效率改善基础知识与技法(详细版)
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19
人体动作范围基准
上限位置
手抬高时与手臂与肩膀同 高的位置为上限位置
20
动作经济性的作业布局
21
人体动作范围基准
手在横向位置的最适范围
*最适合作业区域指用小臂画半圆的范围（不与身体中心线交叉） *适合作业区域指臂画半圆的范围 应该用更加靠近最适作业区域下的标准作业，来设定作业布局图
22
动作经济性的作业布局
4
不平衡的浪费
5
工厂常见的八大浪费
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 制造不良品的浪费 制造过多/过早的浪费 制造过多 过早的浪费 停滞（等待） 停滞（等待）的浪费 过分加工的浪费 搬运的浪费 库存的浪费 动作的浪费 管理的浪费
6
等待的消费
请问不平衡的浪费有多少？ 请问不平衡的浪费有多少？
23
人体动作范围基准
三角形原理：物料（工具）放置点、产品组装点、操 三角形原理：物料（工具）放置点、产品组装点、 作者手的位置形成的三角形周长越小越效率越高）。 作者手的位置形成的三角形周长越小越效率越高）。
追求 动作流畅、舒适性
24
合众资源集团
改善事例2 改善事例2：转身浪费改善
改善事例： 改善前: 改善前 转身动作浪费改善 改善后: 改善后
14
合众资源集团
看录相寻找浪费
15
合众资源集团
动作经济原则性
16
经济动作原则
走最短的距离、用最少的时间，花最 少的力气，做最多的事 =经济动作四要素 经济动作四要素= 经济动作四要素
1. 动作数最少 2.动作距离最短 动作距离最短 3.同时进行动作 同时进行动作 4.动作舒适 动作舒适
17
人体动作范围基准
承认 常宁 审查 莫清莲 作成 钟小梅 日期 2006-6-3
问题点说明： 问题点说明：
作业者转身拿取物料。 1.作业者转身拿取物料。 2.作业者反复转身拿取 ，放置物料易疲劳 。 2.作业者反复转身拿取，放置物料易疲劳。 3.物料架上堆积导线组件造成库存浪费。 3.物料架上堆积导线组件造成库存浪费。
33
练习： 练习：流水线平衡率 流水线生产平衡率? 流水线生产平衡率
180 160 140 120 100 80 60 40 20 0
线速160秒（客户需求）
140 100 95 120 126 90
159 97 120 110
1工程
2工程
3工程
4工程
5工程
6工程
7工程
8工程
9工程
10工程
标准时间
节拍同步 30S节拍 30S节拍 60秒产出2件产品 60秒产出 秒产出2
节拍不同步 30S节拍 30S节拍 80秒产出2件产品 80秒产出 秒产出2
30
瓶颈工序—时间最慢的工序
11 8
能 力 最 小 工 序
11 9 9 10 10 8
时 间
10 10
最慢
11
工序 E F G H I J
31
A B
下限位置
手往下伸时手掌落到臀部时手所处 的高度为下限（不弯腰作业状态）
18
源自文库
合众资源集团
改善事例1 改善事例1：弯腰动作浪费改善
气枪设置在流水线下， 气枪设置在流水线下， 作业者取气枪时要弯 浪费1.4秒 腰，浪费 秒
将气枪设置在流水线 上方， 上方，作业者取气枪 时很方便不需要弯腰， 时很方便不需要弯腰， 1. 4秒低减 秒低减
7
弯腰动作的浪费
请问动作的浪费有多少？ 请问动作的浪费有多少？
8
参考８ 参考８大浪费表对本部门进行自检
9
10
11
12
13
动作浪费的12种类型 动作浪费的 种类型
1. 2. 3. 4. 5. 6. 两手空闲的浪费1、2 一只手空闲的浪费1 动作中途停顿的浪费1 拿的动作中途变换的浪费1 动作之间配合不好的浪费1 不懂作业技巧的浪费1 7. 8. 9. 动作幅度太大的浪费1 动作角度太大的浪费1 伸背、踮脚动作的浪费1
加入别的工作
标准时间
1工程2工程 3工程4工程 5工程N工程
前面工程开始安排紧一点， 前面工程开始安排紧一点，只让最后一个 工程有余裕的时间，这叫“向一边对齐” 工程有余裕的时间，这叫“向一边对齐”。
37
合众资源集团
他企业案例
38
合众资源集团
The end 谢谢! !
39
10. 弯腰动作的浪费1 11. 步行的浪费1 12. 重复动作的浪费1
传统生产方式是粗放式管理，各工序存在大量在制品， 传统生产方式是粗放式管理，各工序存在大量在制品， 粗放式管理 存在大量在制品 即使动作稍慢，对生产也不会有太大的影响， 即使动作稍慢，对生产也不会有太大的影响，也就不 会潜心研究动作浪费造成的效率低下问题。 造成的效率低下问题 会潜心研究动作浪费造成的效率低下问题。
C D
生产线平衡率
生产线平衡率= 生产线平衡率 各工序时间之和 × 100% 最慢工序时间× 最慢工序时间×工序数 = 96 11×10 11× × 100%
= 87.3%
32
生产线平衡率表示… 生产线平衡率表示 …
生产线仅通过平衡调整的理论改善余度: 生产线仅通过平衡调整的理论改善余度 (1-生产效率 ×人数 工序数 生产效率) 人数(工序数 工序数) 生产效率 = (1- 87.3%) ×10 = 1.27人(工序数 工序数) 人 工序数 生产能力损耗=1-87.3%=12.7% 生产能力损耗
对策内容： 对策内容 ： 1.对工程平衡及布局调整后，撤离物料架。 1.对工程平衡及布局调整后， 撤离物料架。
效果： 效果： 有形效果1 减少导线库存。 有形效果 1.减少导线库存。 2.缩短单个组件的产出时间。 2.缩短单个组件的产出时间 。 无形效果1 减少作业者转身动作浪费，降低了劳动强度。 无形效果 1.减少作业者转身动作浪费，降低了劳动强度。
出勤時間(ｅｘ27600秒) 計划台数(或目標台数)
Ｂ ① Ａ Ａ前端通过 ①，Ｂ前端到 达①所需時 間
29
节拍同步
生产线内的每个工序都可达到在节拍内同时 开始作业、同时结束作业
不同步，实际节拍比最慢的工序还要慢的多！ 不同步，实际节拍比最慢的工序还要慢的多！ 这仅仅是第2个节拍
A工位 B工位 C工位 30S 30S 30S 30S 30S 30S 30 30 30 10 10 30 30 30
= 72.7%
35
不好的平衡 线速（客户需求）
100 80 60 40 20 0 1工程 2工程 3工程 4工程 5工程 N工程
生产线速的时间， 生产线速的时间，并不是让前面工程有余裕的 时间， 时间，让最后一个工位没有余裕的时间
36
标准时间
向前边对齐的平衡 线速(客户需求）
100 80 60 40 20 0
增加产品价值所绝对必须的物料、设备、人力、 场地和时间等要素
3
什么是3M ? 什么是3M
勉强---Muri
超出能力的限界，一直 处在重负担的状态
浪费---Muda
虽然有能力，但一直从 事能力以下的工作
能力 勉强 不均
不均---Mura
在工作能力的限界上下 来回波动
適 量 0点
浪费
当处在勉强、不均、浪费三种情况时，质量是最不好的！ 当处在勉强、不均、浪费三种情况时，质量是最不好的！
25
将转身、回头的浪费控制在最少的限度内
产品 产品流向 零件箱 小零件
26
合众资源集团
工序平衡管理
27
一分钟太久 每秒必夺
27600秒/20秒节拍=1380台/8H 27600秒/ 18秒节拍=1533台/8H 节省2秒多做153台
28
节拍Cycle Time(CT）
节拍(线速) 节拍(线速) ＝
线速(节拍 运行时间 需要生产量=27900秒/175台 线速 节拍)=运行时间 需要生产量 节拍 运行时间/需要生产量 秒 台 =159.4=160秒 秒
Cycle Time(CT)
34
练习： 练习：流水线平衡率
生产线平衡率= 生产线平衡率 各工序时间之和 × 100% 最慢工序时间× 最慢工序时间×工序数 = 1157 × 100% 159× 159×10
合众资源集团
效率改善基础知识与技法
2008-07-24
教材编写：党新民、马松红、程海林 3A理念：现场 现物 现实
1
课题目录
什么叫浪费 识别工厂八大浪费及12种动作浪费 看录相练习寻找浪费 工序平衡管理 效率相关概念了解 动作经济性原则 效率改善实施步骤
2
什么是浪费？ 什么是浪费？
不增加价值的活动，是浪费； 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了 “绝对最少”的界限，也是浪费。 绝对最少
人体动作范围基准
上限位置
手抬高时与手臂与肩膀同 高的位置为上限位置
20
动作经济性的作业布局
21
人体动作范围基准
手在横向位置的最适范围
*最适合作业区域指用小臂画半圆的范围（不与身体中心线交叉） *适合作业区域指臂画半圆的范围 应该用更加靠近最适作业区域下的标准作业，来设定作业布局图
22
动作经济性的作业布局
4
不平衡的浪费
5
工厂常见的八大浪费
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 制造不良品的浪费 制造过多/过早的浪费 制造过多 过早的浪费 停滞（等待） 停滞（等待）的浪费 过分加工的浪费 搬运的浪费 库存的浪费 动作的浪费 管理的浪费
6
等待的消费
请问不平衡的浪费有多少？ 请问不平衡的浪费有多少？
23
人体动作范围基准
三角形原理：物料（工具）放置点、产品组装点、操 三角形原理：物料（工具）放置点、产品组装点、 作者手的位置形成的三角形周长越小越效率越高）。 作者手的位置形成的三角形周长越小越效率越高）。
追求 动作流畅、舒适性
24
合众资源集团
改善事例2 改善事例2：转身浪费改善
改善事例： 改善前: 改善前 转身动作浪费改善 改善后: 改善后
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合众资源集团
看录相寻找浪费
15
合众资源集团
动作经济原则性
16
经济动作原则
走最短的距离、用最少的时间，花最 少的力气，做最多的事 =经济动作四要素 经济动作四要素= 经济动作四要素
1. 动作数最少 2.动作距离最短 动作距离最短 3.同时进行动作 同时进行动作 4.动作舒适 动作舒适
17
人体动作范围基准
承认 常宁 审查 莫清莲 作成 钟小梅 日期 2006-6-3
问题点说明： 问题点说明：
作业者转身拿取物料。 1.作业者转身拿取物料。 2.作业者反复转身拿取 ，放置物料易疲劳 。 2.作业者反复转身拿取，放置物料易疲劳。 3.物料架上堆积导线组件造成库存浪费。 3.物料架上堆积导线组件造成库存浪费。
33
练习： 练习：流水线平衡率 流水线生产平衡率? 流水线生产平衡率
180 160 140 120 100 80 60 40 20 0
线速160秒（客户需求）
140 100 95 120 126 90
159 97 120 110
1工程
2工程
3工程
4工程
5工程
6工程
7工程
8工程
9工程
10工程
标准时间
节拍同步 30S节拍 30S节拍 60秒产出2件产品 60秒产出 秒产出2
节拍不同步 30S节拍 30S节拍 80秒产出2件产品 80秒产出 秒产出2
30
瓶颈工序—时间最慢的工序
11 8
能 力 最 小 工 序
11 9 9 10 10 8
时 间
10 10
最慢
11
工序 E F G H I J
31
A B
下限位置
手往下伸时手掌落到臀部时手所处 的高度为下限（不弯腰作业状态）
18
源自文库
合众资源集团
改善事例1 改善事例1：弯腰动作浪费改善
气枪设置在流水线下， 气枪设置在流水线下， 作业者取气枪时要弯 浪费1.4秒 腰，浪费 秒
将气枪设置在流水线 上方， 上方，作业者取气枪 时很方便不需要弯腰， 时很方便不需要弯腰， 1. 4秒低减 秒低减
7
弯腰动作的浪费
请问动作的浪费有多少？ 请问动作的浪费有多少？
8
参考８ 参考８大浪费表对本部门进行自检
9
10
11
12
13
动作浪费的12种类型 动作浪费的 种类型
1. 2. 3. 4. 5. 6. 两手空闲的浪费1、2 一只手空闲的浪费1 动作中途停顿的浪费1 拿的动作中途变换的浪费1 动作之间配合不好的浪费1 不懂作业技巧的浪费1 7. 8. 9. 动作幅度太大的浪费1 动作角度太大的浪费1 伸背、踮脚动作的浪费1
加入别的工作
标准时间
1工程2工程 3工程4工程 5工程N工程
前面工程开始安排紧一点， 前面工程开始安排紧一点，只让最后一个 工程有余裕的时间，这叫“向一边对齐” 工程有余裕的时间，这叫“向一边对齐”。
37
合众资源集团
他企业案例
38
合众资源集团
The end 谢谢! !
39
10. 弯腰动作的浪费1 11. 步行的浪费1 12. 重复动作的浪费1
传统生产方式是粗放式管理，各工序存在大量在制品， 传统生产方式是粗放式管理，各工序存在大量在制品， 粗放式管理 存在大量在制品 即使动作稍慢，对生产也不会有太大的影响， 即使动作稍慢，对生产也不会有太大的影响，也就不 会潜心研究动作浪费造成的效率低下问题。 造成的效率低下问题 会潜心研究动作浪费造成的效率低下问题。
C D
生产线平衡率
生产线平衡率= 生产线平衡率 各工序时间之和 × 100% 最慢工序时间× 最慢工序时间×工序数 = 96 11×10 11× × 100%
= 87.3%
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生产线平衡率表示… 生产线平衡率表示 …
生产线仅通过平衡调整的理论改善余度: 生产线仅通过平衡调整的理论改善余度 (1-生产效率 ×人数 工序数 生产效率) 人数(工序数 工序数) 生产效率 = (1- 87.3%) ×10 = 1.27人(工序数 工序数) 人 工序数 生产能力损耗=1-87.3%=12.7% 生产能力损耗
对策内容： 对策内容 ： 1.对工程平衡及布局调整后，撤离物料架。 1.对工程平衡及布局调整后， 撤离物料架。
效果： 效果： 有形效果1 减少导线库存。 有形效果 1.减少导线库存。 2.缩短单个组件的产出时间。 2.缩短单个组件的产出时间 。 无形效果1 减少作业者转身动作浪费，降低了劳动强度。 无形效果 1.减少作业者转身动作浪费，降低了劳动强度。
出勤時間(ｅｘ27600秒) 計划台数(或目標台数)
Ｂ ① Ａ Ａ前端通过 ①，Ｂ前端到 达①所需時 間
29
节拍同步
生产线内的每个工序都可达到在节拍内同时 开始作业、同时结束作业
不同步，实际节拍比最慢的工序还要慢的多！ 不同步，实际节拍比最慢的工序还要慢的多！ 这仅仅是第2个节拍
A工位 B工位 C工位 30S 30S 30S 30S 30S 30S 30 30 30 10 10 30 30 30
= 72.7%
35
不好的平衡 线速（客户需求）
100 80 60 40 20 0 1工程 2工程 3工程 4工程 5工程 N工程
生产线速的时间， 生产线速的时间，并不是让前面工程有余裕的 时间， 时间，让最后一个工位没有余裕的时间
36
标准时间
向前边对齐的平衡 线速(客户需求）
100 80 60 40 20 0
增加产品价值所绝对必须的物料、设备、人力、 场地和时间等要素
3
什么是3M ? 什么是3M
勉强---Muri
超出能力的限界，一直 处在重负担的状态
浪费---Muda
虽然有能力，但一直从 事能力以下的工作
能力 勉强 不均
不均---Mura
在工作能力的限界上下 来回波动
適 量 0点
浪费
当处在勉强、不均、浪费三种情况时，质量是最不好的！ 当处在勉强、不均、浪费三种情况时，质量是最不好的！
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将转身、回头的浪费控制在最少的限度内
产品 产品流向 零件箱 小零件
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合众资源集团
工序平衡管理
27
一分钟太久 每秒必夺
27600秒/20秒节拍=1380台/8H 27600秒/ 18秒节拍=1533台/8H 节省2秒多做153台
28
节拍Cycle Time(CT）
节拍(线速) 节拍(线速) ＝
线速(节拍 运行时间 需要生产量=27900秒/175台 线速 节拍)=运行时间 需要生产量 节拍 运行时间/需要生产量 秒 台 =159.4=160秒 秒
Cycle Time(CT)
34
练习： 练习：流水线平衡率
生产线平衡率= 生产线平衡率 各工序时间之和 × 100% 最慢工序时间× 最慢工序时间×工序数 = 1157 × 100% 159× 159×10
合众资源集团
效率改善基础知识与技法
2008-07-24
教材编写：党新民、马松红、程海林 3A理念：现场 现物 现实
1
课题目录
什么叫浪费 识别工厂八大浪费及12种动作浪费 看录相练习寻找浪费 工序平衡管理 效率相关概念了解 动作经济性原则 效率改善实施步骤
2
什么是浪费？ 什么是浪费？
不增加价值的活动，是浪费； 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了 “绝对最少”的界限，也是浪费。 绝对最少