球罐施工方案

中海石油中捷石化有限公司

安全环保与清洁燃料升级项目空分空压站

高压氮气球罐（405-T-01）

施工安装方案

编制:

审核:

批准:

中油吉林化建工程有限公司中海油中捷石化项目部

2015年08月29日

目录

一、工程概述

1.1 项目概述 (3)

1.2 主要技术参数 (3)

二、安装施工方案 (3)

2.1 球罐安装施工程序 (3)

2.2 基础验收 (4)

2.3 球壳板及零部件验收 (4)

2.4球罐组装 (5)

2.5定位焊及工卡具焊接 (7)

2.6 内外脚手架和防风棚搭设 (7)

2.7焊接 (7)

2.8热处理 (12)

2.9水压试验 (14)

2.10气密试验 (16)

2.11防腐 (16)

三、施工组织措施计划 (18)

四、ＨＳＥ措施与文明施工 (21)

五、风险识别 (23)

六、环境保护 (27)

一、工程概述

1.1 项目概述

中海石油中捷石化有限公司安全环保与清洁燃料升级项目空分空压站高压氮气球罐（405-T-01）1台。其

主要设计参数如下表所示。

1.2 主要技术参数

2.2 基础验收

⑴球罐基础尺寸验收按下表中规定的项目和允许偏差进行；

⑶基础混凝土强度符合设计要求，表面无疏松、孔洞、露筋等缺陷。

2.3 球壳板及零部件验收

2.3.1球罐在组装前检查所提供的球壳板及附件质量证明书,主要检查项目如下：

1）质量技术监察机构出具的产品监检证明；

2）各种材料及零部件质量证明书，球壳板原材料的复验报告符合设计要求，材料代用设计审批手续；

3）钢板及球壳板超声波探伤合格报告；

4）坡口和施焊焊缝的无损探伤报告；

5）球壳板及零部件的数量；

6）接管组焊后无损检测报告。

2.3.2 球壳板的外观检查

1）球壳板和焊缝应按安装顺序进行编号。

2）表面质量良好，无明显压痕、划伤和严重的麻点等缺陷；

3）坡口形式及尺寸应符合要求，表面平滑，无裂纹、分层、夹渣及氧化皮，局部凹凸不应大于1mm。

2.3.3几何尺寸的检查

1）坡口加工尺寸用焊缝角度尺检查，允许偏差如下：

●坡口角度 60°±2.5°；

●坡口钝边±1.5mm；

●坡口深度±1.5mm。

2）球壳板曲率检查。球壳板曲率检查所用的样板及球壳板与样板允许间隙应符合下表的规定。检查样板

使用前，应经检验人员确认合格。

3）球壳板几何尺寸用钢卷尺检查，测量时在坡口处放定位样规，允许偏差见下表：

4）焊于极板上的人孔和接管用板尺检查测量：

●人孔、接管开孔位置及外伸高度允许偏差不大于5mm；

●法兰面应垂直接管中心线，安装接管法兰应保持法兰面的水平,其偏差不得超过法兰外径的1%（法兰外

径小于100mm时，按100mm计算），且不大于3mm；

5）焊于赤道带上的支柱用钢卷尺检查长度，全长长度允许偏差不大于3mm；

6）支柱与底板的垂直度允许偏差不大于2mm；

7）支柱上斜拉撑的支耳方位，用样板检查，其间隙不大于4mm；

8）支柱的直线度允许偏差不大于L/1000，且不大于7mm。

5.3.4球壳板超声波检测,对球壳板进行逐张检查，按JB4730-94《压力容器无损检测》Ⅱ级为合格。

2.3.5产品焊接试板

制造厂应提供产品焊接试板，要求与球罐壳体同材质、厚度及坡口，每台球罐3组。在产品焊接试板施焊过程中，由施焊球罐的焊工在与球罐焊接相同的条件和相同的焊接工艺情况下焊接。无损检测合格后和球罐一起做热处理且机械性能检验合格后方可进行球罐水压试验。

2.3.6球壳板厚度应进行抽查，实测厚度不得小于名义厚度减去钢板负偏差。抽查数量应为球壳板数量的20%，且每带不应少于2块，上下极不应少于1块。每张球壳板的检测不应少于5点，抽查若有不合格，

应加倍检查。

2.4球罐组装

2.4.1上段支柱与下段支柱的组装

支柱组装在现场平台上进行，如下图所示，下段支柱调整时采用千斤顶进行精确调整，支柱的直线度及焊

后全长均要符合图纸要求。

⑴方帽、吊卡具的确定

1）球壳板在安装前应先将与其同材质的方帽、对中板、吊耳等焊完。方帽的数量和间距应根据球壳板的长度和厚度、成型曲率偏差情况而定。纵向方帽间距在0.8m～1m左右为宜，环向方帽间距在0.5m～0.8m 左右为宜。方帽中心线距球壳板边缘距离为145mm，并牢固焊于球壳板外侧；

2）上、下极板可利用方帽作为吊耳，不能利用时，可在外侧焊接一吊耳。赤道带组装前应在两侧各焊一

块对中板，对中板规格为75mm×150mm×22mm。

⑵下极边缘板、极板摆放

将下极板吊装安放在基础中心圆内，并将方位基本找准。

2.4.3球壳板组装

⑴基础检查验收合格后，并找出中心圆，确定支柱底板在基础上的位置。支柱安装前在滑动底板上抹上润

滑脂；

⑵赤道带球壳板吊装

1）吊装第一块带支柱的赤道板，用经纬仪测量，调整好支柱及赤道板的垂直度，将支柱底板固定，用钢丝绳沿径向拉紧，然后依次吊装其它带支柱的赤道板，按同样方法调整和固定，然后安装拉紧柱间拉杆；2）搭外脚手架，高度低于赤道板上端口700mm为宜。吊装一块不带支柱的赤道板，插入两块已安装就位

带支柱赤道板之间，使对中板靠紧，用卡具固定；

3）按上述程序依次吊装其余不带支柱的赤道带板，使之组装成环，调整赤道板的间隙、错边量、角变形

及上口水平度、椭圆度。

⑶边缘极带板吊装

利用三脚架进行下极边板，极中板预留组装，下极板之间用卡具组装连接。调整组对间隙、错边量、角变

形调以及椭圆度和直径。

⑷上极带板吊装：安装完赤道带便可吊装极边板和极中板，调整组对间隙、错边量、角变形。

⑸球壳吊装选用50t履带吊。吊装利用吊耳和方帽进行单点或多点吊装，赤道带板采用单点吊装，周缘板

极板四点吊装采用倒链调整后，保持最佳安装角度进行吊装作业。

⑹球壳板的检测、调整和定位焊。

a）对组装好的赤道板、周缘板、极板进行全方位的调整、检测，使各部位间隙、错边量、角变形、直径、

椭圆度均达到下表要求：

2.5定位焊及工卡具焊接

a）定位焊及工卡具焊接工艺与主体焊缝焊接工艺相同；

b）定位焊顺序：按先纵缝后环缝的顺序进行定位焊的焊接。

c）定位焊长度应大于80mm，厚度10mm，间距300mm～500mm，定位焊不得有裂纹，引弧和熄弧在坡口内，

定位焊全部在内侧进行。

d）定位焊均采用焊条电弧焊。

2.6 内外脚手架和防风棚搭设

⑴内外脚手架搭设

内脚手架为球内辐射环球满堂红架设，外脚手架为双排间距1.2m～1.4m的正多边形环球架设。

⑵防风棚搭设

防风棚搭设于外部脚手架外侧，并挂设瓦楞铁或彩板，瓦楞铁搭接应严密，以防漏风；上部用彩条布或防

火帆布铺设挡雨棚。

2.7焊接

2.7.1焊接前准备

①焊接方法及设备

选用焊条电弧焊方法进行焊接。焊机的配备应与焊接工作量、工期要求相适应，焊机的容量应满足焊接工艺的要求，焊机上的仪表必须是经校验合格且在有效期内。

②焊接材料的选择

主体材质为Q370R，用 J557焊条；

③焊接工艺评定：按厂内工艺评定分平、立、横、仰。

④焊工资格

担任焊接任务的焊工必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，并取得与现场实际施焊材质、位置相适应的焊接资格，并遵守中捷焊接考试准入制度。

2.7.2焊接基本要求

①焊条的保管与使用

a) 焊条应有项目齐全的材质证明书，质量证明书应包括熔敷金属的化学成分、机械性能、扩散氢含量等内容，各项指标应符合相关标准的规定。使用前焊条应按GB/T3965-1995《熔敷金属中扩散氢测定方法》进行扩散氢复验，焊条烘干后的扩散氢含量要求在5ml/100g 以下。

b）在现场应设置标准的焊条烘干室及储存库，用以存放、烘烤焊条，焊条的保管、烘干、发放和回收应

由专人负责,并要求做好焊条烘烤发放记录。

c）焊条库内应保持干燥，并配备经校验合格且在有效期内的温湿度记录仪，确保库房内相对湿度不超过

60%，温度不低于5℃。

d）焊条使用前必须经过烘干。

e）焊材使用前应检查外观质量，焊条有脱皮及裂纹严重者不得使用。

f）焊条的重复烘干次数不得超过2次，否则焊条不得用于受压部件的焊接。

g）焊工领用焊条时，每次不得超过5Kg，且应装在保温筒内。焊条在保温筒内的时间不得超过4小时，否

则应重新烘干。

②焊接环境的要求

焊接过程中，如施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊。

a）风速超过8m/s。

b）环境温度在-5℃以下。

c）相对湿度在90%以上。

d）雨天及雪天

焊接环境的温度及相对湿度应在距球罐表面0.5--1米处测得。

③定位焊及工卡具的焊接

a）定位焊及工卡具焊接所使用的焊条应与主体相同；

b）在定位焊及工卡具焊接处，至少应在150mm范围内预热；

c）工卡具的材质应与母材材质相同；

d) 焊接工卡具时，引弧点和熄弧点应在工卡具焊道上，严禁在非焊接位置任意引弧和熄弧。

④预、后热及层间温度控制

a）预、后热、层间温度控制要求见下表。

b）预、后热及层间温度控制应设专人进行测量、记录、控制，整个加热过程中，加热人员根据测定

的温度调节加热火焰，保证加热过程均匀、准确，满足工艺要求，质量、技术人员应随时对加热过程进行

监督检查。

c）温度测量采用接触式温度计，预热宽度应为焊缝中心两侧各取3倍的板厚，且不少于100mm，测温时距焊缝中心线50mm处对称测量，测量时间间隔不多于30min，测量点不少于6点。

①焊接前应检查坡口角度、间隙、错边量，并办理交接手续，坡口两侧至少20mm范围内的铁锈、油污

等须清除干净。

②支柱的焊接

a）焊接接头形式为对接，坡口形式为V形，下支柱管内的导向环相当于接头处的一块垫板。

b）接头组对要求：间隙：0—4mm，钝边：0—1mm，坡口角度：60°±5°c）支柱焊接时应由两名焊工以相同的焊接工艺参数同时对称施焊，以减少焊接变形。

d）打底层焊接时电流适当大一些，以保证焊透。

e）焊后应将焊缝打磨光滑，并与母材圆滑过渡。

③球罐主体焊缝的焊接

a）焊接顺序：球罐主体焊缝焊接按先外后内、先纵后环的顺序，采用分段分区退步对称焊的方法。

赤道带纵缝→上温带纵缝→下温带纵缝→下极板纵缝→上极板纵缝→赤道带与上温带环缝→赤道带与下温带环缝→上温带与上极板环缝→下温带带与下极板环缝。

b）焊接工艺参数见焊接工艺卡。

c）纵焊缝应采用多名焊工同方向、分段、同步对称施焊，每条环缝也应由多名焊工分段对称同步同方向

施焊。

d）上下极中板的焊缝应由多名焊工从中心向两侧焊接。

e）每条焊缝的一侧宜一次连续焊完，如因故中断焊接，重新施焊时必须按要求进行预热。

f）焊缝交叉部位，应先将纵缝焊到环缝坡口内，然后将环缝坡口内的焊肉打磨干净以除去焊缝终端缺陷，

焊环缝时，不能在交叉部位引弧或熄弧。

g）每层焊道焊完后，应将熔渣清除干净，并抽查测量层间温度。整条焊缝焊完后应将飞溅和熔渣打磨干

净，并作好表面质量检查记录。

h）焊接时应严格控制线能量，多层多道焊接，每层焊肉厚度不宜超过5mm。

i）所有对接焊缝在焊完一侧后，都必须进行气刨清根，焊缝清根时应将定位焊的熔敷金属清除掉，清根后用砂轮机打磨，将渗碳层去除，并进行着色检查，确认无缺陷后方可进行焊接。清根后的坡口形状、宽

窄应一致。

j）焊接时起弧端应采用后退引弧法,收弧端应将弧坑填满，多层焊层间接头应错开。

k）在距球罐焊缝50mm处的指定部位，应做好焊工代号标识。

l）焊接记录要按日、部位分别记录，并经焊工本人签字。

m）为防止焊缝应力集中，提高无损检测精度，所有对接焊缝均应进行打磨，去除焊缝凹凸及波纹，并使

焊缝与母材圆滑过渡。

④工卡具、吊耳等附件的拆除

a）工卡具、吊耳等附件的拆除一律采用碳弧气刨，严禁使用锤击方式。气刨切割时切割线不要紧贴

球壳板，而要在工卡具一侧。

b）拆除后用砂轮机将残留焊疤打磨直至与母材平，打磨时要注意打磨方向和角度。

c）拆除痕迹处应用油漆做出明显标记，并做好位置示意记录。

⑤垫板不允许覆盖罐体上的对接焊缝，垫板周边焊缝与罐体的对接焊缝距离大于140mm，垫板四周留

30×30mm不满焊作透气用。

⑤产品焊接试板

试板的材质、厚度及坡口形式与球壳板相同。试板的数量及其检验要求

a）每台球罐应同时作横焊位置、立焊位置、平焊+仰焊位置的三组试板。

b）施焊产品试板的焊工必须是焊接球壳对接焊缝的焊工，焊接时应采用与球罐焊缝焊接相同的条件和相

同的焊接工艺。

c）试板经外观检查后，应进行100%射线探伤，其合格标准与球罐主体焊缝相同。

d）球罐产品试板放置在球罐热处理的高温区外侧与球罐同时进行热处理后，方可加工试样进行试验。

e）产品焊接试板的试样截取、检验与评定应按JB4744-2000标准的规定。

f）如果按照JB4744-2000标准规定产品试板复验结果仍不合格时，该球罐的产品试板被判定为不合格。经原因分析并制定合适的工艺后，允许将试板及其所代表的球罐进行重新热处理，并按上述过程重新试验。

2.7.4 球罐焊后质量检验

⑴焊缝表面形状尺寸及外观要求

a）焊缝及热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑、夹渣、凹陷、咬边、熔合性飞溅等缺陷。

b）对接焊缝宽度以每边超过坡口边缘1mm～2mm为宜。

c）对接焊缝余高：球壳板对接焊缝内表面余高为0—1.5mm，外表面余高为0—2.5mm。

d)错边量:焊后错边量不得大于3mm。

e）球壳板对接焊缝应用砂轮打磨到焊缝露出金属光泽，并与母材圆滑过渡。

f）工卡具去除后的表面，不得有裂纹、气孔、咬边、夹渣、凹坑等缺陷。

⑵焊后尺寸检验

a）对接焊缝焊后形成的棱角应 10mm，支柱垂直度允许偏差为10mm。

b）两极板净距离与球内径之差及赤道截面的最大内直径与最小内直径之差必须小于49mm。

⑶焊缝无损检测

焊缝表面的形状尺寸及外观检查合格后，方可进行无损检测。球罐主体焊缝无损检测方法、比例按设

计图纸要求进行。

⑷修磨和焊补

●表面缺陷的打磨：

a)球壳表面缺陷、焊缝表面缺陷和工卡具焊迹均采用砂轮修磨。

b)球壳表面缺陷及工卡具焊迹修磨后的实际厚度应不小于设计厚度,否则应进行焊接修补。

c)焊缝两侧的咬边和焊趾裂纹的磨除深度不得大于0.5mm，且磨除后球壳的实际板厚不得小于设计厚度，

否则应进行焊接修补。

d)修磨范围内的斜度至少为1:3，且与母材圆滑过渡。

●表面缺陷的修补:

a)焊接修补前所有缺陷必须确认已清除干净，并将补焊处打磨露出金属光泽。

b)球壳板表面缺陷进行焊接修补时，每处修补面积应在50cm2以内，如有两处以上焊补时，任何两处的净

距应大于50mm。

c)焊缝咬边和焊趾裂纹等表面缺陷进行焊接修补时，补焊长度不应小于50mm。在修补焊道上加焊一道凸起

的回火焊道，焊后再磨去多余的焊缝金属。

d)焊接修补的焊接工艺及焊工资格同所对应或接近的主体焊缝。

e)焊接修补时的预热温度、范围见4.2.4中的要求。

f)表面缺陷焊接修补后，焊缝表面应打磨平缓或加工成具有1：3及以下坡度的平缓凸面，且高度小于1.5mm。

⑸焊缝内部缺陷的修补

①缺陷定位：用超声波检测方法对内部缺陷进行定位，确定修补侧。

②缺陷清除：用碳弧气刨或砂轮机从缺陷较近侧将缺陷清除干净，清除刨槽应呈“U”形且刨槽长度不得小于50mm，采用砂轮打磨清除熔渣，露出金属光泽并经渗透检验确认无缺陷后方可进行补焊。缺陷清除深度从球壳板表面算起不应超过板厚的2/3，如在2/3深度处缺陷仍未消除，应打磨后进行补焊，然后从另

一侧再次清除缺陷并重新打磨检验及补焊。

③缺陷修补：

a)焊接修补时必须编制返修工艺文件，并由有焊接资格的焊工进行。

b)预热温度和范围见4.2.4中要求并取预热温度的上限。返修时线能量应控制在规定范围内，并取略偏上

限值。

c)同一部位修补不应超过两次，超次返修由焊接责任工程师编制措施，项目总工程师批准后方可进行。

d)返修次数、部位和补焊情况应作详细记录。

⑹修补焊缝的无损检测

焊接36小时后,方可进行无损检测，所有经焊接修补的表面缺陷经打磨后进行磁粉检验或渗透检验；当球壳板表面焊补深度超过3mm时，应进行射线检测；焊缝内部缺陷修补后，按缺陷所在的主体焊缝

无损检测要求进行检测。

2.8热处理

2.8.1热处理程序

●准备阶段

⑴热处理前应确认已完成全部与球体有关的焊接工作和各项无损检测工作并已合格；

⑵组织热处理人员熟悉有关热处理操作规程；

⑶将产品焊接试板已放在球罐热处理过程中高温区的外侧，并与球壳板贴紧;

⑷安装加热装置和测温系统；

⑸封闭与热处理无关的接管;

⑹脱开与球罐连接的所有附件使相互间至少保持单向柱脚移动量距离；

⑺对球体进行保温，调试测温系统

⑻根据环境及气象条件设置防雨雪、防风、防火设施，配备备用电源及消防器材。

●升温阶段

油泵、风机调试合格后，将规定的热处理工艺及温差范围输入计算机，启动点火按钮后，燃烧器将雾化的燃料点燃，并根据输入的热处理工艺自动调节燃烧器功率，从而调节火焰大小。

●恒温阶段

控制恒温温度，确保不超出热处理温度要求的允许误差。

●降温阶段

恒温结束后调节火焰大小，按要求的速度进行降温，温度降至300℃以下自然冷却。热处理人员应根据降

温情况，随时调整柱脚位置。

2.8.2施工方法

球罐热处理方法拟采用内燃法，以轻柴油为燃料，经燃烧器雾化点燃，在球罐内部燃烧，以对流和辐射方式达到加热球体的目的。加热时，由测温仪表进行监测，用计算机根据输入的工艺曲线，自动调节火焰大

小，从而控制球体的加热温度。

2.8.3 球罐热处理工艺要求

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⑴热处理温度为625±25℃，热处理工艺曲线如图3

⑵升温速度：加热温度≥300℃时，升温速度宜控制在50～80℃/h范围内。

⑶降温速度：温度降至300℃之前，降温速度宜控制在30～50℃/h范围内，300℃以下自然冷却。

⑷ 300℃以上升温和降温时,球壳表面上相邻两测温点的温差不大于130℃

⑸恒温时间：δs/25+0.2小时

2.8.4主要施工工艺

1)球罐加热

燃料油由油罐流经燃烧器后被雾化点燃前，先用手动方法启动油泵，将管线内空气通过放空阀放出直至流出的燃油无泡沫状为止，再用手动方法调试风机运转，一切运转正常后，打开液化气阀，将燃烧器调至自

动状态，严格按操作规程进行自动点火燃烧。

2)球罐外部保温

保温材料选用:保温材料选用被状硅酸铝玻璃棉，其厚度为≥40mm。保温材料应保持干燥。

保温棉铺设方法：

用带有保温钉的扁铁挂在球壳外表面，将保温棉挂在保温钉上，悬挂顺序由下而上，分内外两层铺设，总厚度不少于80mm，内外层接缝应相互错开200~300mm，每一保温层中，相邻两保温被之间应搭接100mm左右，外层用18#铁丝网捆住，保温棉与球壳壁应贴紧，局部间隙不大于20mm。

铺设后在短期内进行热处理，在热处理过程中，保温棉不得松动、脱落。

保温要求：球罐的接管、人孔、连接板及从支柱与球壳连接焊缝的下端起向下至1000mm长度的支柱应进

行保温。

热处理时，保温层外表温度应不高于60℃。

3)均温措施

为减少热处理过程中的温差波动，在球罐内部用钢筋、铁丝网及硅酸铝软毡（耐高温在1000℃以上）做一

直径4m伞罩，吊挂在距下人孔约1/3球罐直径处。

4)测温系统

⑴测温点布置

各测温点间距不大于4.5m，各点在球壳外表面均匀分布，测温点总数12个，其中在距离上、下人孔焊缝200mm范围内各设一个测温点，产品焊接试板布置2个测温点，其余均匀分布在赤道带和上、下温带上。产品焊接试板应放置在热处理高温区的外侧，并与球壳紧贴，在试板上表面铺设电加热片，以便弥补由于

厚度差异造成的温升滞后。

⑵测温器材

热电偶型号（K型）：L=1000mm

测温范围：0～800℃

补偿导线型号：铜-康铜2X2.5mm双芯导线

热电偶及记录仪表应经过校准并在有效期内。

⑶热电偶安装:将热电偶测温端用螺栓固定在球壳表面，以提高测温的准确性。

⑷测温系统安装注意事项

热电偶极性与补偿导线正负极性应一致。热电偶应与保温棉拦网铁丝避开，以免影响测温效果。

5)热处理过程中柱脚移动

⑴在热处理过程中，应监测支柱底板位移，并及时调整柱脚位置，以保持支柱的垂直度，温度每变化100℃，

调节一次，移动柱脚时应平稳缓慢，并做好记录。

⑵柱脚移动量计算：按经验公式计算：温度每变化100℃，每米半径柱脚位移值约为1mm，径向和周向两

个方向的允许偏差≤10mm。

⑶热处理过程中应设专人定岗操作和监视测温系统，有异常情况应立即采取措施。

2.9水压试验

2.9.1水压试验前应具备的条件

⑴球罐本体及附件的组装、焊接和检验工作已全部结束。

⑵已完成焊后整体热处理，产品焊接试板经检验合格。

⑶基础二次灌浆已达到设计强度。

⑷支柱找正固定和拉杆调整完毕。

⑸工卡具定位焊痕迹打磨完毕并检验合格。

2.9.2 试验压力: 根据设计图纸

2.9.3水压试验过程

(1) 试验介质选择：试验介质宜采用洁净的工业用水。试验用水温度不得低于5℃；

(2) 试验前准备

准备好测量基础沉降量的仪器和工具，在适当地点(远离球罐基础)设置沉降量基准点，在各支柱上焊

接水平沉降测定板。连接试压系统（下图）：

在球罐顶部和底部至少各安装一块量程相同并经校准合格的压力表，其准确等级不低于1.5级，压力表量程宜为试验压力的2倍左右，压力表表盘直径不小于150mm。确保试验用的临时配管、阀门和法兰耐

压强度符合要求，试压泵和给排水泵运转正常。

图1 水压试验系统连接图

⑶试验过程和检验方法

●操作步骤

a）在球罐底部选择一个合适接管，用给水泵缓慢往球罐内充水，当水从罐顶部排气管溢流后，封闭排气管，进行升压试验，试验压力以顶部压力表读数为准。试验过程中要保持球罐外表面的干燥。充水过

程中要做好基础沉降观测。

b）试验时，压力要缓慢上升，当压力升至试验压力的50%时，保持15min，然后对球罐的所有焊缝和

连接部位进行检查，确认无渗漏后继续升压。

c）当压力升至试验压力的90%时，保持15min，再次进行检查，确认无渗漏后再升压。

d）当压力升至试验压力时，保持30min，然后将压力降至试验压力的80%对球罐的所有焊缝和连接部位进行检查，以无渗漏和异常现象为合格。试验过程中若发现不合格，卸压后修补，合格后重新试压。 e）试压结束后，打开放空阀使压力缓慢降至零后，打开球罐上人孔，然后再打开放水阀，将水缓慢

用管引致基础外排水沟，不得就地排放。

●水压试验合格标准：无渗漏、无可见的异常变形、试验过程中无异常的响声。

⑷基础沉降观测

①球罐基础沉降观测工作在下列各阶段进行：

a）充水前。

b）充水高度到1/3球罐本体高度时。

c）充水高度到2/3球罐本体高度时。

d）充满水时。

e）充满水24h后。

f）放水后。

②用水平仪和标尺分别测量每个支柱上沉降测定板的相对标高并通过基准点校正，从而计算出每个支柱

基础沉降量。

③支柱基础沉降要均匀，放水后，不均匀沉降量不得大于球罐直径的1‰，相邻支柱基础之间沉降量差不

得大于2mm，如果大于此要求时，应采取有效的补救措施进行处理。

2.10气密试验

⑴试验介质与压力：试验用气体为干燥洁净的空气，气体温度不得低于15℃。试验压力按图纸要求。

⑵试验程序与方法

①试验准备

气密试验临时管线、压力表安装要求与水压试验相同，另外在球罐顶部要设置两个或两个以上安全阀和紧急放空阀。安全阀必须使用有制造许可证的单位生产的符合技术标准的产品，且必须经校准合格。安全阀的启跳压力定为气密试验压力的1.1倍；回座压力定为气密试验压力的0.8倍。安全阀安装在球罐顶部最外缘较为合适的接管上，排放口朝向外侧，避免突然的放空操作影响压力情况观测人员的安全。

②试验步骤与检验方法

●工艺流程：

●气密试验操作步骤

a）液压试验及无损检测均已合格，敷设临时试验管线并经现场技术人员和质量检验人员认可后，启动压缩机，首先升压至试验压力的50%，保持10min，对球罐的所有焊缝、阀门和法兰连接部位涂肥皂水或其他发泡剂作初次泄漏检查，确认无泄漏后，继续升压。

b）逐步将压力升至试验压力，保持30min，再次对球罐的所有焊缝和连接部位进行检查，无泄漏为合格。当有泄漏时，卸压并在处理后重新进行气密试验。

c）确认合格后，打开放空阀进行缓慢卸压，降压速度不得超过1.5MPa/h。

气密试验合格标准：气密试验以无泄漏为合格。

2.11防腐

2.11.1防腐作业条件

在下列环境下, 不得进行作业:

雨、雾及相对湿度大于85%时；

风力超过5级时；

油漆施工时，其施工温度低于金属露点温度3℃以上时；

油漆施工时，操作温度未在5℃至45℃之间。

2.11.2油漆施工程序

⑴表面处理

●所在须要涂漆的金属表面均须进行除锈处理，当除锈等级为Sa2.5级时，须采用喷砂除锈；当除锈等级

为St2或St3级时，采用手工机械除锈。

●现场焊接部位以及补伤补口时，除锈可采用手工机械除锈，除锈等级不低于St2级。

●除锈处理前，表面须先进行预处理。任何油渍、污绩、泥土等须先用非可燃性溶剂、水蒸汽或碱性清洗剂或用水进行冲洗。当返锈严重，须用专用工具将表面锈层铲除掉。焊瘤、飞溅及锐角锋利部分亦必须用

在除锈前打磨掉。

●当采用喷砂除锈时，出口空气压力须控制在0.5mpa以上；所用磨料先进行筛选，干净、干燥、无油污，粒径控制在0.1mm～3mm之间。所用磨料的材质必须是矿石或矿渣，而不得采用硅酸类的砂粒。喷砂时喷

枪的移动速度必须均匀，防止点喷。

●当采用手工机械除锈时，须先用小铁锤、铲刀、钢丝刷、砂纸等对金属表面的浮锈、重锈进行初步清理，然后再用电动钢丝网进行细致除锈，彻底清除金属表面的锈蚀。对局部比较难清除的氧化皮，可用砂轮片

进行打磨。

⑵涂漆

●油漆的施工方法必须符合油漆本身的性能要求以及当时的天气情况。天气情况良好以及油漆性能允许

时，优先采用喷涂施工，否则采用刷涂。补漆时，则须采用刷涂。

●在预制厂涂漆施工时，为了保证焊接质量，球壳板周边50mm的范围内不予涂刷。而要涂刷可焊性涂料。

●油漆的配制及使用必须根据油漆制造厂商提供的产品说明书。油漆的配制须根据每天的使用量现用现

配。配制好的油漆使用时间不得超过8小时，过期油漆不得继续使用。

●在油漆使用期间，如果油漆粘度过高时，可适当加入一定比例的稀释剂，但加入量不得超过油漆总量的

5%。

●油漆采用刷涂时，必须少蘸多刷，纵横交错，不得滴漏，不得流挂。

●当进行多层漆施工时，只在当前道漆层干后，方可进行下道漆层的施工。油漆实干且固化后方可进行移

动或用于安装预制。涂漆后的金属表面不得随意拖拉磕碰。

●每层漆施工前，表面均须保持干净及干燥，表面不得有灰尘、油污、潮气等。

●漆层修补时，必须首先除掉破损部位的漆层，再除掉表面的铁锈，然后再进行涂刷。涂刷时，新涂层必

须与原有涂层进行搭接，其搭接距离不得少于50mm。

三、质量控制计划

3.1按照ISO9000质量体系要素的要求，对影响工程质量的诸要素进行控制。

?现场施工自检合格后，由工长填写项目部内部现场检查申请通知单，若等级带R的要有检查记录。

?现场检查项目的等级，按工序质量控制表的要求进行报检。

?项目部内部现场检查认证后，由QC工程师填写向业主/监理报检通知单（R级附检查记录）。

?经各方确认后，应在工序质量控制表的相应位置签字并附日期，否则不允许进入下道工序施工。

?如果检查中如因某些原因未得到确认，现场专业工程师应以一定方式通知施工人员进行返修或调整之后，

重新按程序规定，申请检查确认。

?交工技术文件必须与工程同步，做到及时准确，由专业技术工程师负责。

3.2质量通病预防措施