效率改善基础知识与技法(详细版)
效率分析基本概念与改善方案(ppt 22页)
生产性和工数
劳动生产性=生产量/实际时间
音乐=作曲标准时间）x（标准时间/实际时间） 演戏=剧本 x 演出/演技
(制造方式的效率) (实施方面的效率)
劳动生产性 = 制造方式
(创造的产物)
x
实施效率
(实施者能力和努力的产物)
高水平的劳动生产性= 制造方式的开发x高水平的效率管理
力
-不能充满激情地主动工作
来
提
高
技
- 操作失误带来的加工不良
能
-作业速度下降
-部品组装时遗漏
-作业过程休息
第一步 决定标准时间 和标准作业方法
第二步 进行教育 和训练
第三步 技能评价和设定 技能提升目标
第六步
第四步
通过 监督
继续教育
实施及
者和 领导
和训练
成果评定
者的 作业
指导
第五步 技能评价
2. PAC 概念
-系之间支援
不良报告
日计表
标准时间 一览表
产品别，工程别，加工 别，准备作业别
分析资料 能率周报
作业能率移动卡
实绩检讨会
不良月报
能率月报
作业月报
计划实绩对比
作业计划 （生产量）
2. PAC 概念
实绩记录
-工时实绩 -生产量
标准时间一览表
-标准时间 -标准定员
效率计算 作业效率（能率） 运转率及等外工时现状 综合效率
管理指标 改善方法
制造方法(标准时间) VE 改善
IE 改善
产出(OUTPUT)
实施效率(Performance) 从效率管理侧面改善
1. 效率(Performance) 概念
效率提升的核心知识点
效率提升的核心知识点提升个人或团队工作效率，是现代社会工作中的重要课题之一。
只有通过有效的时间管理和精益化的工作方式，才能在有限的时间内完成更多的工作，并提高工作质量。
本文将介绍一些关键的效率提升知识点，帮助读者更好地管理时间和工作流程，从而达到提升工作效率的目标。
一、时间管理优秀的时间管理是提高工作效率的基础。
以下是一些时间管理的核心知识点：1. 制定明确的工作目标：明确的目标可以帮助我们更好地规划工作流程，并避免偏离方向。
在开始工作之前，要清楚地知道自己要完成的任务是什么，以及完成任务所需要的步骤和时间。
2. 使用时间管理工具：现代科技为我们提供了许多时间管理工具，如日历、待办事项清单、时间追踪软件等。
合理运用这些工具，可以帮助我们更好地安排时间，提高工作效率。
3. 分解大任务：将大任务分解为更小的子任务，有助于我们更好地管理时间和精力。
通过分解任务，可以更清晰地知道工作的进展情况，也能更容易地完成工作。
二、工作流程优化除了时间管理，优化工作流程也是提高工作效率的重要环节。
以下是一些工作流程优化的核心知识点：1. 减少中断：中断是工作效率的大敌，它会打断思路，消耗时间和注意力。
要提高效率，需要尽量减少中断。
可以通过关闭消息通知、设定专注工作时间等方式来避免中断。
2. 合理安排工作顺序：聪明地安排工作顺序可以节省时间和精力。
根据工作的紧急程度和重要程度，安排合理的工作顺序，优先处理重要且紧急的工作，然后逐步解决其他任务。
3. 建立高效的沟通渠道：沟通是团队协作中不可或缺的环节。
通过建立高效的沟通渠道，可以更好地进行信息交流，避免信息丢失和误解，提高工作效率。
三、自我管理除了时间管理和工作流程优化，个人自我管理也是提高工作效率不可忽视的方面。
以下是一些自我管理的核心知识点：1. 健康生活方式：健康的身体和心理状态是保持高效工作的前提条件。
合理安排作息时间，保持充足的睡眠和适度的运动，有助于提高身体素质和精力水平。
旭联班组长培训-生产效率改善基础知识及应用(一)
目标2：将方法和实际结合，能够更有效地完成生产任务。
1.0: 生产效率的概念：
1.1: 生产效率的八大误区：
• 生产效率是实际产量除以标准产量； • 生产效率是做的越多效率越高； • 生产效率是用人越少效率越高； • 生产效率是做得越快效率越高； • 生产效率是生产部门干部的事情； • 生产效率是生产部门员工的事情； • 生产效率是统计人员的数字游戏； • 生产效率是一个单纯的生产指标；
提高生产力的两个方向： - 保持产出不变，减少投入 - 保持投入不变，增加产出
一、保持产出不变，减少投入 1.减少投入→减少不必要的投入 2.什么是不必要的投入？
二、保持投入不变，增加产出 1.增加产出→生产力的实现
2.投入不变→改变投入的方式和方 法
动作浪费
谢谢!
第三节：线平衡改善
1、线平衡定义及目的 线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负 荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流
• 单位产品所有有效操作动作时间的总和.
• 3. T max (瓶颈工位的缩写)是指 : 在完成一个单位产品过程时, 各工位 操作时间最大的工序, 也称瓶颈工位 , 是拉平衡调整的关键 . • 4. 标准指标制(单位小时)定方法 : • (单位小时) 标准指标 = 3600 / Tmax
3.拉平衡調整方法和步驟
f. 增加作业者
上面几项都做了,还未达到目标,可能就得考虑增加此工序的人
员了, 建议：一般不要在未经研究和确认的情况下随意乱加人, 因 为这样会人为增加一个瓶颈时间.
g. 作业方法改善
运用改善工作简化法进行作业方法改善.
* * * * * [剔除]不必要的动作
[合并] 微小的动作 [简化] 复杂的动作 [重排] 作业工序或动作
效率提升技巧
效率提升技巧在当今这个社会，人们越来越重视效率。
无论是在工作还是在个人生活中，高效率都是追求的目标。
然而，要如何提升自己的效率呢？以下便是一些效率提升技巧，供大家参考。
一、时间管理时间是最宝贵的资源，因此要学会如何管理自己的时间。
首先，要梳理清楚自己每天的任务和计划，做到心中有数，有条不紊地完成。
其次，要养成制定计划和目标的习惯，可以利用工具如日历或任务清单来提醒自己。
最后，要学会合理地分配时间，避免陷入单调的重复工作中，保持精神状态的鲜活。
二、工作习惯每个人的工作习惯不一样，但有一些好的工作习惯可以帮助提高效率。
例如，要学会给自己设定时间期限，从而增强工作专注力和紧迫感。
避免贪多嚼不烂，不要一次性处理过多的任务，在安排工作时要考虑它们的优先级，完成后再自然过渡到下一个任务。
三、健康生活方式健康和生活方式对我们的效率有很大的影响。
要选择适合自己的健身方式，跑步、游泳、瑜伽等运动都可以增强身体健康，并改善我们的心理状态。
此外，睡眠同样重要，做好规律的休息时间，帮助运动员保持良好的精力和专注力。
四、技能学习要想提高效率，不断学习新的技能和知识是必不可少的。
可以通过各种途径获取信息，例如，阅读书籍、听课、参加研讨会等等。
此外，在工作或生活中，也要勇于尝试各种新的方法，提高自己的技能水平。
五、高效沟通在工作和人际交往中，要注重高效沟通。
相互之间的沟通应该是明确、清晰、有条理的。
要能够全方位的把握对方的意思，并尽可能地做到进行有效的交流。
有时候当你需要向同事或者顾客解释一个产品，我们需要处理好语言逻辑，原则，以及详尽信息的表述。
总之，提高效率对我们的个人和工作生活都至关重要。
要把时间、健康、学习和沟通的因素考虑进去。
只有将这些方法与技巧结合起来，才能使自己变得更加高效率。
效率的技巧
效率的技巧
以下是一些提高效率的技巧：
1. 设定清晰的目标：确保你明确自己想要达到的目标，并将其分解为具体的任务和时间表。
2. 制定优先级：将任务根据重要性和紧急性进行排序，先处理最重要和最紧急的任务。
3. 创造良好的工作环境：保持工作区域整洁、有序，并确保足够的光线和舒适的工作椅子。
这样可以帮助你更加专注和集中注意力。
4. 避免多任务处理：将注意力集中在一项任务上，避免同时处理多个任务，这样可以提高工作效率和质量。
5. 利用工具和技术：使用适当的工具和技术来帮助你完成任务，如时间管理应用程序、待办事项清单和自动化软件等。
6. 制定计划和时间表：合理安排任务的时间，并制定详细的计划和时间表，以确保任务能够按时完成。
7. 避免拖延：尽量避免拖延任务，及时开始并保持专注。
8. 学会委托和分配任务：将适当的任务委托给他人或分配给团队成员，这样可以减轻个人负担并提高整体效率。
9. 保持良好的时间管理：注意管理个人时间，减少时间浪费和不必要的中断。
10. 保持身心健康：注重休息和放松，保持良好的身体健康和心理状态，这样能更好地保持高效工作。
提高工作效率的技巧知识点
提高工作效率的技巧知识点在当今高速发展的社会中，工作效率的提高成为了每个人所追求的目标。
而要达到高效率的工作，不仅需要良好的工作态度和技能，还需要掌握一些提高工作效率的技巧和知识点。
本文将为大家介绍几个实用的提高工作效率的技巧和知识点。
一、时间管理时间是工作效率的核心要素，有效地管理时间对于提高工作效率至关重要。
首先，要合理规划安排时间，制定详细的工作计划并按计划执行。
其次，要学会优化时间利用，避免浪费时间在琐碎的事务上，可以采用番茄工作法等时间管理方法来提高效率。
此外，要善于利用碎片化时间，如在坐车时学习、等待时处理简单工作等，充分利用零散时间来完成更多任务。
二、目标设定设定明确的工作目标是提高工作效率的关键。
在开始工作前，要明确具体的目标和任务，确定完成任务的优先级和紧急程度，有助于我们把握工作重点和节奏。
此外，还可以将大目标细分为若干小目标，逐步完成，以此激励自己并增加工作动力。
三、优先处理重要任务重要任务往往对于工作效率的提高起到决定性作用，因此我们需要将优先处理重要任务作为一种习惯。
无论是在早上最精力充沛的时候，还是在工作空闲的时间段，都要将重要任务放在优先处理的位置，以确保高效地完成工作。
四、专注力的培养专注力是提高工作效率的一项重要技能。
在工作中，我们常常会遇到各种干扰，如手机、社交媒体等。
因此，要培养自己的专注力，可以采取一些方法，如关闭手机通知、选择一个安静的工作环境、进行番茄工作等。
同时，还可以使用专注力提升应用程序，帮助我们更好地集中注意力完成任务。
五、合理分配工作在团队合作中，合理分配工作是提高工作效率的重要内容。
根据每个人的专长和能力，合理分配任务，充分发挥每个人的潜力。
同时，要注意任务之间的协调与配合，以确保各项任务能够有序进行，避免重复劳动和资源浪费。
六、学习和应用工具在工作中，运用一些高效的工具可以帮助我们提高工作效率。
比如，使用项目管理工具可以协调任务安排和进度控制；使用电子邮件管理工具可以快速整理和回复邮件；使用云端存储服务可以方便地共享文件和资料等。
工作效率改善
工作效率改善工作效率是现代社会中一个非常重要的话题，对于个人和组织来说，提高工作效率直接关系到工作质量和生产效益。
本文将从不同的角度出发，探讨如何改善工作效率。
一、时间管理良好的时间管理对于提高工作效率至关重要。
首先，我们应该建立一个合理的工作计划，安排每天的工作任务，并合理安排时间。
其次，要控制好每项任务的时间，分配合适的时间比例。
此外，合理安排工作和休息时间，避免工作过度，保持身心健康。
二、目标设定设定明确的目标有助于提高工作效率。
我们应该明确每项工作的目标和所需的成果，并根据目标制定详细的计划。
在进行工作时，要专注于目标，避免分散注意力，从而提高工作效率。
三、任务分解对于较大的工作任务，我们可以将其分解成若干个小任务。
这样做有利于提高工作效率，因为小任务更易于处理和管理。
在分解任务时，我们可以根据紧急程度和重要性优先处理，合理安排工作顺序。
四、技能提升提升个人技能有助于提高工作效率。
我们可以通过学习和培训不断提升自己的专业能力和技能水平。
通过学习，我们可以更加高效地处理工作任务，提高工作效率。
五、团队合作在工作中，有效的团队合作也是提高工作效率的关键。
团队合作可以将每个人的专长和优势充分发挥出来，合理分工并协同工作。
通过团队合作，可以互相补充，共同完成工作任务，从而提高工作效率。
六、信息化工具现代科技的发展为我们提供了各种各样的信息化工具，如电子邮件、办公软件、项目管理软件等。
合理运用这些工具，可以提高工作效率，提供信息交流和处理的速度和准确度。
七、减少干扰工作中的干扰是影响工作效率的主要因素之一。
我们应该尽量减少干扰，保持专注。
可以采取一些措施，如关闭手机等，将注意力集中在工作上，从而提高工作效率。
八、合理安排会议会议是工作中不可避免的一部分，但不合理的会议安排往往会消耗大量时间和精力，影响工作效率。
因此，我们应该合理安排会议，确定会议的主题和目标，并尽量控制会议时间和参与人数，避免浪费时间。
生产效率提升的五大改善PPT32页
混
适合于数量多、重复的流水生产线
合
搬运距离短。
式 布
流程式 以物流为中心 布置
工序间中途中断、停工待料少。 生产效率高。 难以适应产品的变化。
置
受流水线中断的影响大。
固定式 以产品为中心 布置
适应于钢架、钣金、大型机械组装： （必须有组装和装卸设备） 具备灵活性，容易适应变化。 把产品固定，作业人员移动。 对产品的爱护（质量意识）意识提高。 改进作业方法等的余地很大。
12
搬运活性系数
13
改善搬运方式的着眼点
1、整理整顿。良好的习惯是成功的保证。 2、注意操作环节。搬运不仅是搬运，有时更是装卸。 3、重视放置方法。无数次“提”与“放”，是否值得
关注？
4、减少不合理的搬运。搬运空气和空载现象。 5、重视搬运的连接点。问题的暴露点。
14
有效搬运的原则
1、使货物便于移动。 2、自动化。 3、消除待料停工和空搬运。 4、缩短移动通路距离，并使之简化。 5、一般性原则
传统
优化
1
2
3
4
5
平面分析
将生产线的平面布局按实际比例画成图纸，对物流实施记录， 目的在于消除流程路线的起伏所导致的浪费。
线路前后起伏
间隙
6
正面分析
•
将生产线的正面布局按实际比例画成图纸，对物流实施记录，
目的在于消除流程路线的起伏所导致的浪费。
线路前后起伏
间隙
7
改进的手法
1、作业单位相关表
符号
外部准备
• 必须在机器停机状态下进行 的工作
（如：放置或拆卸设备）
• 可在机器运行或启动状态下进 行的工作
(如：第一个产品下线检查、 加料、安装或回装设备）
做改善必须掌握的知识点
５、素养 ＝ 管理者的职责
整理・整頓・清掃是、5S的基本。 清洁和素养、应当合理运用，假如能保持清洁卫生，那么 3S也自然做得好。 另外，由持续的，到自发地去执行的行动叫素养，是5S的 最终目的。
５Ｓ活動：把浪费表面化
５Ｓ
項目
定
義
効果例
整理
(SEIRI)
区分必需物和无需物， 消除无需物 。
・减少手边上的库存量。
７．生产过多的浪费
☆若这种浪费一旦出现，其余的六大浪费也会同时发生。
☆若能把这种浪费改善的话，其余的六大浪费也会被优化。
１．生产过多而造成的浪费 ２．生产过早而造成的浪费
例如：假如生产过多的产品，就会造成库存增 多，搬运量增大，如果在搬运图中遭到碰撞就 会造成不良品的出现。 相反，如果能抑制生产过多，那么手边上的浪 费也会被优化。
把浪费表面化
• ５Ｓ活动 根据5S活动，把浪费表面化 ５Ｓ是 ・整理 …… ＳＥＩＲＩ ・整頓 …… ＳＥＩＴＯＮ ・清掃 …… ＳＥＩＳＯＵ ・清潔 …… ＳＥＩＫＥＴＵ ・素养 …… ＳＩＴＵＫＥ
１、整理作业 ＝ 必需品和无需品
（必需品是什么？无需品又是什么？） ①必需品的定义。
◆明确要和不要 要品／不急品／不要品／不良品／暂时保管品
●
・扩大范围有效进行場。
●
・减少物品的丢失率。
●
・减少漏油漏气。
●
整 頓 为了能在必要时应用自如， ・减少发现的浪费。
●
(SEITON) 应当制定layout图。
・减少不安全状态。
●
清 掃 做到零垃圾，零污染，
(SEISOU) 零异物。
清潔 清洁包括卫生面，公害面。
(SEIKETU)
(完整word版)生产效率改善的途径
生产效率改良的门路第一部分标准工时与生产效率第二部分瓶颈打破与动作改良第三部分生产线均衡与产线切合第四部分异样办理与计划控制第五部分设备规划与物流剖析课程启示 :在巡视工厂时 , 我常常能够听到基层干部在这样督导职工:“快点做 ! 做好点 ! ”我心中窃笑 :“这家伙不是在做工,而是在作秀” !“什么叫快 ?什么叫好 ?没有标准以前是很难下定义的! ”1.老板说 : 标准工时就是一个标准产量 , 职工做到这个基本产量我就付基本薪资 , 超出这个基本产量我就付奖金 , 做不到基本产量我就要扣基本薪资 !基本产量由谁订 ?奖金如何发 ?基本薪资如何扣 ?2.主管说 : 标准归标准 , 有异样时如何算 ?订单不足 ?来料不实时 ?机器坏了 ?数据错误 ?停电停水 ?叫我如何跟职工讲 ?叫我如何向老板交代 ?干部是不直接创建收益的高成本团队 , 解决异样是我们的天职 ! 因此我们是最有原由清除异样的人 !3.主管说 : 标准总是变 , 咱才赚到一点奖金 , 标准又提高了 , 还不如少做一点 , 打点埋伏 , 管它什么标准不标准 !设备先进了 , 工厂治理改良了 , 工艺变化了 , 人员娴熟了 , 标准工时自然要变 , 不然这些改变所花的成本如何回收 , 公司还如何运转 ?4.IE 说: 老师 , 很难的 , 我们公司有几百个客户 , 几千个产品 , 一年有几万张订单 , 我们做标准工时的速度永久赶不上生产的速度 !只管多么复杂的产品 , 都是由某些固定的流程 ; 只管多么复杂的流程都是由某些固定的工序组合形成的 ; 只管多么复杂的工序都是由某些固定的动作组合 ; 只管多么复杂的动作都是由 17 个运用摆列组合达成的 !!老板 : 顾问 , 你的合约只承诺 3 个月提高效率 15%,太少了 !顾问 : 老板 , 您以为生产效率提高多少才切合您的预期呢?老板 :100%! 起码 80%!假如我有时间下生产线的话!顾问 : 哦, 那您有什么好方法能够说来听听!老板 : 旺季时 , 我 ---!淡季时,我---!顾问 : 您的方法很好 , 可是温州鞋厂的老板有更好的绝招!老板 : 噢! 说来听听 !生产效率不是速度观点!不是简单的快慢问题 !生产效率不是效益观点!不可以直接表达营运盈亏!生产效率是一个投入产出的观点!反应的是管理层对生产营运的调控能力!生产效率不是生产部门一家的事!生产效率是各部门结合作业的成就!1.1 什么是标准工时 ?在规定的作业条件下 , 用标准作业方法进行作业时所需要的时间:(1)采纳规定的方法和设备 ;(2)在规定的作业条件下 ;(3)完好拥有某一工作所要求的特定娴熟程度的作业者 ;(4)在不受不利因素的影响下 , 以每日能够保持的达成工作的最正确节奏进行作业 ;所谓特定娴熟程度的作业者是指经过训练 , 肉体和精神上能够适应并能充足达成工作的作业员 .1.1.1 需要防备的三种现象：1.生产效率高达 95%-100%,甚至超出 100%;2.设备稼动率超出 80%,甚至超出 90%;3.大家都在将标准工时和效率指标看作笑谈 .标准不单要考虑合理性 , 更要考虑它的导向性 .1.1.2 标准工时的两个构成部分:1.标准工时 =正常时间 +宽放时间2.正常时间 =均匀时间 x(1+ 评选系数 )3.宽放时间 =私事宽放 +疲惫宽放 +程序宽放+ 特别宽放 +政策宽放构造合理 , 系统才能科学 ; 方法合理 , 管理才能科学 !1.1.3 标准工时的构造图 :均匀时间评选系数私事宽放疲勞宽放程序宽放特別宽放政策宽放正常时间标准时间假如评选系数之和为负数, 则正常时间小于均匀时间1.1.4 标准工时的计算公式 :标准工时 =【均匀实操工时x(1+ 评选系数 ) 】 +( 正常时间 x 宽放系数 )评选系数需要依据丈量对象每次确认;宽放系数在劳动条件和劳动环境不变的状况下只需确认一次.评选系数 : 宽放系数是标准工时系统中最具专业物色的词汇.1.1.5 为何要进行评选 ?所谓评选 : 就是时间研究人员将所观察到的操作者的操作速度与自己因此为的理想速度 ( 正常速度 ) 作比较 ;娴熟系数 : 对作业者操作技术掌握即娴熟程度方面进行评论;努力系数 : 对作业者工作投入的程度进行评论;工作环境系数 : 指因工作环境对作业者产生的影响 ; 一致性系数 : 指作业者在同种操作周期上时价的差别 ; 评选系数的四个要点因素 ( 西屋评估法 ). 评估系数法 ( 美国西屋电气公司开创 )1.1.6 评选系数的运用事例实测工时 :10.5 10.0 9.5 9.8 11.0 11.5 9.0娴熟系数 : 超佳 ;A1努力系数:可;E2工作环境系数 : 欠佳 ;F一致性系数:良;C问答 : 依据实测工时和评选系数算出正常时间?答案 : 正常时间 =【(11+9.8+9.5+10+10.5) ÷ 5】×【 1+(0.15-0.08+0.07+0.01) 】 =11.68 1.1.7 为何要进行宽放 ?1. 人为宽放—人不是机器 ( 私事宽放 / 疲惫宽放 )2. 非人为宽放—生产需要准备 ( 作业宽放 / 管理宽放 )3.工艺特色与计划周期需要调整— ( 特别宽放 )同一劳动场所的同一工序其宽放系数是一致的 , 除非劳动条件发生变化 , 不然为一个常数 .1.1.8 宽放系数的含盖范围疲惫宽放: 指作业员因作业造成的精神和肉体上的负荷致使的劳动技术減慢.宽下班时私事宽放指劳动之外的生理需要(喝水/入厕 /擦汗 )作业宽放 : 指主要因为资料/ 事件 / 工具等有关的生产准备.管理宽放: 因管理制度, 如班前会及交接班会/ 晨操时间等.特别宽放: 指因工艺特色或生产计划影响的长短而赐予宽放.工作环境和管理方法改良后, 宽放系数需要从头评估 .1.1.9 宽放系数确实认1.私事 ( 生理 ) 宽放系数确实认 ;2.疲惫宽放系数确实认 ;3.程序 ( 作业 ) 宽放系数确实认 ;4.管理宽放系数确实认 ;5.特别宽放系数确实认 .生产部门自我确认 ,IE 部门审查确认 , 上司主管核正确认 , 独立部门独自确认 , 独立产线独自确认 , 独立工站确认 .1.1.11 成立标准工时系统的三个要点步骤1.工序分解工厂—部门—车间—产线—工序 ( 设备 )2.区分影响工时的要点因素工序( 设备 ) —动作 ( 行程) —动素 ( 参数)3.制定现实有效的测算计划1.1.12 标准工时测算的三个要点安排1.下个月要排产的产品优先测算 ( 本月 )2.常做的产品紧随测算 ( 下月 )3.剩下的产品最后测算 ( 第三个月 )合理安排资源 , 缩短标准工时测试的周期.1.1.13 标准工时订正的五个机遇1.产品上线的第一个月2.产品上线后第三个月 ( 三个月以后 )3.产品上线后第九个月 ( 半年以后 )4.产品上线后第二十一个月 ( 一年以后 )5.设备 / 工艺 / 资料 / 治具发生变化时标准工时不是任意乱改的, 也不是固定不变的 .1.1.14 标准工时审查刊行的四个步骤1.标准工时测试记录表 (IE 制作 / 班组长会签 );2.工序别标准工时总表 (IE 课长 / 制造课长会签 );3.产品别标准工时总表 ( 工程经理 / 生产经理睬签 );4.<< 产品别标准工时总表 >>经文控一致刊行 .不要等到标准工时出现分歧时才来诉苦其余部门.标准只有被共同 , 才能被宽泛的被使用 .1.2 什么是生产效率 ?1.2.1 生产效率的计算公式 :生产效率 =产出工时÷直接人员出勤工时产出工时 =产出数目×标准工时 / 每 PCS工作效率 =产出工时÷ ( 直接 +间接 ) 人员出勤工时抓住投入与产出四个环节 , 一致分子分母的计量单位 ;研究生产效率与工作效率的落差 , 找出改良的方向 .1.2.2 生产效率的计算事例某生产部门 A 款产品某日生产数目为 1000PCS,该产品的标准工时为 20 分钟每个 , 直接作业人员 50 人, 干部 2 名, 物料员 1 名, 当日上班 10 小时 , 请计算该日该款产品的生产效率 ?生产效率 =(1000×20) ÷50×10×60=66.67%工作效率 =(1000×20) ÷【 (50+2+1) ×10×60】 =62.89%1.2.3 生产线均衡改良的事例工序123456789101112总计标准工时151834601426421617451617320排线人数11241231131121均衡工时151834601426421617451617320均衡率 =总标准工时÷排线人数×瓶颈工时损失率 =1- 均衡率每线每小时产能 =3600÷瓶颈工时每人每小时产能 =3600÷瓶颈工时÷排线人数1.2.4 生产线人员需求的计算依照计算条件 :1.产出工时 =产出数目×标准工时 /PCS2.需求工时 =产出工时÷生产效率3.需求人数 =需求工时÷ ( 出货限期×工作时间 )4.出货限期 :48 小时以后 (2 天以后 )5.工作时间 :10 小时 / 每日6.生产效率现状 :60%如何计算生产线需求人数是管理人员的基本功 .1.2.5 生产线人员需求的计算事例事例 :某生产部门 A 款产品计划生产数目为 1000PCS,该产品的标准工时为 20 分钟每个 , 客户要求 2 天后交货 , 假定每日上班 10 小时 , 生产效率 60%,该产品需要安排多少人员作业才能按期交货 ?产出工时 =?产出工时=1000×20÷60=333.33H需求工时 =?需求工时=333.33÷60%=555.55H需求人数 =?需求人数=555.55÷(2×10)=27.83(约等于 28 人)1.3 什么是设备稼动率 ?1.3.1 设备稼动率的计算公式设备稼动率 =时间稼动率×性能稼动率×一次良品率时间稼动率 =实质开机时间÷计划开机时间性能稼动率 =实质产量÷标准产量一次良品率 =实质良品数÷实质产量计划开机时间一般设定为每日24 小时每小时标准产能 =3600÷设备加工周期 ( 秒)1.3.2 设备稼动率的计算事例某大型设备计划开机时间24 小时 / 每日 , 实质开机时间为21 小时 , 设备加工周期为 10 秒,1 模 8 穴 , 某日实质产量为 60000 个, 此中不良品 520 个, 试计算该设备在这天的设备稼动率 ?时间稼动率 =21H÷24H=87.5%标准产能 =21×3600÷10×8=60480(PCS)性能稼动率 =60000÷60480=99.2% 一次良品率 =(60000- 520) ÷60000=99.1%设备稼动率 =87.5%×99.2%×99.1%=86.01%1.3.3 设备需求的计算依照1. 设备产出工时 =产出数目×设备加工周期 ( 时间 /PCS)2. 需求工时 =设备产出工时÷设备稼动率3. 需求设备 =需求工时÷ ( 出货限期×工作时间 )4. 出货限期 :24 小时以后 (1 天以后 )5. 工作时间 :22 小时 / 每日6. 设备稼动率现状 :70%1.3.4 设备需求的计算事例某生产部门A 款产品计划生产数目为50000PCS,该设备的加工周期为10 秒每个, 客户要求 1 天后交货 , 假定设备每日开机 22 小时 , 设备稼动率 70%,该产品要安排多少台设备作业才能按期交货 ?产出工时 =? 产出工时 =50000×10÷3600=138.89H需求工时 =? 需求工时 =138.89÷70%=198.4H 需求设备 =? 需求设备 =198.4÷(1 ×22)=9.01(约等于 10台)设备稼动率与生产效率的运用对照序号对照项目生产效率设备稼动率1设备性能手动 / 半自动全自动2设备投资较小较大3人机对话人占主动设备占主动4成本构造人工成本高设备折旧花费高5能源耗费水电气油耗费小水电气油耗费大有针对性的选择绩效指标 , 才能抓住改良的要点 !2.1 瓶颈打破与动作改良 ----”点”的改良生产效率提高的四种门路 :1.瓶颈打破与动作改良 -- ”点”的改良 -- 鉴于职工层面的改良 ;2.生产线均衡的改良 -- ”线”的改良 -- 鉴于班组长层面的改良 ;3.异样工时的降低 -- ”面”的改良 -- 鉴于主任层面的改良 ;4.设备规划与物流剖析 -- ”体”的改良 -- 鉴于厂长层面的改良 .2.1.2 生产效率提高的十四种应用工具IE 七大手法新 IE 七大手法1.防错法 1.动作剖析2.动改法 2.工程剖析3.人机法 3.稼动剖析4.流程法 4.生产线均衡剖析5.双手法 5.搬运工程剖析6.五五法 6.动作经济原则7.抽查法7.工厂布局改良2.1.3 生产部门最大的浪费 ----动作的浪费某厂有直接作业人员 1000 人, 每日工作 8 小时 , 均匀工作节拍 10 秒, 每节拍大概有 3 个动作 , 试计算该厂职工一天有多少个动作 ?每个动作假如浪费 1 秒钟 , 该厂一天因动作浪费的时间是多少小时 ?工作时数 =?工作时数=1000×8=8000小时工作节拍数 =?工作节拍数=8000×360=2888000个动作数目 =?动作数目=2888000×3=8640000个浪费时间 =?浪费时间=8640000×1÷3600=2400小时2.1.4 生产部门最需要打破的问题-- 瓶颈问题某厂共有三个制造部 , 每个制造部有三个车间 , 每个车间有三条产线 , 每条产线有 20 个工序 , 每条产在线有一个瓶颈工序 , 试计算该厂有多少个瓶颈工序 , 假定每条生产线都生产同样的产品 , 第一瓶颈工时为 10 秒, 第二瓶颈工时为 9 秒,假如成功打破第一瓶颈 , 该厂的产能每小时能够提高多少 ?瓶颈工序数 =?瓶颈工序数=3×3×3=27个10 秒全厂产能 =? 10 秒全厂产能 =3600÷10×27=9720 个 9秒全厂产能 =? 9 秒全厂产能 =3600÷9×27=10800 个每小时产能提高 =? 每小时产能提高 =10800-9720=1080 个 2.2 改良提案的思路1.现场改良提案报告 ;2.改良提案达标率月 ( 周) 报表 ;3.改良提案奖赏制度 ;4.改良提案活动事例 .妄图决定前程 , 思路决定出路 , 先有架构 , 再有细节 .3.1 生产线均衡的改良—”线”的改良3.1.1 擅长均衡的表达 :1.管理是均衡的艺术 ;2.生产部主管 ( 经理 ) 负责的是各车间之间的均衡 ;3.生产车间主管 ( 主任 ) 负责的是各班组长之间的均衡 ;4.生产组长 ( 带线干部 ) 负责的是各工序之间的均衡 .分级管理 , 在任何组织中都是最重要的管理实践 !3.1.2 生产线均衡的四个胸怀指标1.均衡率 =总标准工时÷ ( 排线人数×瓶颈工时 );2.损失率 =1- 均衡率 ;3.每线每小时产能 =每小时秒数÷瓶颈工时秒数 ;4.每人每小时产能 =每线每小时产能÷排线人数 .成立量度指标是任何管理改良的基础 !3.1.3 生产线均衡四项指标演算 ( 自然状态下 )均衡率 =320÷12×60=44.44%损失率 =1-44.44%=55.56%每线每小时产能 =3600÷60=60(PCS/每线每小时 )每人每小时产能 =60÷12=5(PCS/每人每小时 )工序123456789101112总计标准工时151834601426421617451617320秒3.1.4 生产线均衡四项指标演算( 大线 )均衡率 =320÷21×18=84.65%损失率 =1-84.65%=15.35%每线每小时产能 =3600÷18=200(PCS/每线每小时 )每人每小时产能 =200÷21=9.5(PCS/ 每人每小时 )工序123456789101112总计标准工时 151834601426421617451617320 秒分派人员11241231131121 人分派时间 151817151413141617151617最大 18秒3.1.4 生产线均衡四项指标演算( 小线 )均衡率 =320÷5×74=86.48%损失率 =1-86.48%=13.52%每线每小时产能 =3600÷74=48.65(PCS/每线每小时 )每人每小时产能 =48.65÷5=9.73(PCS/ 每人每小时 )工序12345678910101112总计A B标准工时15183460142642161722231617320秒分派人员11111 5 人分派时间6774685556-3.2.2 产品订单与产线切合程度论证剖析(1)1.订单数目及瓶颈工时散布工时 :订单数目级剖析 , 找出最拥有代表意义的瓶颈工时是多少 ?2.设定合理的假定条件做为计算基础 :4H 换线一次 ?仍是 8H换线一次 ?瓶颈工时以多少作为计算依照?3.模拟剖析与计算长 / 中/ 短线的最适合订单量 :长. 中. 短线的产能区间区分 ?4.依据订单散布状况 , 计算所需的三种生产线数目 :长线多少条 ?中线多少条 ?短线多少条 ?5.选择代表款产品进行长 / 中 / 短线预排 :只有经过实质预排才能论证长 . 中 . 短的可行性 ?6.论证假定条件与模拟剖析的正确性 :假定的论证条件与模拟剖析的结果符合吗 ?7.生产线状态与订单形态装备论证结论 :方案可行性验状剖析 .4.1 异样工时降低的改良—”面”的改良4.1.1 异样是什么 ?简单地说 , 当现状与标准或目标有了差距时, 即产生了异样 .上限标准下限4.1.4 活学活用 QC手法解决问题的九大步骤1汇总层别不良项目 -- —层别法2找出主要异样项目 -- —柏拉图3剖析异样原由----鱼骨图4异样原由挑选----精英会5异样原由对策剖析 -- —对策表6对策有效性挑选 ---- 精英会7轻重缓急摆列----象限图8制定行动步骤----甘特表9项目追踪检讨----点检表1.0 汇总层别不良项目 ----层别法1.1 对剖析周期内之各不良项目及不良数进行归并1.2 接不良数或不良比率由大到小进行摆列1.3 剖析周期越长 , 取样数据越完好 , 越有益于剖析不良的实情2.0 找出主要异样项目 ----柏拉图2.1 柏拉图的设计原理 ----80/20原则要点的少限制着次要的多半2.2 当异样项目波及过大时可用一阶. 二阶 . 三阶柏拉图分解3.0 剖析异样原由 ----鱼骨图3.1 群策群办 , 全员参加--一场议论会 20 人左右参加3.2 主持人与参加者--只有两种角色 , 不分阶级3.3 只着重“请”与“不请”--不着重“对”与“不对”4.0 异样原由挑选 ---- 精英会4.1 只有精英才能参加的会议--技术精英 / 管理威望 / 资深人士 ; 要培育精英团队 4.2 只有清除有关性不强的异样原由--才能将资源用在刀口上5.0 异样原由对策剖析 ----对策表5.1 又是一次集思广益的脑力激荡会议--不要去找寻标准答案 , 主假如要发掘出不一样的解决问题的思路 5.2 主持人要充足调换参加者的热忱--听. 说. 读. 写请参加者将十八般兵器都使出来6.0 对策有效性挑选 ----精英会6.1 对策有效性挑选即是对策有效性论证, 又是一个决议的过程6.2 仔细负责是这场精英会的倡导的风格7.0 轻重缓急摆列 ----象限图7.1 紧迫 . 重要 ----今日—日内解决7.2 重要 . 不紧迫 ----本周—本月内解决7.3 紧迫 . 不重要 ----今日—本周内解决7.4 不紧迫 . 不重要 ----本月—本季内解决(或不解决)8.0 制定行动步骤 ----甘特表8.1 步骤要够细 , 不要设计一米高的台阶要他人爬上去8.2 要有时间要求 , 要想时针走的正确 , 要点是要控制秒针的运转8.3 要有层层深入的窗体格式作为载体 , 铺好铁轨后 , 你只需将指令公布给板道工就行了 .9.0 项目追踪检讨 ----点检表9.1 项目追踪检讨的方法是多种多样的--全检. 抽检 . 巡检9.2 项目追踪检讨能够透过会议来进行--大会. 小会 . 现场会9.3 项目追踪检讨必是有结果和结果的--不要有结果无结果4.2 有计划的解决问题4.2.1 工厂营运管理中最重要的三个计划1)业务出货计划2)生管生产计划3)采买进料计划解决好这三个计划之间的关系 , 工厂的问题就解决了 80%!4.2.2 生产计划的三个梯次1)主生产计划—业务主导2)生产作业计划—生管主导3)生产日计划—制造主导计划没有梯次 , 自己就是一个大问题 , 让我们来认识计划的模型 .。
工作改善与效率提升
Method)
第一类: 进 伸手( Re a c h)
何谓工作改 第一章 工作改善概论 善?
工作改善:
¬O £´ °ª ®Ä ²v ³Ì ¨Î ¤è ªk ,¨ã Ê^ ¨Ó Á¿ ,´N ¬O °w ¹ï ¯Ê ³´ , ¬ã ¨s ¦p ¦ó À± ¸É ¤è ®× ,¨ä ªk «h ¤£ ¥~ [ç .÷« .´À .ÅÜ .² ]¤ ¤j ªk «h , ¥ç §Y ¬O ´N ²{ ¦æ ¤u §@ ¤è ªk ©M µ{ §Ç ¤ ,¬ã ¨s ¨ä [ç °£ .«÷ ¦X . ¥N ´À .ÅÜ §ó .² ¤Æ]¤§ ¹D , ¨ä ¥Ø ªº ¦b ¤_ [´£ °ª «~ ½è ,´î §C ¦¨ ¥» ]
RE 接近或離開目的物之動作
2. 握取( Gr a s p)
G 為保持目的物之動作
3. 移物( Move )
M 保持目的物由某位置移至另一位置之動作
4. 裝配( As s e mbl e )
A 為結合2個以上目的物之動作
5. 應用( Us e )
U 借器具或設備改變目的物之動作
6. 拆卸( Di s a s s e mbl e ) DA 為分解2個以上目的物之動作
工作抽查是一种定量分析之衡量技术其基础理论是在规定期间内以不定时之观察人员或机器之工作或休闲以及其他任何动态所出现之百分率能正确地反映该动态实际所耗时间具体说工作抽查是对某种事情之一种推断过程其方法为该事件全体中即母体抽取小量之项目子样加以观察以推断全体之性质
拓展内训课程：现场效率改善
企业内训：现场效率改善明阳天下拓展培训主题：现场设备效率改善 6S目视化管理生产节拍计算方法天数：2 天课程收益1.提升改善意识和改善能力；2.系统掌握现场效率改善方法与实战技术；3.掌握人力和设备的需求数量的计算方法，使人员效率和设备效率最大化；4.掌握作业改善方法，使之更加高效、轻松和安全；5.掌握现场设备管理与改善方法，使之更加精确、更加快速、产能更大；6.掌握效率改善18法宝的使用方法。
课程对象现场效率改善人员、IE人员、班组长、生产主管、经理、厂长、总经理授课方式互动式讲授+成功案例分析+小组讨论（针对企业实况）+游戏课程内容一、夯实效率改善基础企业现状分析三种经营方式谁沉谁浮？效率与利润的关系效率衡量大指标的计算方法标准时间概论※模拟游戏：影响效率因素分析制定宽裕时间2大法标准时间制定8步法测时与数据处理技巧※案例分享与练习6S管理之核心---目视化管理※案例分享二、识别与寻找现场浪费精益“浪费”分析现场七大浪费原因剖析※案例练习：“地毯式”搜查现场浪费三、标准化管理※案例---刘总的困惑作业环境标准化作业操作标准化设备操作与点检标准化四、动作效率改善何为附加价值作业12种动作浪费分析识别动作浪费7宝剑※案例分享：活用动作经济原则五、流程效率改善流程分析的定义流程效率改善原则与方法生产周期优化法：“一个流”布局改善原则精益布局法则※案例分享与练习六、设备效率改善设备效率LOSS分析设备效率改善方法设备自主管理3项能力设备自主管理5步法设备维护效率化：目视管理※案例分享精益“切换”的定义与构成影响切换时间的原因剖析实现“零”切换的基本思路迈向“零”切换的操作要领实现“零”切换3步骤与改善技巧※案例分享与练习七、平衡效率改善生产能力及平衡效率※模拟游戏：影响平衡效率原因分析生产节拍、作业人数的计算方法整体效率与个别效率平衡效率改善技巧人机配合改善技巧※案例分析与练习八、效率改善18法宝法宝1：秒表测定法法宝2：系统识别法法宝3：TOC法法宝4：作业指导书法宝5：5W2H分析法法宝6：ECRS改善法法宝7：直列形分析法法宝8：设备点检表法宝9：五感发现法法宝10：三现地图法法宝11：定点摄影法法宝12：5Why分析法法宝13：改善提案法宝14：设备点检操作指导书法宝15：设备点检表法宝16：OPL教育法法宝17：切换点检表法宝18：配合分析图本文转自明阳天下拓展，转载请注明出处。
工作效率改善法
工作效率改善法一. ECRS 法即取消（Eliminate）、合并（Combine）、重排（Rearrange）、简化（Simpli fy）。
取消(Eliminate):“完成了什么?是否必要?为什么?”合并(Combine): 如果工作或动作不能取消，则考虑能否可与其他工作合并。
重排(Rearrange): 对工作的顺序进行重新排列。
简化(Simplify); 指工作内容和步骤的简化，亦指动作的简化，能量的节省。
在进行5W1H分析的基础上，可以寻找工序流程的改善方向，构思新的工作方法，以取代现行的工作方法。
运用ECRS四原则，即取消、合并、重组和简化的原则，可以帮助人们找到更好的效能和更佳的工序方法。
ECRS分析的具体内容1.取消（Eliminate）首先考虑该项工作有无取消的可能性。
如果所研究的工作、工序、操作可以取消而又不影响半成品的质量和组装进度，这便是最有效果的改善。
例如，不必要的工序、搬运、检验等，都应予以取消，特别要注意那些工作量大的装配作业；如果不能全部取消，可考虑部分地取消。
具体操作取消所有多余的步骤或动作（包括身体、四肢、手和眼的动作）；减少工作中的不规则性，比如将工具存放地点固定，形成习惯性机械动作等；尽量取消或减少手的使用，如抓握、搬运等；取消笨拙的或不自然、不流畅的动作；尽量减少一切肌肉力量的使用；减少对惯性、动量的克服；杜绝一观危险动作和隐患；除必要的休息外，取消工作中的一切人员和设备的闲置时间。
2.合并（Combine）合并就是将两个或两个以上的对象变成一个。
如工序或工作的合并、工具的合并等。
合并后可以有效地消除重复现象，能取得较大的效果。
当工序之间的生产能力不平衡，出现人浮于事和忙闲不均时，就需要对这些工序进行调整和合并。
有些相同的工作完全可以分散在不同的部门去进行，也可以考虑能否都合并在一道工序内。
具体操作合并多个方向突变的动作，形成单一方向的连续动作；固定机器运行周期，并使工作能在一个周期内完成；实现工具的合并，控制的合并，以及动作的合并。
效率提升改善方案
效率提升改善方案
随着社会的发展，在今天的信息社会，效率是一个十分重要的课题，改善效率可以让人们节约时间，完成更多任务，提高生产力。
本文将讨论如何改善效率提升。
首先，有必要设置一个目标清单，并在确定的时间框架内完成工作，而且对目标要有一个完整的计划，分解大任务 into 小任务。
定期审核目标进度和绩效，
其次，应当注重个人效率改善，有效地利用时间，如有助于提高工作效率的APP和手机App，可以安装来帮助提高效率，并且可以提供灵活性，比如将时间调整到不同的任务上，以满足工作需求。
此外，有必要进行团队协作以改善效率，以确保每位成员都能发挥出自己的潜能，帮助整个团队进行智能拆分，并为每个成员定期进行跟踪，以及与不同的部门之间的沟通和协作。
最后，在提高效率提升方面，自动化技术是一个重要的工具，因为它可以节省精力，减少重复工作时间，削减重复工作，以及让公司信息可以按时更新，从而提高效率。
总而言之，改善效率提升需要做很多工作，要有一个完整的计划，并分解它。
另外，要注重个人效率改善，成员之间进行团队合作，以及应用自动化技术来减少重复工作。
在实施这些改善方案后，公司的效率将有所提高。
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效率改善基础知识与技法
2008-07-24
教材编写：党新民、马松红、程海林 3A理念：现场 现物 现实
1
课题目录
什么叫浪费 识别工厂八大浪费及12种动作浪费 看录相练习寻找浪费 工序平衡管理 效率相关概念了解 动作经济性原则 效率改善实施步骤
2
什么是浪费？ 什么是浪费？
不增加价值的活动，是浪费； 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了 “绝对最少”的界限，也是浪费。 绝对最少
4
不平衡的浪费
5
工厂常见的八大浪费
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 制造不良品的浪费 制造过多/过早的浪费 制造过多 过早的浪费 停滞（等待） 停滞（等待）的浪费 过分加工的浪费 搬运的浪费 库存的浪费 动作的浪费 管理的浪费
6
等待的消费
请问不平衡的浪费有多少？ 请问不平衡的浪费有多少？
14
合众资源集团
看录相寻找浪费
15
合众资源集团
动作经走最短的距离、用最少的时间，花最 少的力气，做最多的事 =经济动作四要素 经济动作四要素= 经济动作四要素
1. 动作数最少 2.动作距离最短 动作距离最短 3.同时进行动作 同时进行动作 4.动作舒适 动作舒适
17
人体动作范围基准
下限位置
手往下伸时手掌落到臀部时手所处 的高度为下限（不弯腰作业状态）
18
合众资源集团
改善事例1 改善事例1：弯腰动作浪费改善
气枪设置在流水线下， 气枪设置在流水线下， 作业者取气枪时要弯 浪费1.4秒 腰，浪费 秒
将气枪设置在流水线 上方， 上方，作业者取气枪 时很方便不需要弯腰， 时很方便不需要弯腰， 1. 4秒低减 秒低减
C D
生产线平衡率
生产线平衡率= 生产线平衡率 各工序时间之和 × 100% 最慢工序时间× 最慢工序时间×工序数 = 96 11×10 11× × 100%
= 87.3%
32
生产线平衡率表示… 生产线平衡率表示 …
生产线仅通过平衡调整的理论改善余度: 生产线仅通过平衡调整的理论改善余度 (1-生产效率 ×人数 工序数 生产效率) 人数(工序数 工序数) 生产效率 = (1- 87.3%) ×10 = 1.27人(工序数 工序数) 人 工序数 生产能力损耗=1-87.3%=12.7% 生产能力损耗
加入别的工作
标准时间
1工程2工程 3工程4工程 5工程N工程
前面工程开始安排紧一点， 前面工程开始安排紧一点，只让最后一个 工程有余裕的时间，这叫“向一边对齐” 工程有余裕的时间，这叫“向一边对齐”。
37
合众资源集团
他企业案例
38
合众资源集团
The end 谢谢! !
39
19
人体动作范围基准
上限位置
手抬高时与手臂与肩膀同 高的位置为上限位置
20
动作经济性的作业布局
21
人体动作范围基准
手在横向位置的最适范围
*最适合作业区域指用小臂画半圆的范围（不与身体中心线交叉） *适合作业区域指臂画半圆的范围 应该用更加靠近最适作业区域下的标准作业，来设定作业布局图
22
动作经济性的作业布局
线速(节拍 运行时间 需要生产量=27900秒/175台 线速 节拍)=运行时间 需要生产量 节拍 运行时间/需要生产量 秒 台 =159.4=160秒 秒
Cycle Time(CT)
34
练习： 练习：流水线平衡率
生产线平衡率= 生产线平衡率 各工序时间之和 × 100% 最慢工序时间× 最慢工序时间×工序数 = 1157 × 100% 159× 159×10
7
弯腰动作的浪费
请问动作的浪费有多少？ 请问动作的浪费有多少？
8
参考８ 参考８大浪费表对本部门进行自检
9
10
11
12
13
动作浪费的12种类型 动作浪费的 种类型
1. 2. 3. 4. 5. 6. 两手空闲的浪费1、2 一只手空闲的浪费1 动作中途停顿的浪费1 拿的动作中途变换的浪费1 动作之间配合不好的浪费1 不懂作业技巧的浪费1 7. 8. 9. 动作幅度太大的浪费1 动作角度太大的浪费1 伸背、踮脚动作的浪费1
23
人体动作范围基准
三角形原理：物料（工具）放置点、产品组装点、操 三角形原理：物料（工具）放置点、产品组装点、 作者手的位置形成的三角形周长越小越效率越高）。 作者手的位置形成的三角形周长越小越效率越高）。
追求 动作流畅、舒适性
24
合众资源集团
改善事例2 改善事例2：转身浪费改善
改善事例： 改善前: 改善前 转身动作浪费改善 改善后: 改善后
节拍同步 30S节拍 30S节拍 60秒产出2件产品 60秒产出 秒产出2
节拍不同步 30S节拍 30S节拍 80秒产出2件产品 80秒产出 秒产出2
30
瓶颈工序—时间最慢的工序
11 8
能 力 最 小 工 序
11 9 9 10 10 8
时 间
10 10
最慢
11
工序 E F G H I J
31
A B
= 72.7%
35
不好的平衡 线速（客户需求）
100 80 60 40 20 0 1工程 2工程 3工程 4工程 5工程 N工程
生产线速的时间， 生产线速的时间，并不是让前面工程有余裕的 时间， 时间，让最后一个工位没有余裕的时间
36
标准时间
向前边对齐的平衡 线速(客户需求）
100 80 60 40 20 0
33
练习： 练习：流水线平衡率 流水线生产平衡率? 流水线生产平衡率
180 160 140 120 100 80 60 40 20 0
线速160秒（客户需求）
140 100 95 120 126 90
159 97 120 110
1工程
2工程
3工程
4工程
5工程
6工程
7工程
8工程
9工程
10工程
标准时间
10. 弯腰动作的浪费1 11. 步行的浪费1 12. 重复动作的浪费1
传统生产方式是粗放式管理，各工序存在大量在制品， 传统生产方式是粗放式管理，各工序存在大量在制品， 粗放式管理 存在大量在制品 即使动作稍慢，对生产也不会有太大的影响， 即使动作稍慢，对生产也不会有太大的影响，也就不 会潜心研究动作浪费造成的效率低下问题。 造成的效率低下问题 会潜心研究动作浪费造成的效率低下问题。
增加产品价值所绝对必须的物料、设备、人力、 场地和时间等要素
3
什么是3M ? 什么是3M
勉强---Muri
超出能力的限界，一直 处在重负担的状态
浪费---Muda
虽然有能力，但一直从 事能力以下的工作
能力 勉强 不均
不均---Mura
在工作能力的限界上下 来回波动
適 量 0点
浪费
当处在勉强、不均、浪费三种情况时，质量是最不好的！ 当处在勉强、不均、浪费三种情况时，质量是最不好的！
出勤時間(ｅｘ27600秒) 計划台数(或目標台数)
Ｂ ① Ａ Ａ前端通过 ①，Ｂ前端到 达①所需時 間
29
节拍同步
生产线内的每个工序都可达到在节拍内同时 开始作业、同时结束作业
不同步，实际节拍比最慢的工序还要慢的多！ 不同步，实际节拍比最慢的工序还要慢的多！ 这仅仅是第2个节拍
A工位 B工位 C工位 30S 30S 30S 30S 30S 30S 30 30 30 10 10 30 30 30
对策内容： 对策内容 ： 1.对工程平衡及布局调整后，撤离物料架。 1.对工程平衡及布局调整后， 撤离物料架。
效果： 效果： 有形效果1 减少导线库存。 有形效果 1.减少导线库存。 2.缩短单个组件的产出时间。 2.缩短单个组件的产出时间 。 无形效果1 减少作业者转身动作浪费，降低了劳动强度。 无形效果 1.减少作业者转身动作浪费，降低了劳动强度。
承认 常宁 审查 莫清莲 作成 钟小梅 日期 2006-6-3
问题点说明： 问题点说明：
作业者转身拿取物料。 1.作业者转身拿取物料。 2.作业者反复转身拿取 ，放置物料易疲劳 。 2.作业者反复转身拿取，放置物料易疲劳。 3.物料架上堆积导线组件造成库存浪费。 3.物料架上堆积导线组件造成库存浪费。
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将转身、回头的浪费控制在最少的限度内
产品 产品流向 零件箱 小零件
26
合众资源集团
工序平衡管理
27
一分钟太久 每秒必夺
27600秒/20秒节拍=1380台/8H 27600秒/ 18秒节拍=1533台/8H 节省2秒多做153台
28
节拍Cycle Time(CT）
节拍(线速) 节拍(线速) ＝