ISO9001-2015不良品处理规范

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ISO9001：2015不合格品控制程序

发放部门：□总经理□管理者代表□技术部□品质部□生产部□工程部□采购部□销售部□仓库□财务部□行政人事部□其它（如有请详细填写：）1.目的对不合格品进行严格控制，以防止其非预期使用，确保不合格品不转序、不出公司。

2.范围适用于采购产品、半成品和成品不合格品的控制和处置。

3.职责3.1品质部是不合格品的判定和管理部门，负责对不合格品进行记录、标识、并对一般不合格品进行处置。

3.2重大不合格品由总经理进行评审和处置。

3.3品质部负责不合格品隔离、返修，按评审意见，采取措施，消除已发现的不合格。

4.工作程序4.1不合格品的类型4.1.1重大不合格当出现以下情况之一的为重大不合格:1）成品加工中出现一项产品性能指标不达标。

2）上级归口部门检测中心检测的“检测报告”中综合判定结论为不合格的。

3）产品不合格，由顾客抱怨或退货的。

4.1.2一般不合格成品加工中外观不良的不合格品为一般不合格品。

4.2本公司对不合格品评审后，有以下处置办法：返工或返修、让步接收（需经顾客协商同意）、拒收或报废。

4.3不合格的评审和处置的权限及办法：4.3.1一般不合格由品质部直接进行处置。

并要责任者查找原因，采取措施，防止再发生。

4.3.2重大不合格由总经理评审和处置，组织有关人员，召开质量分析会，填写“不合格品评审单”找出责任人，分析原因，采取有效措施，防止不合格的再发生。

4.4采购产品不合格的控制4.4.1经检验发现供方提供的原辅材料、外购件等采购产品不合格，由检验员记录、标识、隔离、填写“不合格品评审单”。

4.4.2运营部采购与供方联系，将不合格品进行退货处理。

4.5产品实现过程中出现不合格的控制4.5.1检验员发现产品实现过程中出现的不合格品，作好记录标识、隔离，填写“不合格品评审单”，并按本程序4.3条款进行评审和处理。

4.5.2不合格返工、返修后应重新进行检测，并应按规定作好记录。

4.6成品不合格的控制成品检验员发现的不合格品，作好记录、标识、隔离、填写“不合格品评审单”，并按本程序4.3条款进行评审和处置。

ISO9001-2015异常品处理程序

异常品处理程序（ISO9001：2015）1、目的对于的异常做适当的处理，防止异常品流出以及异常再度发生。

2、适用范围发现的所有可以直接或间接影响产品的异常均适用。

3、定义5M1E：人（Man）、机（Machine）、料（Material）、方法（Method）、测量（Measurement）、环境（Environment）异常：所有可能引发产品不良的5M1E的不当因素，都被视为异常4、工作流程4.1 异常发生的时机4.1.1 作业过程中发现作业内容或结果与平时不一样；4.1.2 设备装置或工具的状态与平时不一样；4.1.3 从未发生的不良；4.1.4 设备、治具使用时与平时不一样；4.1.5 同样的不良持续发生时；4.1.6 作业者的操作方法与作业指导书不一样时；4.1.7 5M1E发生变化时4.2 异常发生的处理流程4.2.1 当本规定中4.1的异常发生时，发现者立即向上级班、组长报告，班、组长需要在发现半小时内进行解决。

若班、组长无法解决，需填写“异常报告”，由品质管理部组织各部门进行调查、分析并提出改善对策。

具体流程按照“附件一异常处理流程”处理；4.2.2 当无法解决或异常品已经出货时，由营业部门通知客户协商解决。

4.3 各类异常的管理4.3.1 部品异常时，应立即查清异常品的数量，并记录LOT号，同时将异常品与正常品作区分，妥善保留等待处理；4.3.2 材料异常时退回仓库不良品暂放，并做好标识，并由相关品质人员与相关供应商联络；4.3.3 其他异常直接按照“异常处理流程”处理。

5、相关表单《异常报告单》异常的处理流程资料存档生产停止发现部门提出品质管理部、生产管理部、生产部工厂长。

ISO9001-2015不合格品处理程序(中英文)

不合格品处理程序Management of Nonconforming Product（ISO9001：2015）1.0目的Purpose:本程序对不合格品的标识、隔离、评估、处置、记录提供指引。

This procedure provides the instructions for the identification, quarantine, evaluation, disposition,documentation of non-conformance associated with incoming materials, in-process incoming materials, semi-product, finished product. .2.0范围Scope:适用于本厂所有不合格来料，半成品及成品。

Apply to all non-conforming incoming materials, semi-products and finished products.3.0定义Definition:3.1DXC: DXC的简称：DXC is short for DXC.3.2UAI：特采，也称让步接受。

UAI is short for use as it is, also calling concession.3.3PM/PA: 项目经理/项目助理 Program manager / Program Assistant.3.4QE: 品质工程师 Quality Engineer3.5ME: 制程工程师 Manufacturing Engineer3.6不合格品：不符合既定的品质标准/要求或客户要求的所有来料、半成品、成品。

Nonconforming Product: All incoming materials, WIP, finished products arenon-compliant with established quality standard/requirements or customers’.3.7可疑物品/物料：检验或试验状态标识不明确或没有标识，或储存超过保存期限或由于包装受损等原因可能引起品质变异或降低的物料/半成品/成品。

ISO9001-2015进料检验不合格品处理程序

进料检验不合格品处理程序（ISO9001：2015）1目的制定组件进料检验发现的不合格品的处理办法，确保材料出现不合格时能有效及时的处理。

2范围本办法适用于公司IQC检验范围内所有不合格物料的处理。

3相关文件3.1不合格品控制程序4定义4.1不合格品：所有来料检验发现的不符合质量标准的原物料。

4.2退/换货：将不合格物料全部退回供应商或部分与供应商更换。

4.3特采：不合格物料因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。

4.4厂内挑选：经过协商，由公司相关部门代为厂商全检不合格品，挑选合格品投入生产，不合格品由采购部负责办理退/换货，并由厂商赔偿工时损失。

4.5供应商挑选：由供应商负责按照我司要求对不合格品进行全检（可派人员来我司进行挑选等）。

5职责5.1质量部（IQC）：物料的检验及物料不合格的及时反馈。

5.2质量部（PQC）：针对特采物料上线使用情况进行跟踪及数据统计。

5.3SQE：不合格物料的评审，联系供应商对已发现的不合格物料进行确认及推动改善。

5.4采购部：不合格物料的评审，联系供应商对不合格物料进行处理。

5.5PMC：物料安全库存的确认；及特采物料上线使用前的信息发布。

5.6工程部：负责对材料的安全性、功能性使用的影响进行评审判定，必要时实施相关实验。

5.7生产部：不合格物料的评审，在线不合格物料的及时提报，配合做好厂内挑选工作，确保合格品投入生产。

5.8仓库：不合格物料的分类存放。

5.9质量部：负责对不合格材料作出最终判定；6环境满足客户要求，符合行业标准7职业健康安全满足客户要求，符合行业标准8管理内容8.1特采原则8.1.1对产品的使用，确定安全性、公害性及功能性的顾虑原则，不致产生客户抱怨事件发生时。

8.1.2对产品功能及产品价值的影响很微小时。

ISO9001-2015废弃品处理规范

废弃品处理规范（ISO9001：2015）1、目的：规范对各部门废弃品的管理，保证废弃品成本能及时统计入内部质量成本。

2、范围：适用于各部门的成品半成品报废、原材料及辅料报废、模具报废等。

3、参考文件：3.1《不合格品控制程序》4、职责：4.1销售部：负责向客户了解产品的相关信息，如果客户提出停止产品需求时，及时通知相关部门对相关联的成品、半成品、原材料及辅料、模具等提出报废申请。

4.2各生产车间：对准备报废的成品半成品及模具提出报废申请；对被批准的报废品实施处置。

4.3物料部门：对准备报废原材料及辅料提出报废申请；对被批准的报废材料实施处置。

4.4质保部：按相应的检验标准判定成品、半成品、原材料及辅料的废弃。

4.5财务部负责对报废申请进行成本核算，并将报废成本计入内部质量成本进行考核。

5.1报废品的判定a）质保部检查员负责对生产完成批量成品或半成品、原材料及辅料的报废判定。

b）生产部门负责本部门内生产过程中产品及所使用模具的报废判定。

5.2报废申请提出5.2.1批量成品或半成品报废经检查员判定NG，并且无法进行特采、返修、分选等处置的批量产品，由责任部门填写MP007-05《报废申请单》，统计申请报废产品名称及数量。

5.2.2生产过程中产品的报废生产过程中操作者自检发现的NG品，且无法进行特采、返修、分选等处置时，需由生产部门填写《报废申请单》，申请报废。

5.2.3修理、调试过程中产品的报废a）冲压调试、修理模具时连续生产的数量超过1K时，需填写报废申请，不得自行废弃。

b）热处理调试设备时使用的产品数量超过2K时，需填写报废申请，不得自行废弃。

5.2.4原材料及辅料的报废经检查员判定NG，且不属于供应商原因，无法进行退货、特采、分选等处置的原材料及辅料，需由物料部填写《报废申请单》申请报废。

5.2.5模具报废冲压车间提出模具的《报废申请单》。

5.2.6各部门每周一对前一周需要申请报废的成品半成品、原材料及辅料、模具等提出《报废申请单》，如遇休息日可顺延。

ISO9001-2015异常处理规范

异常处理规范（ISO9001：2015）1.目的为了减少异常情况的发生，为了能更规范的处理异常，从而减少异常的处理时间而制订本规定。

2.适用范围本规定适用于全公司经营活动中出现所有异常情况，并填写各相关记录的要求。

3.定义和规定:3.1定义：异常就是指与正常不一样、与普通状态不一样;异常为不符合规定的情况，质量异常为连续发生小批量不符合规定产品。

3.2异常的分类：生产异常、品质异常、自然灾害及其他异常。

3.2.1生产异常：(1).生产计划的异常:因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常(2).物料计划的异常:因物料供应不及（断料），物料品质问题等导致的异常.(3).设计工艺异常:因产品设计或其他技术问题而导致的生产异常(4).设备异常::因设备故障、设备不足、工装器具不足或水,电、气等原因而导致的异常(5).人员不足：因公司产能扩大或减员所致的人力不足造成的生产异常。

3.2.2品质异常：(1).原材料的异常:在材料进厂时发现的异常(2).制品的异常:产品生产中发现的异常(3).成品的异常:产品全工序完成后发现的异常3.2.3自然灾害洪涝、地震等不可抗拒的自然灾害导致的异常：3.3异常造成的原因及预防措施3.3.1生产计划的异常原因：计划排错、计划漏下、计划量与产能不匹配措施：定期对计划表进行查看、核对；要看懂安排表，预知生产何时比较紧张，提前做跟踪。

3.3.2物料计划的异常原因：外购/协没按时回来、原材材没到措施：提前跟进订单，多提醒相应的采购3.3.3设计工艺的异常原因：业务不够专业，建议给客户错的工艺；工艺中较难克服的图案措施：提升业务专业知识，掌握相应设计软件的基础操作；对自己无法判断的订单，发给工艺组帮忙确认。

3.3.4设备异常：原因：偶发性的设备故障，与机台保养、矫正、维护有关措施：定期做好机台保养；规范机台操作。

4.作业程序4.1如果生产出现设备异常造成阻产，当班班长应判断故障的严重性，如果事态严重则马上通知设备员，或者20分钟内仍无法排除故障的也应马上通知设备部。

ISO9001-2015报废品管理规范A0

报废品管理规范（ISO9001：2015）１、目的为规范报废品的申报程序，明确各相关部门在报废处置当中的权责范围，有效控制生产性报废物品的流向，使公司财产的安全得到保障，特制作本规定.２、适用范围本规定适合公司的生产性原材料，半成品，生产成品的报废.非生产性的物品报废将根据公司规定另行处理.3、用语定义报废：为防止不良品非预期使用所采取的措施.报废品：指经相关部门人员判定的不能用于预期使用目的的物品.4、权责4.1 仓管部：报废品的区分存放；报废品处理申请单的填写；报废品处理时的发放.4.2 计调部：负责报废申请单的数量确认；报废半成品，产成品分解后良品入库数量的确认；并对报废的全过程进行跟踪.4.3 维修组/生产：负责报废半成品，产成品的分解；分解后损品的废弃，良品的入库等.4.4 品质部：负责报废物品的品质再确认；半成品，产成品分解后良品再入库前的品质确认.4.5 财务部：报废申请单中的报废品金额的计算，记入.4.6 厂办/工程：负责人对报废申请单的审查.4.7 生产副总：报废申请的最终核准.5、规定5.1 报废品来源5.1.1 生产部：生产性物料制程不良的损品(退仓单据上需注明不良原因).5.1.2 货仓部：因我司工程设计、工程更改或制程损失造成一些呆滞物料，已经技术判定不可使用的物料、半成品、或成品确定的需公司内部报废的生产性物料,超过规定期限经品质部确定不可使用的呆滞物料。

5.1.3 工程部：样机解析的损品.5.1.4 品管部：检验、测试、各项实验时领出的原材料、半成品、产成品、在检验、测试、实验完后发生的损品.5.1.5 维修组：返修品的废品;返修领用原材料;返修后的损品.5.1.6 其它：相关部门领出生产性原材料，半成品，产成品后所产生的损品.以上所产生的报废品，除生产部，货仓部的物料需在不良品仓经品质部再确认转入报废品仓外，其它部门的损品可直接入报废品仓（注，开发部领用的原材料为开发新产品使用时，因做成的产成品含技术秘密，其产品破坏后的损品,由开发部自行处理）.5.2 报废品申请部门，频次，单据5.2.1 申请部门：计调部或仓库.5.2.2 申请频次：一般要求1次/周（根据产品的实际情况可以每批申请一次），具体根据实际情况安排；另外每月5日前仓库提供上月的报废品清单.5.2.3 申请单据：报废申请单.5.3 报废品审批5.3.1 报废品的审批单据的审核，确认，批准等根据《报废申请单》中内容.5.3.2 对报废品的审批，需经品质部、工程部、计划调度部的负责人会签确认，经生产最高主管及副总经理审核方可生效。

ISO9001-2015不合格品下线处理规范A0

不合格品下线处理规范（ISO9001：2015）1.0目的规范公司内部所有的不合格品(包括隔离品)处理流程，防止不合格品被非预期的使用或交付，合理利用不合格品，降低成本。

2.0范围:公司流水线日常不合格品产生的处理由于原材料原因导致的生产半成品,成品的处理已经在仓库或在生产线的由于工程更改,客户抱怨的需要隔离,返工的成品,半成品已经在仓库或在生产线的由于项目终止需要清理,隔离处置的成品,半成品,原材料客户退回的不良品在仓库贮存时间超过规定周期的3.0责任生产部：负责日常生产过程中不合格品的发现，标识，隔离，反馈，停线，临时解决措施，及返工返修的实施。

改制班：负责组织对日常不合格品进行分解或直接返工。

生产主管：负责监督停线的实施项目部：负责参与评审不合格处置方案工程部：负责停线后分析，参与评审不合格处置方案生产部长：负责停线批准和开线批准及协调机修工程师/主管：负责设备原因引起的停线的原因分析和改进质量部：负责不合格品的确认,标识和返工的监督及返工后的验证和检验。

巡检员：负责对发现不合格品数量统计,标识,开具不合格品报告或停产通知及监督返工过程质量工程师：对停线原因进行分析并提出改进方案质量部长：负责停线批准和开线批准、批量返工的批准及协调物流计划员：负责100PCS以上的批量不良返工的生产计划安排。

IQC:负责对改制后的物料的检验和确认仓库：对改制物料的入库接收和发放及隔离不合格品的管理总经理：批量不合格品的停线和开线批准及协调和支持4.0定义日常不合格品：在生产线发生的，由于原材料，工艺，操作，设备等原因产生的非批量不符合客户要求的半成品和成品。

批量不合格品：生产线制造过程中发现的在同一失效模式的，所涉及到的数量超过100PCS的成品或半成品称为批量不合格品。

料废：原材料不良而造成的不合格品报废。

工废：制造过程不良而造成的不合格品报废。

5.0过程：本程序文件包括以下程序模块：1）生产线连续不合格停线处理流程；2）掉落品、设备模具调试状态下生产的产品、不合格原材料和成品、半成品处理流程；3）返工流程；4）报废处理流程；5）改制流程。

ISO9001-2015不良品维修作业指导书A0

不良品维修作业指导书（ISO9001：2015）1.目的：生产过程中的不良品得以合理维修，并防止不良品流入下工序。

2.适用范围：本规定适用于制造部所有从事修理的作业人员。

3.用语定义：（略）4.权责：4.1修理作业人员对生产过程中的不良品进行维修。

4.2修理作业人同负责不良品的统计、分析并及时向上反映异常。

5.规定：5.1维修：5.1.1对本班各工序产生的不良坏机确认，是否有相关不良项目代码。

5.1.2确认所标示不良内容是否与实际不良内容相符。

如果发现QC误判则马上加以核对，若超出10％以上时，应及时报告班长。

使班长对QC再次做出指导培训，再次确认OK后，QC才能上岗。

5.1.3修理作业员针对所标示的不良项目进行再次确认，判断无误后进行修理或确定是否有必要更换部品。

5.1.4修理作业员只许对不良品机架进行拆卸，拆卸后的不良物料放入不良品盒内，进行分开摆放并标示。

修理好后的良品机架统一在拉头投入，以便各工位重新检查一遍。

5.1.5每日下班后，各维修员必须将所有不良品物料进行整理标示清楚后与当拉物料员进行交接，方可下班。

5.1.6对修理好后的良品机打好“R”标示，以便可追溯性。

5.2报表填写5.2.1对生产中出现的不良品随时进行统计，如实填写好“维修日报表”。

与QC报表核好之后于次日上班前交拉长审核。

审核OK后交与文员处进行统计。

5.2.2所有报表必须填写仔细，要认真分析原因及填写对策。

5.3下班前须将工作台面整理干净，各插座电源在下班前必须拔除。

6.记录表格：6.1“维修日报表”不良品返修处理流程。

不合格品控制程序—2015版三体系程序文件ISO9001

不合格品控制程序1.目的：本程序规定了对可疑和不合格产品应予以判定、标识、隔离、处理、记录的职责、权限及方法，明确各部门的职责/责任，并在此基础上制订本公司的质量控制程序，以防止不合格产品被误用，确保不合格产品不流入下一流程或交付至顾客。

2.范围：适用于原辅材料、半成品、成品等各类不合格产品的控制，包括可疑产品的控制。

3.职责：3.1总工组织相关部门负责不合格品的评审、处置、统计分析、监督和纠正措施的实施、检查、验证工作。

3.2总工负责组织评审分析会对致命不合格或重要不合格产品的评审和处理。

3.3质量部负责组织相关部门、人员对不合格品进行原因调查、分析、处置及纠正和预防措施的跟踪验证。

3.4质量部负责制定不合格品类型的分类并参与不合格品的评审处理，针对因设计、工艺等技术上原因造成的不合格品事实，制订、实施纠正和预防措施。

3.5生产部参与不合格品的评审处理，并针对因生产计划、调度、管理、设备（包括检验和试验设备，工装模具、盘具等）、操作等原因造成的不合格品事实，制订、实施纠正和预防措施，协调各机台及时做好各类不合格品的原因的分析、调查、确认及隔离。

3.6采购部参与不合格品的评审，并针对因原辅材料、外协品造成的不合格品事实，制订、实施纠正和预防措施。

3.7检验员按检验规范或产品标准判别不合格品的类别（即A、B、C类不合格），并对其进行明显标识、记录。

其中C类不合格品及流转中造成的明显废品，可由检验员直接负责处理、生产设备部协助按三级处理程序处理。

检验员要对返工和返修品进行重新检验和试验,作好记录，必要时进一步进行跟踪检验、验证。

4.程序内容4.1不合格品的识别质量部在产品实现的各阶段，按公司工艺文件、产品标准规定对采购品、中间产品和最终产品进行监视和测量，以识别不合格并按要求进行分类。

4.2不合格品的分类不合格品分为以下三类：4.2.1A类（致命不合格）：产品的极重要质量特性不符合规定或产品的质量特性极严重不符合规定会造成使用者的人身或设备危险、财产的危害。

ISO9001-2015不良品报废品管理程序A0

不良品﹑报废品管理程序（ISO9001：2015）1、制定目的：规范不良品、报废品的管理流程，使之有章可循。

2、适用范围：本公司生产、加工、装配、重检等作业中产生之不良品或报废品，除另有规定外，悉依本办法执行。

3、定义：3.1、不良品：本公司之物料、在制品（半成品）或成品，不符合品质标准，具有缺陷或瑕疵，未经修复或再加工不可使用或销售的，称为不良品。

不良品又分为一般不良品和报废品。

3.2、报废品：本公司之物料、在制品（半成品）或成品，因具有严重缺陷，不可再修复，因而不可再使用或销售的，称为报废品。

报废品又分为原报废品和作业报废品。

4、不良品管理规定：4.1不良品的种类：①、品质部门在进料检验、制程检验、最终检验、出货检验等检验工作中发现之不良品。

②、生产部门在制造、加工、装配、重检、盘点等作业中发现之不良品。

③、技术、品质等部门用于试验、测试等工作之良品，试验、测试后产生缺陷或瑕疵而成为不良品。

④、存货因挤压、摔跌、潮湿、日晒或其它原因而成为不良品。

⑤、客户退货重检、拆解、处理等作业中产生之不良品。

⑥、其它原因发现或产生之不良品。

4.2、不良品判定依据：品质部制定《品质检验规范》、《检验标准书》作为判定不良品的依据，其来源有：①、客户提供之检验规范、标准或样品。

②、国际标准、国家标准、行业标准。

③、设计指标、技术参数。

④、品质历史资料。

⑤、企业品质方针、策略。

⑥、同行业或同类型产品样品。

⑦、其它可供参考之依据。

4.3、不良品确认流程：①、各具体经办人员在4.1列及之各项作业中，发现与品质标准不符或不易分辨之物料时，应将其视为异常品予以隔离。

②、经办人员提请品质人员作不良鉴定工作，以确认隔离之异常品是否属于不良品。

③、品质检验人员依据《品质检验规范》、《检验标准书》及样品等资料判断异常品是否属于不良品。

④、判定良品者，可以继续使用，判定属不良品者应提出处置方式。

⑤、如品质检验人员无法判定，或经办单位人员及主管不认同品质人员之判定时，应向上级品质主管申诉。

ISO9001-2015产品开发样机废旧件处理规范

产品开发样机、废旧件处理规范（ISO9001：2015）1.目的规范技术中心购进的参考样机、产品开发形成的开发样机、试制车间废旧件的处理程序，最大限度地减少试制车间存货资产的损失，提高存货资产质量、增加公司的经济效益。

2.适用范围2.1 适用于新产品开发结束后，试制、试验、验证样机和新产品开发购进的参考样机的处理；2.2 适用于技术中心试制车间所有环节造成的废旧零部件、总成件的处理和管理。

3.术语3.1 样机种类3.1.1 开发样机：指产品开发过程中为了验证设计而制造出来的样机，简称开发样机；3.1.2 参考样机：指由于产品开发需要而购进，用作设计参考的其它品牌的样机，简称参考样机；3.1.3 试验样机：指进行了性能试验或可靠性试验，或者既进行了性能试验又进行了可靠性试验的开发样机或参考样机，统称为试验样机；3.1.4 留用样机：指对以后的产品设计还具有参考价值的参考样机或经过试制试验验证还有其它验证项目需用的开发样机，统称为留用样机；3.1.5 处理样机：指对设计再没有参考价值的参考样机、开发样机、试验样机，这些样机留下没有实际意义。

但还能满足使用要求，具有较大的使用价值，又不能按商品机销售的参考样机、开发样机和试验样机，统称为处理样机；3.1.6 报废样机：指在现有条件下既对产品设计没有参考价值、又不能满足使用要求不具有使用价值的样机。

3.1.7 捆绑处理：是指试制试验结束后试制车间存放的能够作为处理样机配件使用的零部件，优先与处理样机捆绑销售。

3.2废旧件种类4.处理原则4.1 分类处理的原则；4.2 及时处理的原则（更新较快的产品，无留用价值的样机、零部件）；4.3 分阶段处理的原则；4.4 优先捆绑处理的原则（配件与样机捆绑处理）。

4.4.1 废旧零部件：试制过程中，产生的不能满足预定使用要求，也不能经济地进行返修的不合格品，包括试制试验过程中已报废件，返修车拆下的报废件。

4.4.2 试制车间不再使用的零部件、总成件。

ISO9001-2015品质异常处理程序

品质异常处理程序（ISO9001：2015）1.目的：规范制程异常处理之流程，以利各阶段（进料、制程、成品）生产中发生异常时，能及时有效的处理，以确保产品品质。

2.适用范围：产品在从进料生产到成品出货，有发生品质异常时之处理均属之。

3.权责：3.1 品管单位：3.1.1异常通知单之开出与通知责任单位。

3.1.2不合格产品之区隔与标示。

3.1.3制程不良对策改善结果之追踪及确认。

3.2 责任单位：3.2.1制程异常原因调查分析，及应急对策，永久对策之拟定及执行。

3.2.2对不良品处理方案建立及执行。

3.2.3对人员教育训练及完善各项作业标准，以预防不良再次发生。

3.2.4流程各管制点制定品质目标，并持续研讨及改善。

4.作业说明：4.1在制程各阶段生产中发生品质不良依「不合格品管理程序」，品管人员应及时开出「品质异常对策单」并及时通知相关人员。

4.2异常通知单必须清楚叙述生产单位、制程名称、品名料号、生产数量、发生时间、不良比率、不良样品及异常内容。

4.3异常内容之描述尽量以数字图形等具体明确的语言，且描述内容至少应包括：4.3.1该项异常事项之规格4.3.2产品实际不良之现象4.3.3产品实际不良现象与规格要求之差异。

4.4品管主管对于不良应明确判定，对于产品之品质产生影响严重性，并作出处理如：停机、停线、全检、批退等，对于已产生之不合格品依「产品鉴别与追溯管制办法」执行标示。

4.5制造单位对不良现象应调查与原因分析，并配合生产需求提出良品计划，若问题较疑难或严重之异常，应会同相关单位共同分析及提出解决方案。

4.6各责任单位依据异常处理之应急措施及永久改善对策，以5W1H落实执行持续性改善及教育训练，使异常在管制状态下生产。

4.7品管单位对于不良实施监控必要时设立管制方案以监控改善效果，必要时定期召开检讨会以确定品质持续改善，当效果达到目标并稽核各项改善措施，已形成各项标准并落实执行方能结案。

4.8品质异常对策单之编码原则：╳╳╳╳╳╳╳部门代码：流水码：00、01、02 (99)月份码：日期码：一月：01 一日：01二月：02 二日：02：：：：十二月：12 三十一日：31总经室：G 财会部：F管理部：M 工程部：E资材部：B 制造部：P品管部：Q 模具部：I业务部：S5.记录保存：品质异常对策单之相关记录依「品质记录管理程序」办理。

(ISO9001-2015)不合格输出管理程序(5P)

不合格输出管理程序（ISO9001-2015）1.目的建立并保持对不合格的原材料、辅材、在制品及成品的有效控制,防止不合格品的非预期使用和交付。

2.范围适用于原材料、辅村、在制品和成品不合格品的处理。

3.术语和定义不合格品：指尺寸/外观/功能/包装/环保方面与标准不符。

4.权责4.1品保单位4.1.1负责对不合格品进行标识、追溯；4.1.2不合格品原因分析和责任归属判定；4.1.3跟进不合格品处理后的再检验/确认,以及后续改善状况的跟进确认。

4.2工程单位4.2.1分析异常原因，建议处理措施和改善方案；4.2.2必要时协助生产单位,制定改善/重工作业流程。

4.3生产单位4.3.1确保作业人员按要求标示、隔离、放置不合格品；4.3.2生产自检发现不良时,及时通知IPQC及品质工程师进行跟进；4.3.3收到不合格品的处理改善方案后,做好后续改善工作。

4.4资材4.4.1采购负责跟催不良材料的处理，包括退料、换料、补料。

特采条件允许时,开出特采单。

4.4.2对已入库的不合格品或客验不合格品作好标识、隔离,通知责任单位及时处理,防止不合格物料流入生产线或客户端。

4.4.3重工工时处理和相关重工计划安排。

4.5业务单位4.5.1负责工厂和客户间各项沟通事宜，针对有条件特采的情况,和客户沟通提出特采需求。

4.5.2对于客退不合格品,需发文通知品保单位、生产单位和资材单位,以便相关责任单位能及时跟进处理。

5.内容5.1针对供应商来料和厂内半成品和成品,当发生检验不合格时,一般处理方法如下：5.1.1退货(Reject):当供应商来料检验不合格,且不满足允收和特采要求时,由品保单位贴拒收标识作隔离,退回供应商。

5.1.2挑选(Sorting):当供应商来料检验存在外观或组配不合格且可经挑选使用时,由品保单位通知供应商进行挑选使用，由品保单位贴挑选标贴进行标识隔离。

5.1.3重工(Rework):对半成品或成品进行重新加工,维修，测试和检验的过程。

ISO9001-2015不合格品返修管理规范A0

ISO9001-2015不合格品返修管理规范A0不合格品返修管理规范（ISO9001：2015）1、目的籍由此办法，明确不合格品返修处理各环节之管控重点，从而确保不合格品返修品质，最终确保出货产品品质。

2、范围厂内所有外观、电气之不合格品返修。

3、定义不合格品返修：是指生产单位依据技术部门提供的方法对缺陷产品重新加工的过程。

4、权责4.1技术课：确认不合格品之可返修性并提供切实可行之返修方法。

4.2生产物料员/作业员：4.2.1不良品的收集与标识；4.2.2依技术提供之返修方式对不良品进行正确的返修，并记录返修方式。

4.3生产班长：对物料员与作业员返修方法之确认，确保所有返修活动按要求实施。

4.4品控检查员/OQC：负责返修效果之确认。

5、内容5.1返修人员资格要求：5.1.1物料员：熟练掌握生产工艺流程及其品质要求5.1.2作业员：熟练掌握本工位之作业要求5.2返修品标识要求：5.2.1返修前：5.2.1.1品控检出不合格品时，在相应不合格品筐上标明不良项目；5.2.1.2加工单位依品控标识内容对不合格品进行收集整理，并做好标识（含：品名、数量、日期、班级、LOTNO、不良内容、状态，以下同），标识方法见附件二；5.2.2返修中：5.2.2.1检查前：红/黄草绳捆扎，若为无需扎线产品，用挂卡标识，若为扎线产品，则用【现品票】标识，标识方法见附件二；5.2.2.2检查中：半成品检查OK品，用蓝/黄草绳捆扎，标识状态更新（例如：“已半成品测试”等），标识方法见附件二；5.2.2.3检查后：完成品检查OK品，若为无需扎线产品，则用黄色草绳捆扎；需要扎线的产品，则用【现品票】标识，标识方法见附件二。

5.3返修区域要求5.3.1品控检出之不合格品，必须收集至返修台处统一返修。

5.4返修流程及注意事项：5.4.1生产物料员负责品控检出不合格品的收集，收集频率为次/小时，收集不良品时，在【返修品检查依赖表】中注明不合格内容及数量，收集后的不合格品需做好标识，并统一放入绿色胶框，返修作业时，从绿色胶框内取出不合格品并于指定返修场所返修。

ISO9001-2015成品出货检验及不合格品控制程序

成品出货检验及不合格品控制程序（ISO9001：2015）1 目的规范对最终产品的检验及不合格品的控制，确保出货产品品质，满足客户要求.2 适用范围适应于公司所有的成品出货检验及不合格品控制.3 定义无4 职责4.1 生产部拉长: 提交产品供QA检验，安排产品入库；对QA检验不合格批进行返工；对库存产品超过一个月的成品安排全检。

4.2 品质部QA: 对生产出来的成品进行检查，对库存超过有效储存期的产品进行出货前复检，对改善批抽验结果跟踪,监督检验合格产品的入库。

4.3 仓库:对合格产品按照要求进行入库储存;出货前对超过有效储存期的产品进行提出复检.4.4 工程部PE:对QA检查出的不良品进行分析,提供返工方案和改善预防措施.5 作业内容见第3页到第6页页流程图及作业内容6 相关文件《QA作业指导书》7 记录表单《送检单》《出货检验报告》《成品复检通知单》《成品不合格批处理单》流程图及说明作业流程作业内容职能部门相关表单1.报检生产部将生产好的产品以适当批量,开出《送检单》,交给QA 检验.生产需在送检单上注明产品出货的紧急状态,如未注明则不属于紧急。

生产部《送检单》2.检查QA 根据送检的产品找出对应的资料(如合同评审单\规格书等),依据《QA 作业指导书》对产品进行检验,将检查结果记录在《出货检验报告》中。

检验判定结果分为合格于不合格，具体内容见第3，6点内容品质部《出货检验报告》3.判定合格QA 判定为合格的批次,对箱中的数量进行清点,并通知拉长进行封箱称重,QA 在外箱贴上合格标签。

品质部\4.入库拉长清点数量后将产品入库。

生产部\5.合格产品出货5.1仓管员按照出货计划进行出货,出货前检查产品是否超出储存期,如没有超出储存期则可进行出货. 5.1.1数码电池\笔记本电池\移动电源储存期限:1个月抽样复检,2个月全检性能\外观,容量抽检;5.1.2充电器\相机手柄储存期限:3个月复检,6个月全检性能5.2超期时申请复检如成品超出储存期限,仓管员需开出《成品复检通知单》通知生产\PMC\品质安排复检,复检后送QA 进行抽样检查仓库仓库、生产、PMC 、品质部《成品复检通知单》报检OK贴合格标签入库出货是否超出存储期限N申请复检Y检查NG。

ISO9001-2015MRB管理规范A0

MRB管理规范（ISO9001：2015）1.0 目的：为确保本公司所有的不良品评审流程有所依据，故制订此作业指导书。

2.0 适用范围：适用于本公司所有生产线上及来料不良品的评审、处置。

3.0 权责：3.1 品保部：评估不合格项目对客户品质特性的影响；处理结果结案确认。

3.2 制造部：负责线上不良品典型样品的收集、不良数量统计、评审结果执行。

3.3 业务部：客户端特采申请。

3.4 生管单位：不良时主持MRB鉴审会，开立《重工单》、《特采申请单》，不良品处理结果追踪。

3.5 采购单位：不良时主持MRB鉴审会，开立《重工单》、《特采申请单》，不良品处理结果追踪。

4.0 定义：MRB（materials review board）：物料审核委员会。

5.0 作业内容：5.1 制造部将每日生产线上超品保部检验标准书、外观检验规范之规格的不良品以不同产品、不同缺陷类别按不同等级标识隔离，放置在评审区域待判。

5.2 制造部将不良品中典型样品收集好，并作不良数量的统计，每天下班前经品保判定后按判定结果处理。

5.3 如遇下列情况可临时召开MRB会议：5.3.1进料异常影响到生产排程的；5.3.2程批量性不良影响交货的；5.3.3品出货时发现重大品质异常影响出货的；5.3.4起品质争议的。

5.4 各部门相关评审人员接到通知后，立即到指定地点参加MRB鉴审会议，评审参加人员为：制造部、品保部、研发部、业务部、生管单位、采购单位（非原材料不良的采购单位可以不参加）。

5.5 会议由生管单位、采购单位或业务部主持，评审时参照不合格典型样品进行描述，以及不合格品对客户产品的性能、可靠性、安全性及外观的影响程度，经过研发、品保、生管、业务、采购、制造评审人员对不合格品的分析、评判，必要时进行实际组装及特性试验,相关单位提出意见后作出退货、特采、重工、报废、全检之决议，做成《会议记录》分发到各个相关单位。

5.6 成品不合格品因急於出货可申请特采的由业务部向客户提出申请，如客户同意的，制造部生管单位及时开立《特采申请单》请各相关部门会签，并在成品外箱上标识特采品或由客户提供标签标识其状态后正常出货。

ISO9001-2015最终检验及不合格品控制程序

最终检验及不合格品控制程序（ISO9001：2015）1目的规范对最终产品的检验及不合格品的控制，确保出货产品品质，满足客户要求。

2适用范围适用于公司所有成品出货的检验、不合格品的控制及特采。

3定义评审部门：由品质部/QE、销售部/跟单、工程部/PIE、工程部/工程师、PMC及生产共同组成。

特采：通过书面申请，经过相关评审部门严格评审，批准使用或放行不符合规定要求的产品，是处理不合格品方法之一，该方法不能作为以后类似产品让步接收的先例。

4职责4.1品质部：QA检验员：对生产出来的成品进行检查，对库存超过有效储存期的产品进行出货前复检，对改善批抽验结果跟踪,监督检验合格产品的入库。

QE：对特采产品进行判定评估确认是否需要客户确认，与客户沟通并提供评审意见，对评审的最终结果进行判定。

4.2PIE部：PE：负责对QA检验出的不良品进行分析,提供该批返工方案及预防改善措施.4.3仓库仓管员：对合格产品入库并按要求储存；在出货前对超过有效储存期的产品提出复检。

4.4生产部：组长：提交产品供QA检验，安排合格产品入库；对同意特采的产品安排入库，对QA检验不合格批进行返工.4.5营销中心：营业员：同客户沟通确认，填写评审意见。

4.6工程部：产品在试产阶段特采，同客户沟通确认，填写评审意见。

如有需要，须参加量产阶段特采评审。

4.7副总经理：对特采产品最终结果进行批准。

5工作流程图及流程说明5.1工作流程图见第3页《最终检验及不合格品控制流程图》。

5.2流程说明见第4-6页。

6支持及引用文件6.1《产品交付管理规定》6.2《仓库管理规定》6.3《QA岗位作业流程》7记录表单不合格批处理单。

ISO9001-2015维修品检验规范

维修品检验规范（ISO9001：2015）1.目的1.1 确保维修后产品表面清洁符合产品外观检验判定标准；1.2确保产品功能符合客户要求及使用的长久性。

2.适用范围适用于本公司所有维修后产品检验。

3.权责3.1 SMT维修组：负责SMT段外观不良品的维修，以及维修后PCBA表面，助焊剂或松香残留物清理和维修标签的粘贴。

3.2 维修组：负责SMT与生产线所有功能不良品的维修，以及维修后PCBA表面，助焊剂或松香残留物和不良品标签的清理，和维修标签的粘贴。

3.3 生产部：负责后段生产线所有外观不良品的维修，以及维修后PCBA表面，助焊剂或松香残留物的清理，并进行标识报检于DIP QC处。

3.4 客服维修组：负责返修所有功能不良品的维修，以及维修后PCBA表面，助焊剂或松香残留物和不良品标签的清理，和维修标签的粘贴。

3.5 QC组：负责对生产线及客服部报检的维修品包括（外观不良、功能不良的维修进行检验，以及箭头标签的清理和检验记号的标识。

并将检验不合格品退回相关部门重新清洗。

4.定义4.1维修品：制造成过程中功能不良及外观不良进行修复后的产品叫维修品5.流程图及描述1.QC检验NG的产品要标识。

a.外观不良：使用红色箭头标识b.功能不良：使用白色贴纸写明不良现象标识。

2.SMT维修：维修OK的产品要对表面助焊剂或松香残留物进行清洗并贴上维修标签进行标识，需保留原有箭头标签。

3.维修组维修：维修OK的产品要对表面助焊剂或松香残留物及不良贴纸进行清理并贴上维修标签。

4.后焊维修：维修OK的产品要对表面助焊剂或松香残留物进行清洗，需保留原有箭头标签。

5.维修品QC检验：检验NG的产品包括（外观不良、功能不良、表面脏污、未撕不良品贴纸等）应退回上一级维修岗位进行返工处理。

6.SMT的不良品应报检至SMT QC岗位进行检验。

7.DIP和测试的不良品，维修OK后应报检至DIP QC岗位进行检验。

8.组装后焊的不良品维修OK后应报检至组装QC岗位进行检验。