氏体和石墨或铁素体和石墨。
在正常的室温下，这一过程实际上是不进行的，但它随着温度的升高而急剧加速。
石墨化将大大降低机械性能。
石墨在基础组织中可以认为是孔洞和裂缝，所以大大削弱钢材的机械性能，使钢材的强度极限，工作韧性大大下降，从而使钢材脆性增加。
3.合金元素的重新分配钢材在长期高温条件下，除了会发生珠光体球化和石墨化现象外，还会发生合金元素从固溶体中逐渐向炭化物扩散，使炭化物中的合金元素逐渐增多，引起合金元素的重新分配。
合金元素的重新分配，会使钢材的高温机械性能发生变化，从而使该材料在该温度下强度极限降低约一半。
三、锅炉爆管的原因分析1、结构不合理造成的水循环破坏锅炉设计、制造不良，水循环不好；在检修时，管子内部被脱落的水垢堵塞；由于运行操作不当，使管外结焦，受热不均匀，破坏了正常水循环。
因结构不良引起的爆管有以下特点：（1）爆管多发生在锅炉运行数百小时以内。
浅谈引发锅炉爆管的原因及处理对策
浅谈引发锅炉爆管的原因及处理对策摘要：本文从5个方面归纳总结了引发锅炉水冷壁爆管的原因，希望能在日常化学监督工作中起到指导作用，有助于进行水汽异常分析，及时采取对策，最大限度缩小水质恶化带来的危害，避免爆管事故的发生。
关键词：腐蚀；结垢；超温；磨损；减薄1、锅炉补给水水质恶化分析1.1树脂随除盐水补入锅炉水汽循环系统混合离子交换设备水帽间隙超标或多空穹型板变形导致树脂随出水流出，如果混床后没有树脂捕捉器或树脂捕捉器失效，树脂就会进入除盐水箱，进而补入锅炉系统，树脂是高分子有机物聚合体，在锅炉水汽循环系统分解成有机小分子酸，有机酸对水冷壁管及汽轮机叶片造成酸性腐蚀，使水冷壁管减薄，强度降低，导致爆管。
1.2再生酸性水进入除盐水系统这种情况的发生一般是由于再生时混床（或阳床）出口门没有关闭，导致再生水进入除盐水箱，如果运行人员发现不及时就会把酸性水补入锅炉，这种酸性水为无机酸，一般为盐酸，氯离子对水冷壁管会造成应力腐蚀，使水冷壁管产生微裂纹，导致爆管。
1.3反渗透原水进入除盐水箱如果反渗透低压冲洗系统阀门等级不够或阀门不严，在反渗透运行时，生水就会由反渗透低压冲洗门进入除盐水箱，处理措施就是保证低压冲洗门严密，必要时在低压冲洗泵出口增加中压手动门。
1.4除盐设备失效，不合格的除盐水进入除盐水箱发生这种情况的原因一是除盐设备化学在线仪表不准确，未能及时反映水质情况，二是运行人员对指标标准不掌握，不能判断指标失效，对其不良后果的敏感性差，三是运行人员巡检不到位，设备失效未能及时发现。
2、凝结水水质恶化分析2.1进入凝结器的各种疏水水质不合格查找进入凝结器的各种来水，进行水质化验，逐项排查。
2.2 凝结器负压系统抽入生水有的电厂的凝结器系统的排、放水与污水收集管相连，运行中排、放水阀门应在关闭状态，如果阀门不严密，凝结器为负压系统，就会将污水抽进凝结水，污染凝结水，如果处理不当或处理不及时，污染的凝结水进入汽包，就会加速水冷壁的结垢和腐蚀，恶性累加导致锅炉爆管。
锅炉爆管的原因分析及处理措施
锅炉爆管的原因分析及处理措施一、过热器与再热器爆管的主要原因锅炉过热器与再热器爆管的原因主要是由于过热器与再热器温度过高，磨损严重。
管路被腐蚀等原因造成锅炉爆管。
在现场检验中查出由于金属过热造成爆管的事故占爆管事故的百分之三十，磨损原因和腐蚀原因的爆管事故各占百分之十五，焊接质量不合格的爆管点百分之三十，其它原因点百分之十五。
1.因管材的质量而引发的锅炉爆管。
在过热器与再热器爆管原因的分析时还要注意管材的产品质量，这也是爆管的主要原因之一。
管材的自身存在着一定缺陷。
如：加渣，分层等，在锅炉运行时如果管壁受液体的压力和温度的影响，造成过热器与再热器爆管。
其爆管开裂处一般成圆形。
爆裂原因非常明显．就是由于管材自身的质量原因造成的爆裂。
所以在管材的选择上要严把质量关，避免因管材质量而引起的锅炉爆管事故发生。
2.焊接质量差引起的锅炉爆管。
在锅炉的建设与维护中．要注意由于焊接质量不合格引起的锅炉爆管。
焊接质量不合格主要是由于焊接缝中存在杂质．焊接中封闭不严存有细小的孔洞．焊接缝不牢靠和焊接时存有焊瘤而引起的爆管事故的发生。
在锅炉的正常运行中．由于焊接原因发生的泄漏事故时有发生，从事故原因分析来进行检验，焊缝焊接质量差，焊接时存有焊瘤是泄漏的主要原因，在检查过程中，泄漏点主要分布于焊缝的熔合线和热管区域内。
3.长期与短期过热的锅炉爆管。
在锅炉运行时，由于受热面温度超过设计温度，造成过热器爆管，这类爆管可分为短期超温和长期超温两种类型，主要原因是受热面温度过高，管材金属超过允许使用的极限温度，造成管材组织结构发生变化，减少了受压能力。
管体在内压的作用下产生了结构变形，最后致使超温爆管。
在检查因短期超温过热爆管的原因时，要进行较为细致的分析。
锅炉在受热面内部工质短时间内换热状态严重恶化，会造成管壁内温度急剧上升，导致管体强度下降，金属过热引起爆管。
过热原因是由于汽水流量分配不合理，内部温度过高，管体内出现结垢，管材质量不合格等原因。
锅炉受热面爆管原因分析及防范措施
锅炉受热面爆管原因分析及防范措施锅炉作为热力设备，其受热面是布满管子的部分，受到高温高压的工作环境。
由于受热面在长时间内接受不断的热冲击和机械冲击，所以容易出现爆管问题，这不仅会导致设备停工和生产损失，还对工人的人身安全造成威胁。
因此，对于锅炉爆管的原因分析和防范措施，具有重要的意义。
1、压力过高如果锅炉汽包、凝汽器内的蒸汽压力过高，会导致管子承受的压力超出其承受能力。
当压力达到一定高度时，管材极易出现拉伸，从而导致管壁的变形，且管内受力不均匀，影响到管道整体的强度和耐用性。
2、管壁过薄如果管壁薄度不足，那么在高温高压下的管道生产环境中，管壁很容易受到机械、热冲击和腐蚀等因素的影响，从而导致管道的疲劳和损伤，并最终引发爆管事故。
3、管道材料不合适管道材料的选择是决定其能否承受高温高压环境，抵御机械冲击和腐蚀等因素的关键。
如果材料的性能、充实度、强度以及适应性不足，则管道就很可能在工作过程中出现损伤。
4、管道结构设计不合理管道本身的结构、尺寸和连接方式等也会对其承受能力产生重要的影响。
如果设计不当，容易导致管道接缝处受力不平衡、腐蚀严重和传热不均匀等问题，从而引起爆管事故。
1、科学调节锅炉运行压力锅炉的运行压力应该根据实际情况进行调节，尽量避免超过其承受能力。
特别是在温升、水位、燃烧状态等方面出现异常时，应该及时处理，保证其内部的压力稳定。
2、加强管子选材、加工和检测质量管子的选材是关键，应该根据实际情况选用质量优良的材料。
在加工和检测过程中，需遵循科学规范和标准化要求，确保管子的厚度和平整度等达到标准。
检测时应确保每条管子都被严格测量，确保其质量和性能符合要求。
3、规范管道加工和安装管道的安装和加工也需要注意技术规范和标准，掌握合理的技术方法，尽量避免出现接缝不平、连通不紧密等问题。
在加工和安装过程中需要严格遵守安全操作规程。
4、定时检查管子及管道定期检查管子和管道的状况是预防爆管事故的关键。
在检查的过程中，应该充分利用先进的检测设备来进行非破坏性检测，包括超声波检测、射线检测等，及时识别问题并进行维护和修理。
锅炉爆管的原因分析【最新版】
锅炉爆管的原因分析锅炉爆管是指锅炉在运行中热交换面中的水冷壁管，对流管，省煤器管在过热，磨损和腐蚀等各种原因的综合作用下，就会发生管线爆裂，高温锅炉水泄漏，造成锅炉无法正常运行。
通过多年的理论积累与现场实践发现，锅炉的管线爆裂主要由十四种原因造成的。
第一种原因、锅炉给水质量不良、无水处理或水处理方法不正确，没有按相关的规定进行排污处理，使管线的内壁结垢或腐蚀，产生这种情况的主要原因就是因为有的锅炉用水取自地下，硬度高达5mmol/L，属于高硬度水，而且含硫高，含铁高，一旦水处理不当，很容易就发生过爆管，被迫停炉抢修，给生产和生活造成了很大的影响。
第二种原因、锅炉的管线在制造、安装和检修的过程中在焊口处会出现应力集中和机械性能下降的现象，在这些应力集中和机械下降的关键部位会出现管线爆裂的情况，这样也会使锅炉出现故障，难以供应生产和生活需要。
第三种原因、锅炉在安装或检修时杂质掉落在管子内，造成管子内堵塞，使水循环不良或完全破坏。
第四种原因、管子水垢从内壁上脱落，“搭桥”使水循环处于不良状态。
第五种原因、锅炉在运行过程中如果水位过低，也会出现水循环不良的状态，出现这样的情况后就会使管线局部的温度过高，变形直至爆裂。
第六种原因、油锅炉、气锅炉或者煤锅炉，在设计与安装的时候由于喷嘴的角度没有调整正确，也会出现部分的锅炉管线过热发生。
第七种原因、升火、停炉操作不正确、使炉管被冷风吹袭、管子热胀冷缩过快或过频，产生有害应力。
第八种原因、烟道、燃烧室隔火墙损坏，使烟气短路造成局部炉管热量集中而烧坏炉管。
第九种原因、腐蚀爆管和设备老化爆管。
一般发生在尾部受热面的省煤器管，原因是排烟温度过低或给水温度过低而造成的酸性腐蚀。
第十种原因、局部烟速过快，在安装和检修受热面排管时，受热面管子的节距以及受热面的管排与炉墙之间的距离不符合设计要求，在管排与管排之间或管排与炉墙之间形成局部烟气走廊，或局部管子出列造成受热面管子积灰搭桥，引起局部烟速过高从而加大该部位管子的磨损和过热。
锅炉管道爆管-原因分析
锅炉爆管的根本原因是什么水冷壁、过热器、再热器、省煤器的管子，在承受压力条件下的破损，均称为爆管。
发生爆管的根本原因，归纳起来有以下各点：1、升火、停炉操作程序不当，使管子的加热或冷却不均匀，产生较大的热应力。
2、运行过程中，汽压、汽温超限，或热偏差过大，使管子蠕胀速度加快.3、运行调节不发，如使火焰偏斜、局部结渣、尾部再燃烧等，都会导致局部管子过热。
4、负荷变动率过大，引起汽压突变，使水循环不正常(变慢、停滞)，使管子过热或出现交变应力而疲劳破坏。
5、飞灰磨损是导致省煤器爆管的主要原因。
燃烧器出口气流偏斜，出现“飞边”、“贴壁”现象，使水冷管磨损，是引起水冷壁爆管的原因之一。
6、管壁腐蚀或管内积盐。
当给水含氧量较高，或水速过低，常引起省煤器内壁点状腐蚀而爆管；锅水品质不合格、饱和蒸汽带水，造成过热器管内积盐，导致管壁过热而爆管；高温腐蚀是引起过热器和水冷壁爆管的原因之一.7、制造、安装、检修质量不良。
如管材质量不良或管子钢号用错；管子焊口质量不合格；弯头处壁厚减薄严重；管内有异物使通道面积减小或堵塞;检修时对已蠕胀超限的管子漏检，已经磨薄的管子没有发现等。
0 前言随着我国电力工业建设的迅猛发展，各种类型的大容量火力发电机组不断涌现，锅炉结构及运行更加趋于复杂，不可避免地导致并联各管内的流量与吸热量发生差异。
当工作在恶劣条件下的承压受热部件的工作条件与设计工况偏离时,就容易造成锅炉爆管。
事实上,当爆管发生时常采用所谓快速维修的方法，如喷涂或衬垫焊接来修复，一段时间后又再爆管。
爆管在同一根管子、同一种材料或锅炉的同一区域的相同断面上反复发生，这一现象说明锅炉爆管的根本问题还未被解决.因此，了解过热器爆管事故的直接原因和根本原因，搞清管子失效的机理,并提出预防措施，减少过热器爆管的发生是当前的首要问题。
1过热器爆管的直接原因造成过热器、再热器爆管的直接原因有很多，主要可以从以下几个方面来进行分析。
1.1设计因素1.热力计算结果与实际不符热力计算不准的焦点在于炉膛的传热计算，即如何从理论计算上较合理的确定炉膛出口烟温和屏式过热器的传热系数缺乏经验，致使过热器受热面的面积布置不够恰当,造成一、二次汽温偏离设计值或受热面超温。
锅炉爆管的十四种原因与六种防止措施、安全要求及规定
锅炉爆管的十四种原因与六种防止措施、安全要求及规定一、锅炉爆管的十四种原因与六种防止措施：（一）、锅炉爆管的十四种原因：1、锅炉给水质量不良、无水处理或水处理方法不正确，没有按相关规定进行排污处理，使管线内壁结垢或腐蚀，产生这种情况的主要原因是有的锅炉用水取自地下，属于高硬度水，且含硫、含铁量高，一旦水处理不当，很容易发生爆管，导致被迫停炉抢修，给生产和生活造成较大影响。
2、锅炉管线在制造、安装和检修过程中在焊口处会出现应力集中和机械性能下降的现象，在这些应力集中和机械下降的关键部位会出现管线爆裂的情况，这样也会使锅炉出现故障，难以供应生产和生活需要。
3、锅炉在安装或检修时杂质掉落在管子内，造成管子内堵塞，使水循环不良或完全破坏。
4、管子水垢从内壁上脱落，“搭桥”使水循环处于不良状态。
5、锅炉在运行过程中如果水位过低，也会出现水循环不良的状态，出现这种情况后就会使管线局部温度过高，变形直至爆裂。
6、油锅炉、气锅炉或者煤锅炉，在设计与安装的时候由于喷嘴的角度没有调整正确，也会发生部分锅炉管线过热的情况。
7、升火、停炉操作不正确、使炉管被冷风吹袭、管子热胀冷缩过快或过频，产生有害应力。
8、烟道、燃烧室隔火墙损坏，使烟气短路造成局部炉管热量集中而烧坏炉管。
9、腐蚀爆管和设备老化爆管，一般发生在尾部受热面的省煤器管，原因是排烟温度过低或给水温度过低而造成的酸性腐蚀。
10、局部烟速过快，在安装和检修受热面排管时，受热面管子的节距以及受热面的管排与炉墙之间的距离不符合设计要求，在管排与管排之间或管排与炉墙之间形成局部烟气走廊，或局部管子出列造成受热面管子积灰搭桥，引起局部烟速过高从而加大该部位管子磨损和过热。
11、由于施工不仔细，炉墙密封处没有按照施工要求进行严格密封，使漏风处形成涡流，这种情况也会出现管线局部过热，或者是受热不均匀，而漏风也使后面的烟气流速增加，危害尾部受热面。
12、管子高温运行也是锅炉爆管的重要原因，过热超温爆管是由于管子在超温的情况下力学性能下降，管子在压力的作用下发生塑性变形即蠕变裂纹以致爆管。
锅炉爆管的原因分析
锅炉爆管的原因分析摘要：锅炉在使用过程中会有一定的概率出现事故，在众多事故之中，爆管的危害性仅次于爆炸，所以锅炉爆管应当引起重视。
本篇文章首先分析了锅炉爆管的常见原因，然后提出锅炉爆管的应对措施，最后明确预防锅炉爆管的对策。
期望能够有效地降低锅炉爆管的概率，使得锅炉可以平稳、安全地运行。
关键词：锅炉；爆管；原因分析对于部分企业来说，锅炉是一项重要的生产设备，其生产、运行离不开锅炉。
然而，锅炉并未能够一直安全、稳定地运行，若是操作不当、材料不达标等等，也会导致锅炉爆管，导致企业受损，严重的话还会危害操作人员的人身安全。
为此，应当探究锅炉爆管的原因所在，从而制定预防和应对措施。
1 锅炉爆管的原因分析锅炉在使用过程中会发生各种各样的事故，然而这些事故的危险程度并不相同，在所有事故里面，除了锅炉爆炸之外，危害性最高的当属锅炉爆管。
锅炉爆管发生的原因有很多，下面将详细阐述各种原因，为预防锅炉爆管奠定基础。
1.1 操作不当锅炉爆管的主要原因之一在于相关工作人员操作不当，即其没有按照操作规范进行操作，最终导致锅炉爆管。
在冷炉进水的过程中，水温或者是给水速度没有达到标准要求；开启锅炉的过程中，以快于标准的速度提高锅炉内的温度、压力以及负荷；在关闭锅炉时，以快于标准的速度冷却等等，这些都属于运行过程中操作不当，非常容易引发爆管现象。
除此之外，在开启、关闭或者是改变其运行状态的时候，工作压力周期发生变动，使得机械应力产生周期性变动；与此同时，高温蒸汽管道以及相关部件因为遭受两种不同温度，导致其产生热应力，在这样的背景下部件承受较大的压力，进而出现疲劳状态，十分易于损坏。
1.2 结构不合理锅炉内部结构不合理会严重影响到锅炉中的正常水循环，水无法正常循环，也十分容易出现爆管现象。
第一，锅炉设计以及制造没有达到标准，那么水循环会深受影响；第二，在检查、修理环节，炉管中存在诸多水垢，其脱落之后若是没有及时清理，会堵塞炉管，影响到水循环；第三，运行操作不规范，导致管外结焦，此时炉管受热会不再均匀，水无法正常循环。
简述锅炉爆管原因分析及处理措施
简述锅炉爆管原因分析及处理措施摘要：锅炉作为我国电力工业生产中的一种重要装置与设备，随着电力工业的建设发展以及电力生产中所应用机组容量的不断提高，其系统结构以及工作环境也越来越复杂，运行的控制管理难度也不断增高。
通常情况下，在火力发电厂机组设备运行过程中，一旦锅炉系统中各管内的流量以及吸热量发生较大变化，使得锅炉承压受热部件在超出设计极限的恶劣环境下工作，就会发生爆管事故。
关键词：锅炉；爆管；原因：处理措施引言：锅炉是一种受压设备，它经常处于高温下运行，而且还受着烟气中有害物质的侵蚀和飞灰的磨损，如果管理不严、使用不当就会发生锅炉事故，严重时会发生破坏性事故，造成不可弥补的损失。
因此，我们必须了解锅炉运行时的安全操作步骤，以及各种事故的预防方法和应对措施。
本论述主要分析了锅炉爆管的原因，在探讨原因的基础上，对锅炉爆管问题的产生、预防、处理进行研究，以期为今后锅炉安全稳定地运行和管理提供参考，降低爆管概率。
一、锅炉爆管的危害在所有锅炉事故中除锅炉爆炸事故外锅炉爆管事故就是最严重的事故，是最危险的事故之一。
锅炉爆管事故在实际运行中是一种较常见的事故，屡有发生，后果惨重。
锅炉运行的过程中，很多原因会导致锅炉发生爆管，这种事故性质严重，需要停炉检修，从而影响生产[1]。
如果爆管裂口较大，会损坏临近的管壁，可使临近的管壁喷射穿孔，破坏设备，冲塌炉墙，造成人员伤亡，并能在短时间内造成锅炉严重缺水，使事故扩大。
因此，为了尽量防止锅炉运行过程中出现爆管的问题，应采取有效的措施来避免锅炉出现爆管，保证锅炉的有效运行。
二、水冷壁爆管原因分析及处理措施（一）制造缺陷制造缺陷主要是指水冷壁管道制造过程中的“砂眼或裂纹”及厂家组装时产生的其他质量问题。
处理方法为在泄漏后对损坏部位的承压部件进行换管。
（二）焊接缺陷焊接质量不良也容易造成锅炉的水冷壁爆管。
其处理方法也是在泄漏后对损坏部位的承压部件按照成熟的焊接工艺进行换管及质量检验。
锅炉化学清洗后爆管的原因分析及对策
锅炉化学清洗后爆管的原因分析及对策目前，部分锅炉使用单位锅炉水处理不过关，锅炉结水垢严重。
一般采用化学清洗方法除水垢。
《锅炉水处理监督管理规则及锅炉化学清洗规则》－1999规定化学清洗碳酸盐水垢的除垢率≥80％，化学清洗硅酸盐和硫酸盐水垢的除垢率≥60％。
但是因为锅内的结垢部位、厚度和水垢类别不同，化学清洗后锅内局部还会残存很多水垢。
锅炉运行时会脱落堆积在锅筒底部、集箱内或水冷壁管内，严重地影响了锅炉的安全平稳运行。
（1）设备及事故简况江阴市某厂1台型号为DZL4-1.27-AⅡ锅炉，水冷壁管材质为20#钢，规格57×3.5。
定期检验时发现锅内结碳酸盐水垢（2～3）mm，覆盖率＞80％。
某化学清洗单位对该锅炉用5％盐酸进行闭式循环清洗，温度控制在45±5℃，时间8小时。
清洗后用浓度2％的Na3PO4中和钝化，pH值控制在11～12，时间24小时，打开锅炉人孔和手孔检查，虽然局部残存较多水垢，但总体除垢率＞80％，锅内金属表面无点蚀，钝化保护膜形成良好。
随后锅炉投入运行，约一周时间发观锅炉左侧前数第8根水冷壁管距集箱约400mm处爆管。
（2）宏观检查对水冷壁管爆管处进行宏观检查，距爆口下部200mm处有大量水垢片堵塞了管子。
爆口呈尖锐喇叭状，纵向破裂。
边缘锋利，呈刀刃状，具有韧性断裂的特征。
爆口最大长度167mm，最大宽度65mm。
爆口边缘壁厚减至1.12mm，管壁背火侧厚度3.4mm，距爆口边缘100mm处壁厚3.5mm。
爆口位置见附图。
爆口位置图（3）原因分析对爆口宏观分析，该爆口塑性开裂。
水冷壁管向火侧发生了明显的塑性变形，是短时间管壁超温到Ac1点，甚至超过Ac3点。
管壁材料抗拉强度在高温下急剧降低，在锅内介质压力作用下向火侧管壁鼓包变粗，发生了塑性变形。
当塑性变形达到一定程度，超过极限便发生了爆裂。
开口后管内的汽水快速外泄；爆口边缘的管壁快速冷却，温度快速下降。
从以上分析可得出爆管是因为化学清洗后残余的水垢片脱落后堵塞了水冷壁管，破坏了水冷壁管的汽水循环，水冷壁管得不到充分的冷却，短时间超温爆管。
锅炉爆管的预防及措施
保其在规定范围内。
定期排污和除垢
定期进行排污和除垢，以避免水垢 、杂质等对锅炉产生负面影响。
强化应急管理
制定应急预案，对于突发情况及时 采取相应措施，确保锅炉的安全运 行。
定期检修和更换部件
制定检修计划
根据锅炉的运行状况和部件磨损 情况，制定合理的检修计划。
锅炉爆管的预防及措 施
汇报人：
2023-11-16
目录
• 锅炉爆管的原因分析 • 预防锅炉爆管的措施 • 锅炉爆管的事故处理 • 案例分析 • 总结与建议
01
锅炉爆管的原因分析
锅炉设计缺陷
01 结构设计不合理
如管路布局不合理、水循环不良等。
02 热负荷不均
锅炉设计时未充分考虑热负荷分布，导致局部热 负荷过高，增加爆管风险。
3
预防措施
定期对锅炉内部管道进行检查和维护，及时更换 老化和磨损的管道；加强设备的维护和保养，防 止设备带病运行。
某化工厂锅炉爆管事故
事故描述
01
某化工厂锅炉在运行过程中，突然发生爆管事故，导致锅炉内
部压力迅速下降，被迫停运。
事故原因
02
经过调查，发现爆管是由于锅炉内部管道结垢严重，影响了管
道的流通性和耐久性，最终导致管道破裂。
重视部件更换
对于磨损严重或损坏的部件，应 及时更换，避免因小部件损坏引
发大事故。
加强维护保养
定期对锅炉进行清洗、润滑等维 护保养工作，以延长锅炉的使用
寿命。
03
锅炉爆管的事故处理
紧急停炉
立即停止锅炉运行
一旦发现锅炉爆管，应立即停止锅炉运行，避免 事态扩大。
锅炉受热面爆管原因分析及防范措施
锅炉受热面爆管原因分析及防范措施锅炉是工业生产中常用的设备，它主要用于将水加热蒸发，产生蒸汽供应给生产设备或者发电机。
而锅炉受热面爆管是一个常见的问题，如果出现爆管，不仅会造成设备损坏，还可能导致人员伤亡和环境污染。
我们有必要对锅炉受热面爆管的原因进行分析，并提出相应的防范措施，以确保设备的安全运行。
一、锅炉受热面爆管原因分析1. 腐蚀腐蚀是造成锅炉受热面爆管的主要原因之一。
锅炉在长期运行过程中，受到高温和高压的影响，其受热面容易发生腐蚀。
特别是水壁受热面，由于长时间受到水的冲刷和腐蚀，容易形成腐蚀坑并逐渐扩大，最终导致爆管。
2. 热应力受热面在长时间高温高压工作状态下，会产生热应力。
当锅炉频繁启停或者受热面温度变化较大时，受热面会因热应力而发生变形和裂纹，最终导致爆管。
3. 疏松受热面焊缝和管壁上的疏松部分，容易成为裂纹的发源地。
当锅炉在高温高压下运行时，这些疏松部分会逐渐扩大地变为裂纹，从而导致爆管。
4. 过热当锅炉运行过程中，燃烧不充分或者受热面积灰，造成部分受热面温度过高，超过了其设计温度，将会导致受热面局部过热，最终导致爆管。
5. 运行控制不当锅炉的运行控制不当也是容易导致受热面爆管的原因之一。
如超压、超温、超载等运行状态下，锅炉受热面容易发生问题，进而引发爆管。
1. 定期检查和维护为了防范锅炉受热面爆管的发生，首先要进行定期的检查和维护工作。
定期对受热面进行检查，发现问题要及时修补。
2. 加强腐蚀防护加强对受热面的腐蚀防护措施，选用耐腐蚀性能好的材料进行受热面的制造或者进行防腐蚀处理。
3. 强化焊接质量管理焊接是锅炉受热面的重要组成部分，焊接质量良好与否直接影响到受热面的安全运行。
要加强焊接质量管理，确保焊接部分无裂纹和疏松。
4. 控制运行状态要合理控制锅炉的运行状态，避免过热、超压、超温等情况的发生。
特别是在启停过程中，要避免频繁的启停，以减少热应力对受热面的影响。
5. 加强运行管理和监控加强对锅炉运行过程的管理和监控，及时发现问题并采取应对措施。
锅炉爆管的原因及处理方法(新编版)
( 安全技术 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改锅炉爆管的原因及处理方法(新编版)Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that peoplemake mistakes锅炉爆管的原因及处理方法(新编版)(1)炉管爆破指锅炉蒸发受热面管子在运行中爆破，包括水冷壁、对流管束管子爆破及烟管爆破。
爆管时炉膛或烟道内有汽水喷射声，爆破声；炉内正压燃烧，或有汽水喷出；锅炉水位、压力、排烟温度迅速下降；火焰发暗，燃烧不稳甚至熄火；引风机负荷增大，给水流量增加，蒸汽流量明显下降。
(2)导致炉管爆破的原因：①水质不良，管子结垢并超温爆破；②水循环故障；③严重缺水；④制造、运输、安装中管内落人异物，如钢球、木塞等；⑤运行或停炉时管壁因腐蚀而减薄；⑥烟气磨损导致管壁减薄；⑦管子膨胀受到阻碍，热应力导致裂纹；⑧吹灰不当造成管壁减薄；⑨管材缺陷或焊接缺陷在运行中发展导致爆破。
(3)炉管爆破时，如果爆破口不大，能维持正常水位，可降荷运行，待备用炉启动后，立即停炉检修；如不能维持正常水位和汽压，必须紧急停炉，引风机不停，继续给水，防止事故扩大。
由于导致炉管爆破的原因很多，有时往往是几方面的因素共同影响而造成事故，所以，防止炉管爆破也必须从搞好锅炉设计、制造、安装、运行管理、检验等各个环节人手。
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锅炉爆管的原因及处理方法
锅炉爆管的原因及处理方法1. 爆管的原因锅炉爆管指的是锅炉内部管路因各种原因导致爆裂、破裂，甚至造成人员伤亡和经济损失的严重事故。
常见的爆管原因主要有以下几种：1.1 过热当锅炉内部温度超过允许范围时，管道材料因温度过高而出现变形甚至破裂，导致管道失效。
过热的原因可能是锅炉水位过低，水流量过小或水压过低，以及运转状态设置不当等。
1.2 缺水锅炉内部的水位过低或突然断水也会引起管路的爆裂。
锅炉在运行中水位过低时，被加热的金属部件散热不足，导致温度急剧升高，从而引发管路的爆裂。
1.3 腐蚀锅炉内部管道也容易受到腐蚀的侵害。
如果无法及时发现和处理管道受损情况，锅炉爆管的风险将大大增加。
在使用过程中还要注意水质，硝酸盐含量高的水质可加速管道腐蚀。
1.4 运行状态不当在使用锅炉时，操作人员是否按照规定操作也会影响运行状态。
如果操作不当，如锅炉加水过快，烟道堵塞等都可能导致锅炉爆管。
2. 处理方法针对锅炉爆管的原因，我们可以采取以下措施：2.1 加强维护不定期进行锅炉的检查和维修，如果管道出现损伤及时更换，发现漏水及时加水。
操作人员应按照规定进行操作。
2.2 提高操作技能安全操作锅炉需要专业的技能，操作人员需不断学习、提高自己的技能，熟练掌握各类操作和应对风险的方法。
2.3 确保水质对于水质的要求需每日定期检查，保证水质达到规定的标准。
选择合适的水质、减少水的凝结量对锅炉的安全运行至关重要。
2.4 聘请专业人员对于锅炉的检查和维护需要专业人员进行，需要配备专业的维护和检修人员，能够发现问题及时处理，防止意外事故的发生。
3. 总结锅炉的安全运行对于工业生产至关重要，应加强对锅炉的维护和检修工作，对操作人员进行专业技能培训，保证锅炉水质符合规定要求，避免安全事故的发生。
电站锅炉爆管事故原因分析与对策
电站锅炉爆管事故原因分析与对策一、背景介绍电站锅炉是电力发电的核心设备之一，其安全运行直接关系到电力供应的稳定性和可靠性。
电站锅炉爆管事故时有发生，给电站的生产安全带来了严重威胁，同时也给环境和人员造成了巨大的危害。
对电站锅炉爆管事故的原因进行深入分析，并寻求有效的对策是非常重要的。
二、电站锅炉爆管事故原因分析1. 设计缺陷一些电站锅炉在设计上存在缺陷，如管道布置不合理、受力分布不均匀等，这些设计缺陷可能导致管道在运行中出现应力集中，进而导致管道疲劳、断裂和爆管事故发生。
2. 锅炉水质问题锅炉水质不合格或者水处理不当可能导致水垢在管道内壁积聚，产生腐蚀、绞窄等问题，导致管道的损坏，进而引发爆管事故。
3. 运行监控不到位在电站锅炉运行过程中，如果监控不到位，可能导致一些隐患不能及时发现和处理，从而给管道带来潜在的安全隐患。
4. 设备老化一些电站锅炉由于长期使用或者维护不当，容易出现设备老化的问题，导致管道强度下降，从而引发爆管事故。
5. 操作维护不当锅炉的操作维护人员水平参差不齐，如果操作维护不当，比如热应力过大、被热冲击等，很容易导致管道的损坏，引发爆管事故。
三、电站锅炉爆管事故对策1. 加强设计和制造质量管理针对电站锅炉设计制造的缺陷，应该加强设计和制造质量的管理，合理优化管道布置，增强管道的受力均匀性，如在管道焊接处采用适当的倒角和弯曲半径，对管道材料的选择和工艺的控制等都可有效降低管道的应力集中，从而减少爆管事故的发生几率。
2. 定期检测和维护锅炉水质加强对锅炉水质的监测和管理，定期对水质进行化验分析，及时清洗管道和换热设备，控制水质合格，避免管道内壁水垢的积聚，以减少管道的腐蚀、绞窄等风险，为管道的安全使用提供保障。
3. 完善运行监控体系建立完善的运行监控体系，引入智能化监测设备，实时监控设备运行状态和管道的状况，及时发现和处理潜在的安全隐患，保障管道的安全运行。
4. 加强设备维护和更新加强设备的定期维护和保养，延长设备的使用寿命，及时更新老化的设备，减少老化设备对管道的影响，降低爆管事故的发生几率。
锅炉爆管事故的原因分析与修复技术探究
锅炉爆管事故的原因分析与修复技术探究引言锅炉爆管事故是指在锅炉运行过程中，锅炉管道发生破裂或爆炸的情况。
这种事故不仅会对锅炉本身造成严重损坏，还可能导致人身伤亡和财产损失。
因此，深入分析锅炉爆管事故的原因，探究有效的修复技术，对于确保锅炉的安全运行具有重要的意义。
一、锅炉爆管事故的原因分析1.过热导致爆管过热是导致锅炉爆管事故的常见原因之一。
当锅炉水循环不畅，水量过少或控制系统失效时，锅炉内的水无法及时蒸发，使得管道温度过高，超过了承受能力，从而引发爆管事故。
2.水锤效应水锤效应是指在锅炉运行中，由于水汽混合物的不稳定性和大量的水蒸发，使得管道内的压力和温度快速变化，产生的水锤效应对锅炉管道造成很大的压力冲击，导致管道爆裂。
3.材料腐蚀锅炉管道长期受高温高压的作用，易受到水质问题和化学腐蚀的影响，导致管道内壁产生腐蚀现象。
腐蚀会损坏管道结构，使其变薄，最终引发爆管事故。
4.缺乏维护和检修锅炉的维护和检修是确保其安全运行的重要环节。
若长期缺乏维护和检修，使得锅炉内部出现堆积物、积垢等问题，会对管道的补给水和热交换造成影响，增加爆管的风险。
二、修复锅炉爆管的技术探究1.现场处理当锅炉爆管事故发生时，需要迅速进行现场处理，以防止进一步的损坏和事故扩大。
首先要及时切断供水和燃料，关闭相关阀门，使用消防设备进行灭火。
随后，对爆管部位进行紧急封堵，采取临时措施以保证现场的安全。
2.原因分析与改进措施针对事故原因的分析非常重要，它可以帮助我们了解事故发生的具体原因，从而采取相应的改进措施。
通过对事故现场进行仔细的检查和分析，确定爆管的原因，并进一步改进锅炉的控制系统、增加监测装置、加强操作员的培训，以预防类似事故的再次发生。
3.管道修复技术根据爆管的具体情况，选用合适的修复技术进行修复。
常用的修复技术包括钢带包裹修复、管道内腐蚀膜修复、补焊修复等。
在进行修复时，需要对管道进行清洗和除锈，以确保修复过程的质量和可靠性。
化学水质不合格造成爆管事故
事故案例/案例分析
化学水质不合格造成爆管事故
1、事故经过:
×年6月7日22：53，某电厂1号炉水冷壁发生爆管事故，经停炉检查发现卫燃带上方18～20m标高范围内有45根管异常，其中39根不同程度鼓包或穿孔，6根被吹损。
这是一起典型的水冷壁结垢过热爆管事故。
2、事故原因:
（1）汽轮机冷凝器铜管泄漏，给水品质不合格，未采取果断措施及时处理，这是锅炉水冷壁结垢过热爆管的主要原因。
（2）化学监督不严。
炉水品质长时间不合格，没有采取有效措施和停炉处理。
3、防范措施:
（1）1号炉水冷壁结垢量严重超标，应尽快安排酸洗，并全面检查水冷壁管过热和减薄情况，不合格者更换。
2号炉水冷壁结垢情况也应安排检查。
（2）加强监督凝结水、给水和炉水的品质。
补充炉水含盐量监督项目，如超标应分析原因，及时处理，处理无效继续恶化可能导致设备损坏时，应采取果断措施，不能拼设备。
（3）认真执行锅炉排污制度。
化学人员应监督排污、加药通知单执行情况及其效果，如排污不能保证炉水品质合格，应采取其它有效措施，甚至停炉处理。
（4）立即改善定排系统的环境，加强管道阀门维护，改造排污系统，将排污阀门移开出渣口，恢复电动装置，确保运行人员安全操作。
电站锅炉爆管事故原因分析与对策
电站锅炉爆管事故原因分析与对策电站锅炉爆管是一种严重的安全事故，一旦发生，不仅会给电站生产和运营带来严重影响，还可能造成人员伤亡和环境污染。
对于电站锅炉爆管事故的原因分析和对策研究尤为重要。
一、电站锅炉爆管的原因分析电站锅炉爆管是由多种因素共同作用导致的，主要原因可归纳为以下几点：1. 设计缺陷：部分电站锅炉在设计上存在缺陷，例如结构不合理、材料选择不当等，容易导致管壁厚度不均匀，应力集中等问题，从而增加了爆管的风险。
2. 运行不当：电站锅炉在长期运行中，由于操作人员的疏忽大意或者缺乏必要的维护保养，导致设备的老化和劣化加速，管壁腐蚀加剧，降低了管道的承载能力。
3. 过热和缺水：电站锅炉在运行过程中，如果温度过高或者缺乏充足的水份，会导致管道的温度和压力升高，加速了管道的疲劳损伤，从而增加了爆管的风险。
4. 质量问题：部分电站锅炉的制造质量存在问题，例如材料质量不合格、焊接接头存在缺陷等，容易导致管道的蠕变和疲劳断裂，增加了爆管的风险。
5. 外部因素：电站锅炉在运行过程中，受到了外部的振动、冲击或者机械损伤，从而使管道的疲劳损伤加剧，增加了爆管的风险。
二、电站锅炉爆管的对策措施针对电站锅炉爆管的原因，可以采取以下对策措施来降低爆管事故的发生风险：1. 设备改造升级：对于存在设计缺陷的电站锅炉，可以通过对设备进行改造升级来解决问题，例如改善管道结构、优化材料选择等，提高管道的承载能力和抗爆击能力。
2. 加强运行管理：加强对电站锅炉的运行管理和维护保养工作，严格执行相关操作规程和标准，确保设备的正常运行，减少因运行不当导致的爆管风险。
3. 控制温度和水质：加强对电站锅炉的温度和水质控制，确保设备在正常的温度和压力范围内运行，避免因过热和缺水导致的爆管风险。
4. 提高质量管理水平：加强对电站锅炉制造质量的监督检验，确保材料选择合格和焊接接头质量良好，提高设备的使用寿命和安全性。
5. 安全防护设施：在电站锅炉周围设置安全防护设施，加强设备的振动和冲击的监测和保护，减少外部因素对管道的破坏。
锅炉4管[锅炉三管爆破原因分析及对策]
![锅炉4管[锅炉三管爆破原因分析及对策]](https://img.taocdn.com/s3/m/94d480b9aff8941ea76e58fafab069dc51224743.png)
锅炉4管[锅炉三管爆破原因分析及对策]锅炉是工业生产中常用的热能设备，用于产生蒸汽或加热介质。
在锅炉运行过程中，由于各种原因可能会导致锅炉发生爆破事故，尤其是锅炉的管道。
锅炉三管爆破的原因分析如下：1.锅炉压力过高：锅炉运行时如果压力超过了设计工作压力范围，会导致锅炉管道承受过大的压力从而发生爆破。
对策：确保锅炉的运行压力在设计范围内，合理设置压力控制装置，并配备过压保护装置，当压力超过安全范围时及时进行报警和排压处理。
2.过热：当锅炉在运行过程中，由于燃烧不良或堵塞等原因导致水循环不畅，会导致锅炉内壁温度升高，从而发生过热现象。
对策：加强锅炉的水处理工作，保证锅炉内水质良好，定期清洗锅炉及炉膛，确保燃烧充分。
同时，安装过热保护装置，当温度超过设定值时自动切断燃烧器供气，避免过热导致爆破。
3.氧化腐蚀：锅炉管道在运行过程中，由于水质不合格或操作不当，会导致管道内壁发生氧化腐蚀，进而导致管道破裂。
对策：加强锅炉的水质管理工作，定期监测和检验水质，必要时进行水处理。
选用合适的材料制作锅炉管道，并定期对管道进行检测和维护。
4.管道堵塞：锅炉管道在运行过程中，由于积灰、结垢、杂物等原因，会导致管道堵塞，从而使管道内的压力过高，发生爆破。
对策：定期对锅炉进行清洗和冲洗，清除管道内的积灰和结垢；加强操作管理，禁止随意将杂物倾倒入锅炉内。
综上所述，锅炉的爆破对策主要包括以下几点：合理设置压力控制装置和过压保护装置，保证锅炉的运行压力正常；加强锅炉的水处理工作，定期清洗锅炉及炉膛，防止发生过热；定期监测和检验水质，选择合适的材料制作锅炉管道，避免氧化腐蚀；定期清洗和冲洗锅炉，防止管道堵塞。
只有通过科学的预防措施和定期的检查维护，才能有效地避免锅炉四管爆破事故的发生。
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锅炉化学清洗后爆管的原因分析及对策(新编版)
Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management.
( 安全管理 )
单位：______________________
姓名：______________________
日期：______________________
编号：AQ-SN-0968
锅炉化学清洗后爆管的原因分析及对策
(新编版)
目前，部分锅炉使用单位锅炉水处理不过关，锅炉结水垢严重。
一般采用化学清洗方法除水垢。
《锅炉水处理监督管理规则及锅炉化学清洗规则》－1999规定化学清洗碳酸盐水垢的除垢率≥80％，化学清洗硅酸盐和硫酸盐水垢的除垢率≥60％。
但是因为锅内的结垢部位、厚度和水垢类别不同，化学清洗后锅内局部还会残存很多水垢。
锅炉运行时会脱落堆积在锅筒底部、集箱内或水冷壁管内，严重地影响了锅炉的安全平稳运行。
（1）设备及事故简况
江阴市某厂1台型号为DZL4-1.27-AⅡ锅炉，水冷壁管材质为20#钢，规格?57×3.5。
定期检验时发现锅内结碳酸盐水垢（2～3）mm，覆盖率＞80％。
某化学清洗单位对该锅炉用5％盐酸进行闭式循
环清洗，温度控制在45±5℃，时间8小时。
清洗后用浓度2％的Na3PO4中和钝化，pH值控制在11～12，时间24小时，打开锅炉人孔和手孔检查，虽然局部残存较多水垢，但总体除垢率＞80％，锅内金属表面无点蚀，钝化保护膜形成良好。
随后锅炉投入运行，约一周时间发观锅炉左侧前数第8根水冷壁管距集箱约400mm处爆管。
（2）宏观检查
对水冷壁管爆管处进行宏观检查，距爆口下部200mm处有大量水垢片堵塞了管子。
爆口呈尖锐喇叭状，纵向破裂。
边缘锋利，呈刀刃状，具有韧性断裂的特征。
爆口最大长度167mm，最大宽度65mm。
爆口边缘壁厚减至1.12mm，管壁背火侧厚度3.4mm，距爆口边缘100mm 处壁厚3.5mm。
爆口位置见附图。
爆口位置图
（3）原因分析
对爆口宏观分析，该爆口塑性开裂。
水冷壁管向火侧发生了明显的塑性变形，是短时间管壁超温到Ac1点，甚至超过Ac3点。
管壁材料抗拉强度在高温下急剧降低，在锅内介质压力作用下向火侧
管壁鼓包变粗，发生了塑性变形。
当塑性变形达到一定程度，超过极限便发生了爆裂。
开口后管内的汽水快速外泄；爆口边缘的管壁快速冷却，温度快速下降。
从以上分析可得出爆管是因为化学清洗后残余的水垢片脱落后堵塞了水冷壁管，破坏了水冷壁管的汽水循环，水冷壁管得不到充分的冷却，短时间超温爆管。
（4）处理措施
在距锅筒约800mm距集箱约200mm对爆管处割一段直管约
600mm，对割管处机械打磨处理后，更换一段管子，外观检查和水压试验合格。
（5）防范措施
江阴市工业锅炉约1500台，因使用单位锅炉对水处理不重视，每年锅炉的化学清洗超过50台，在化学清洗后发生了许多如下的事故：①化学清洗后残留的水垢片脱落后堆积在锅筒底部，锅筒底部局部过热，在锅内蒸汽压力和锅水重量的共同作用下产生鼓包变形。
②化学清洗后残留有水垢片堆积在集箱内导致锅内汽水循环减慢、
停滞或倒流，造成了水冷壁的过热爆管。
③化学清洗后锅内或水冷壁管内，阻滞了水冷壁管的汽水循环，水冷壁管得不到充分冷却，水冷壁管过热爆管。
为了防止今后类似的事故发生，对化学清洗后的锅炉可采取以下措施：①打开锅筒人孔，人工清除锅筒内壁、烟管水侧和烟管缝隙之间残留的水垢片。
②人工清理出锅筒底部脱落堆积水垢片。
③对每根水冷壁管进行机械疏通，清除管内残留的水垢片。
④打开集箱手孔，人工清理出脱落下的水垢片。
通过采用以上措施，该市基本杜绝锅炉化学清洗后爆管或锅筒鼓包的事故。
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