机械加工工序顺序的安排原则
机械加工顺序安排的原则
机械加工顺序安排的原则
首先，工艺合理性是机械加工顺序安排的基本原则之一、工艺合理性要求在加工过程中合理安排各道工序的先后顺序，使得加工过程能够简化并提高效率。
具体来说，应当先选择先加工内孔、槽口等边界形状明确的特征部分，以确定整体的尺寸和位置，然后再选取其他特征进行加工。
同时，根据加工精度要求，合理选择加工顺序，避免后续工序对前面加工好的尺寸产生影响。
其次，加工效率也是加工顺序安排的重要原则。
加工效率关系到生产周期和成本，因此需要根据生产目标和工艺条件，合理安排加工顺序，尽量减少加工时间和能耗。
一般来说，应当将相似工艺的工步尽量集中在一起，减少上下料和调整机床的时间。
第三，质量要求是机械加工顺序安排的另一个重要原则。
加工顺序应当按照确保产品质量的原则来安排。
例如，在一些情况下，为了保证工件的尺寸精度和表面质量，可以在其他工序之前进行粗加工，然后再进行精加工。
此外，为了避免加工过程中积累的误差，应当根据工艺要求，合理分配加工余量，逐步完善工件尺寸。
最后，经济性也是加工顺序安排的考虑因素之一、经济性要求在保证产品质量和交货周期的前提下，尽量降低生产成本。
具体来说，应当合理安排工序的顺序，以减少加工误差和工装调整次数，利用设备的高效率、高精度性能。
此外，还需要根据产品市场需求和生产能力，合理进行产品批量生产和加工任务分配，提高产能利用率和生产效益。
综上所述，机械加工顺序安排的原则主要包括工艺合理性、加工效率、质量要求和经济性。
只有在合理安排工艺流程的基础上，才能提高生产效率，保证产品质量，降低生产成本，从而实现机械加工的最佳效果。
机械制造中工序顺序的安排
机械制造中工序顺序的安排在安排工序顺序时，不仅要考虑机械加工工序，还应考虑热处理工序和辅助工序。
1、机械加工顺序的安排原则在安排机械加工工序时，应根据加工阶段的划分、基准的选择和被加工表面的主次来决定，一般应遵循以下几个原则：①先基准后基它即首先应加工用作精基准的表面，再以加工出的精基准为定位基准加工其他表面。
如果定位基准面不只一个，则应根据基准面转换的顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基准面和主要表面的加工，以便为后续工序提供适合定位的基准。
②先面后孔先加工平面，后加工孔。
因为平面定位比较稳定，可靠，所以像箱体、支架、连杆等平面轮廓尺寸较大的零件，常先加工平面，然后再加工该平面上的孔，以保证加工质量。
③先主后次先加工主要表面，再加工次要表面。
④先粗后精各表面的加工顺序，按加工阶段，从粗到精进行安排。
综合以上原则，常见的机械加工顺序为：定位基准的加工——主要表面的粗加工——次要表面加工——主要表面的半精加工——次要表面加工——修基准——主要表面的精加工2．热处理工序（整体热处理、表面处理）及时效工序的安排机械零件中常用的处理工艺有热处理（退火、正火、调质、渗氮等）和时效（天然时效和人工时效）。
这两种工序在工艺过程中的安排是否恰当，是影响零件加工质量和材料使用性能的重要因素。
热处理和时效的方法、次数和工艺过程中的位置，应根据材料和处理的目的而定。
1）为改善工件材料切削性能和消除毛坯内应力而安排的处理工序，例如退火、正火、调质和实效处理等，通常安排在粗加工之前进行。
2）为消除切削过程中工件的内应力而安排的处理工序，例如人工实效、退火等，最好安排在粗加工之后进行。
对于机床床身、立柱等结构较为复杂的铸件，在粗加工之前都要进行时效处理。
对于一些刚性差的精密（如精密丝杠），在粗加工、半精加工和精加工过程中要多次安排人工时效。
3）为改善工件材料力学性能而采用的热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，通常安排在半精加工和精加工之间进行。
机械加工工序的安排原则
机械加工工序的安排原则机械加工是制造过程中不可或缺的一环，其加工质量直接影响着整个制造的成品质量。
在机械加工过程中，工序的安排是非常重要的，不仅关系到加工效率，还关系到制造成本和加工精度等方面。
因此，合理地安排机械加工工序是非常必要的，下面我们来了解一下机械加工工序的安排原则。
1.先粗后精的原则机械加工工序一般分为粗加工和精加工两个阶段，而先粗后精的原则就是指先进行粗加工，再进行精加工。
这是因为粗加工所需的加工量较大，而精加工则需要更高的精度和更加细致的操作，因此先进行粗加工可以减少精加工的时间和成本，并且可以保证加工精度。
2.同种加工工序相邻的原则同种加工工序相邻的原则是指将同种加工工序尽量安排在相邻的位置上，这样可以避免机器频繁地换刀和调整加工设备，从而提高生产效率。
同时，相邻的加工工序还可以互相配合，共同完成一项加工任务。
3.一次夹紧完成多道工序的原则一次夹紧完成多道工序的原则是指在加工过程中，尽量利用加工中心、数控机床等设备的多轴、多刀位功能，一次夹紧完成多道工序。
这样可以有效地提高加工效率，降低成本。
4.先内后外的原则在机械加工中，内部孔的加工比外部表面的加工更为复杂和困难，因此先内后外的原则是指在加工中，应先进行内部孔的加工，再进行外部表面的加工。
这样可以减少因外部表面加工时对内部孔产生的影响，从而保证加工精度。
5.先轻后重的原则先轻后重的原则是指在加工过程中，先进行轻量级的加工，再进行重量级的加工。
这是因为在加工轻量级工件时，刀具磨损较少，加工速度较快，而在加工重量级工件时，则需要更大的切削力和更坚固的刀具，因此加工速度较慢。
因此，先轻后重的原则可以提高加工效率和保证加工精度。
6.先易后难的原则先易后难的原则是指在加工过程中，先进行相对简单的工序，再进行相对复杂的工序。
这样可以让加工人员逐渐熟悉机器的操作和加工的流程，提高加工效率，同时还可以避免由于操作不熟练而造成的加工失误。
机械加工工序的安排不仅关系到加工效率和成本，还关系到制造成品的质量。
机械加工工序顺序的安排原则
机械加工工序顺序的安排原则1.先粗加工后精加工原则：在机械加工过程中，通常将零件形状和尺寸的粗加工与表面质量和尺寸的精加工分开进行。
先进行粗加工，可以快速将材料切削掉，然后再进行精加工，可以确保零件表面光洁度和尺寸精度。
2.先外形再内部原则：在进行机械加工时，通常先进行外形加工，再进行内孔、内腔等内部加工。
这样可以避免外形因内孔、内腔等内部加工而发生变形，保证加工精度，提高产品质量。
3.先主要面后次要面原则：在进行机械加工时，通常先加工主要的工作面，再加工次要的工作面。
主要工作面的加工质量直接影响产品的功能和外观，因此应首先加工，从而确定产品的基准面。
4.先大件再小件原则：在进行机械加工时，通常先加工大件，再加工小件。
这样可以降低加工途中零件的变形，提高产品质量。
同时，机械加工大件的材料消耗量较大，而小件的材料消耗量较小，因此应优先考虑加工大件。
5.先硬加工后软加工原则：硬加工和软加工是机械加工中常用的两种加工方式。
硬加工通常用于去除材料，如切削、镗削等；而软加工通常用于提高产品表面质量，如研磨、抛光等。
因此，应先进行硬加工，再进行软加工，从而提高产品的表面质量和精度。
6.先单件再批量原则：在进行机械加工时，通常先进行单件加工，然后进行批量加工。
单件加工可以用于试验和调整工艺；而批量加工可以提高生产效率和降低成本。
因此，应先进行单件加工，确定合适的工艺参数和加工工具，然后进行批量加工。
7.先简单后复杂原则：在进行机械加工时，通常先加工简单的零件，再加工复杂的零件。
这样可以逐步掌握加工技术，提高生产效率和加工质量。
总之，机械加工工序顺序的安排原则是一个相对固定但也随具体情况而变化的问题，需要根据具体的产品和加工工艺来进行分析和确定。
合理的顺序安排可以提高加工效率、降低生产成本，并确保产品质量和交货期。
生产管理：工序顺序的安排
7、渗碳处理：提高工件表面的硬度和耐磨性，可安排在半精加工之前或之 后进行。
8、为提高工件表面耐磨性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目的而 安排的热处理工序，例如镀铬、镀锌、发兰等，一般都安排在工艺过程最后 阶段进行
3)检验工序的安排，为保证零件制造质量，防止产生废品，需在下列场合 安排检验工序：
1、粗加工全部结束之后； 2、送往外车间加工的前后； 3、工时较长和重要工序的前后； 4、最终加工之后。
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除了安排几何尺寸检验工序之外，有的零件还要安排探伤、密封、称重、 平衡等检验工序。
4)其它工序的安排 1、零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚大，切削加工之后，应安 排去毛刺工序。 2、零件在进入装配之前，一般都应安排清洗工序。工件内孔、箱体内腔易 存留切屑，研磨、珩磨等光整加工工序之后，微小磨粒易附着在工件表面上， 要注意清洗。 3、在用磁力夹紧工件的工序之后，要安排去磁工序，不让带有剩磁的工件 进入装配线。
低脆性。 4、调质处理（淬火后再高温回火）：其作用：是：安排在粗加工后，半精加工前。常用于中 碳钢和合金钢。
5、时效处理：其作用：是消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力。:应 用：一般安排在毛坯制造出来和粗加工后。常用于大而复杂的铸件。
6、淬火：将钢加热到一定的温度，保温一段时间，然后在冷却介质中迅速 冷却，以获得高硬度组织的一种热处理工艺。:其作用是：提高零件的硬度。 应用：一般安排在磨削前。
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生产管理：工序顺序的安排
3、回火：将淬火后的钢加热到一定的温度，保温一段时间，然后置于空气 或水中冷却的一种热处理的方法。:其作用是：稳定组织、消除内应力、降
任务三(5)--工艺路线的拟订.
超精加工 IT5
Ra 0.01～0.32μm
砂带磨 IT5
Ra 0.01～0.16μm
精密磨削 IT5
Ra 0.008～0.08μm
抛
光
Ra 0.008 ～ 1.25μm
1、表面加工方法的选择
小结：
具有一定技术要求的加工表面，一般都不是 只通过一次加工就能达到图纸要求的，对于精 密零件的主要表面，往往要通过多次加工才能 逐步达到。
主要用于淬火钢，也 可用于未淬火钢，但 不宜加工有色金属
主要用于要求较高的 有色金属加工
极高精度的外圆加工
表2-9 平面加工方法的适用范围
序加 工 方 案 号
1 粗车—半精车
2 粗车—半精车—精车 3 粗车—半精车—磨削
4 粗刨（或粗铣）—精刨（或精铣）
5
粗刨（或粗铣）—精刨（或精铣）—刮 研
6 以宽刃刨削代替上述方案刮研
1）加工表面的精度和粗糙度要求
根据这些要求，选择与之相符合的加工经济精度对应的加 工方法。满足要求的加工方法可能会有多种，再结合其他 条件，最后确定一种。
1、表面加工方法的选择
2）选择加工方法时应考虑的主要因素
1）加工表面的精度和粗糙度要求 2）零件的材料和热处理要求
零件的材料和热处理是影响加工方法选择最重要的因素。 如有色金属精加工，因材料过软容易堵塞砂轮而不宜采用 磨削，而一般淬火钢只能采用磨削。
在B点右侧，即使加工误差放大许
多，成本下降却很少，这说明对于
B
一种加工方法，成本的下降也是有
CL
极限的，即有最低成本（图中CL）。
δ δL
图2-29 加工误差与加工成本的关系
C CL
A
B
机械加工工序顺序的安排原则
机械加工工序顺序的安排原则文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]机械加工工序顺序的安排原则在安排加工顺序时一般应遵循以下原则：1) 先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。
该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。
例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。
2) 先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。
3) 先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。
这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。
在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。
例如，图5.5所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。
此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。
4) 先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。
一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。
此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。
此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。
6.6.1 制定加工工艺路线应遵循的一般原则制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。
6.6.2 工艺阶段的划分零件加工时，一般不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗、精加工分开进行，为此，通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段：1、粗加工阶段本阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量。
机械加工工序顺序的安排原则
在安排加工顺序时一般应遵循以下原则：1) 先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。
该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。
例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。
2) 先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。
3) 先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。
这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。
在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。
例如，图所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。
此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。
4) 先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。
一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。
此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。
此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。
制定加工工艺路线应遵循的一般原则制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。
工艺阶段的划分零件加工时，一般不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗、精加工分开进行，为此，通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段：1、粗加工阶段本阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量。
机械加工工序的安排原则
机械加工工序的安排原则机械加工工序的安排原则是根据零件的形状、大小、材料、加工要求、设备能力和生产效率等因素进行综合考虑的。
以下是相关参考内容：1. 合理性原则：机械加工工序的安排应符合加工工艺的要求，并能使生产过程合理化、流程化。
在安排工序时，应充分考虑各工序之间的协调性、顺序性和配合性，以避免因工序安排不合理而导致加工难度增加、效率降低和质量问题等。
2. 先粗后精原则：一般情况下，先进行粗加工，再进行精加工。
粗加工可以迅速去除较大材料，减少加工量，提高精加工时的效率和质量。
粗加工和精加工之间可根据具体情况设置中间工序，如中粗加工、中精加工等。
3. 先易后难原则：把容易实施的工序安排在前面，难度较大的工序安排在后面。
这样可以尽早完成容易的工序，提前发现问题，减少后续工序出现的风险。
同时，通过较简单的工序对工件进行形状修正和预加工，使难度较大的工序的加工量减少，降低加工难度。
4. 分治原则：根据工序的任务和加工要求，将整个加工工序划分为多个相对独立的子工序。
每个子工序负责完成一部分特定的加工任务，然后再将各个子工序组织起来形成整体工序。
通过分治原则，可以减小每个子工序的难度和工作量，便于管理和控制。
5. 经济性原则：机械加工工序的安排应综合考虑生产效益和成本效益。
在考虑加工工序的次序时，应尽量选择能够节约时间和成本的工序顺序。
同时，还可以通过加工方式的选择、工装夹具的设计、刀具的选用等方面来提高加工效率、降低生产成本。
6. 稳定性原则：加工工序的安排应做到稳定可靠，不易受外界因素影响。
加工过程中，应尽量避免加工顺序变动，以免因为工序次序的调整而引起新的加工问题。
此外，工序之间的过渡应稳定可靠，能够保证工件在不同工序之间的准确定位和传递。
7. 灵活性原则：机械加工工序的安排应具有一定的灵活性，能够适应不同的生产需求和变化。
对于工艺和工序较复杂的加工任务，应充分考虑机械设备的可调性和转换性，以应对不同加工需求的变化。
机械加工顺序的安排原则
机械加工顺序的安排原则
机械加工顺序的安排原则主要有以下几点：
1. 减小机械加工顺序的总长度：通过综合考虑各道工序的切削用量、工作台的变动以及切削间隙等因素，尽量减小机械加工顺序的总长度，提高机械加工的效率。
2. 合理划分优先顺序：根据工序的复杂程度、刀具的磨损情况、零件的尺寸精度要求等，合理划分工序的优先顺序，确保先进行重要的工序，提高产品质量。
3. 考虑刀具的容量和维护：在安排机械加工顺序时，要考虑刀具的容量，尽量避免出现无法容纳更大工序的情况。
同时还要考虑刀具的维护周期，合理安排机械加工顺序，减少刀具的磨损。
4. 优化切削路径：合理设计切削路径，尽量减少长距离的切削移动和切削的空转，提高机械加工的效率和精度。
5. 提前沟通和协调：在安排机械加工顺序时，要提前与相关的部门和人员沟通，协调各方的需求和资源，确保加工顺序的安排与生产计划的配合。
总之，机械加工顺序的安排原则是要综合考虑各种因素，以确保机械加工的效率、质量和安全性。
机械加工顺序安排的原则
机械加工顺序安排的原则
机械加工顺序安排的原则有以下几点：
1.先易后难原则：机械加工通常是由简单到复杂，由粗加工到
精加工的顺序进行的。
先进行较粗略的加工，然后再进行较精细的加工，这样能够提高加工效率和质量。
2.先外后内原则：对于空腔或是内孔等需要较多次切削的工件，通常先进行外表面的加工，然后再进行内部的加工。
这样可以减少因内外孔差造成的误差累积。
3.先主要后次要原则：先对重要尺寸和形位公差要求较高的加
工特征进行加工，然后再对次要特征进行加工。
这样可以保证重要特征的精度和质量。
4.先粗后精原则：对于需要多道工序完成的工件，通常先进行
粗加工，然后再进行精加工。
通过粗加工先将厚度或是长度等进行调整，然后再通过精加工进行修整，以保证加工精度和表面质量。
5.工序紧凑原则：在安排机械加工顺序时，尽量将相同或相似
的工序在同一设备或同一加工中心上进行，以减少辅助时间和设备转换时间。
6.避免重复原则：在对工件进行加工时，尽量避免重复加工同
一特征或是相同的加工轮廓，以避免浪费和降低加工质量。
7.先刚后松原则：在进行切削加工时，通常先进行刚性加工，如铣削、钻削等，然后再进行松散加工，如螺纹加工等。
这样可以减小变形和提高加工精度。
总的来说，机械加工顺序安排的原则是根据工件的形状、尺寸要求、加工工艺和加工设备等因素综合考虑，以保证加工效率和质量。
《机械制造工艺学》试卷及答案(1)
工艺基准按照用途不同可以分为：定位基准测量基准装配基准工序基准1．获得零件形状精度的方法有：轨迹法成形法展成法（范成法）2．机械加工工序安排的原则是：先基准面，后其它面先主要表面，后次要表面先主要平面，后主要孔先安排粗加工工序，后安排精加工工序二、判断题（√）1.工件在夹具中定位时，欠定位是绝对不允许的，过定位特殊情况下是可以存在的。
（×）4.修配装配法特别适合于大批大量生产方式下的高精度多环尺寸链的装配。
（√）5.主轴的纯径向跳动误差在用车床加工端面时不引起加工误差（×）6.自激振动的振动频率接近于或低于工艺系统的低频振型的固有频率。
（√）7.磨削的径向磨削力大，且作用在工艺系统刚性较差的方向上。
3.试述粗基准的选用原则。
（1）该表面加工余量要求均匀时；(2)加工余量最小的表面；(3)位置精度要求较高的表面(4)粗基准的表面要求平整光洁；(5)粗基准一般只使用一次。
一、填空：1、机械产品的基本生产过程一般可以分为三个生产阶段：毛胚制造阶段、加工阶段和装配调试阶段。
2、工步是指工序中加工表面、切削刀具和切削用量（不包括背吃刀量）都不变的情况下所连续完成的那一部分工艺过程。
3、常用的工艺规程主要有机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片两种基本形式。
二、判断题：（正确的在括号内打“√”；错误的打“×”）1、划分工序的主要依据是刀具是否变动和工作是否连续。
（）2、制订工艺规程的基本要求是尽量提高生产率和降低成本。
（）3、粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许使用一次。
（）4、机械加工过程中划分加工阶段，有利于保证加工质量、有利于合理使用设备。
（）6、三爪自定心卡盘不但校正和安装工件简单迅速，而且对工件的夹紧力比四爪单动卡盘要大。
（）13、铰刀的刚度和导向性比扩孔钻要差，一般用于加工中小直径孔的半精加工与精加工。
（）14、车削加工中，用四爪夹盘安装工件一定要找正，而用三爪自定心夹盘安装工件则不需要找正。
加工顺序的安排
有变形的可能，然后用较小的夹紧力重新夹紧工件，继续以
精加工工步加工。
.
加工顺序的安排
▪ （2）划分加工阶段
▪ 划分加工阶段是对整个工艺过程而言的，因而 应以工件的主要加工表面来分析，不应以个别表面
（或次要表面）和个别工序来判断。
.
加工顺序的安排
（3）先面后孔
对于箱体、支架和连杆等工件，应先加工平面后加工孔。这是因 为平面的轮廓平整，安放和定位比较稳定可靠，若先加工好平面， 就能以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度。此外，由于平 面先加工好，给平面上的孔加工也带来方便，使刀具的初始切削条 件能得到改善。
数控加工工艺学
.
加工顺序的安排
1．机械加工工序的安排原则 2．热处理工序的安排 3．辅助工序的安排
.
加工顺序的安排
1．机械加工工序的安排原则
（1）先加工基准面，零件加工一般多从精基准的加 工 开始，然后以精基准定位加工其他面。 例如，轴类零件先加工顶尖孔，齿轮先加工孔及 基准端面等。为了定位可靠且使其他表面加工达到 一定的精度，精基准一开始即应加工到足够高的精 度和较细的表面粗糙度，并且往往在精加工阶段开 始时，还要进一步精整加工，以满足其他主要表面 精加工和光整加工的需要。
.
2．热处理工序的安排
热处理是用于提高材料的力学性能、改善金属 的加工性能以及消除残余应力。 （1）最终热处理
最终热处理的目的是提高力学性能，如调质、淬火、渗 碳淬火、液体碳氮共渗和渗氮等，都属最终热处理，应安排
在精加工前后。
.
2．热处理工序的安排
（2）预备热处理
预备热处理的目的是改善加工性能，为最终热 处理做好准备和消除残余应力，如正火、退火和时 效处理等。它应安排在粗加工前、后和需要消除应 力处。
机械制造中工序顺序的安排
机械制造中工序顺序的安排在安排工序顺序时，不仅要考虑机械加工工序，还应考虑热处理工序和辅助工序。
1、机械加工顺序的安排原则在安排机械加工工序时，应根据加工阶段的划分、基准的选择和被加工表面的主次来决定，一般应遵循以下几个原则：①先基准后基它即首先应加工用作精基准的表面，再以加工出的精基准为定位基准加工其他表面。
如果定位基准面不只一个，则应根据基准面转换的顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基准面和主要表面的加工，以便为后续工序提供适合定位的基准。
②先面后孔先加工平面，后加工孔。
因为平面定位比较稳定，可靠，所以像箱体、支架、连杆等平面轮廓尺寸较大的零件，常先加工平面，然后再加工该平面上的孔，以保证加工质量。
③先主后次先加工主要表面，再加工次要表面。
④先粗后精各表面的加工顺序，按加工阶段，从粗到精进行安排。
综合以上原则，常见的机械加工顺序为：定位基准的加工——主要表面的粗加工——次要表面加工——主要表面的半精加工——次要表面加工——修基准——主要表面的精加工2．热处理工序（整体热处理、表面处理）及时效工序的安排机械零件中常用的处理工艺有热处理（退火、正火、调质、渗氮等）和时效（天然时效和人工时效）。
这两种工序在工艺过程中的安排是否恰当，是影响零件加工质量和材料使用性能的重要因素。
热处理和时效的方法、次数和工艺过程中的位置，应根据材料和处理的目的而定。
1)为改善工件材料切削性能和消除毛坯内应力而安排的处理工序，例如退火、正火、调质和实效处理等，通常安排在粗加工之前进行。
2）为消除切削过程中工件的内应力而安排的处理工序，例如人工实效、退火等，最好安排在粗加工之后进行。
对于机床床身、立柱等结构较为复杂的铸件，在粗加工之前都要进行时效处理。
对于一些刚性差的精密（如精密丝杠），在粗加工、半精加工和精加工过程中要多次安排人工时效。
3）为改善工件材料力学性能而采用的热处理工序，例如淬火、渗碳淬火等，通常安排在半精加工和精加工之间进行。
机械加工工序顺序的安排原则
机械加工工序顺序的安排原则在安排加工顺序时一般应遵循以下原则：1)先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。
该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。
例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。
2) 先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。
3)先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。
这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。
在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。
例如，图5.5所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。
此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。
4)先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。
一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。
此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。
此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。
6.6.1 制定加工工艺路线应遵循的一般原则制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。
《机械制造工艺学》试卷及答案(1)
工艺基准按照用途不同可以分为:定位基准测量基准装配基准工序基准1．获得零件形状精度的方法有:轨迹法成形法展成法(范成法)2．机械加工工序安排的原则是:先基准面,后其它面先主要表面,后次要表面先主要平面，后主要孔先安排粗加工工序，后安排精加工工序二、判断题(√）1.工件在夹具中定位时,欠定位是绝对不允许的,过定位特殊情况下是可以存在的.(×）4.修配装配法特别适合于大批大量生产方式下的高精度多环尺寸链的装配.（√）5.主轴的纯径向跳动误差在用车床加工端面时不引起加工误差（×）6.自激振动的振动频率接近于或低于工艺系统的低频振型的固有频率。
（√)7。
磨削的径向磨削力大，且作用在工艺系统刚性较差的方向上。
3.试述粗基准的选用原则。
(1）该表面加工余量要求均匀时;(2）加工余量最小的表面;（3)位置精度要求较高的表面(4）粗基准的表面要求平整光洁；(5)粗基准一般只使用一次。
一、填空：1、机械产品的基本生产过程一般可以分为三个生产阶段：毛胚制造阶段、加工阶段和装配调试阶段。
2、工步是指工序中加工表面、切削刀具和切削用量（不包括背吃刀量）都不变的情况下所连续完成的那一部分工艺过程。
3、常用的工艺规程主要有机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片两种基本形式。
二、判断题：（正确的在括号内打“√”；错误的打“×")1、划分工序的主要依据是刀具是否变动和工作是否连续。
（ )2、制订工艺规程的基本要求是尽量提高生产率和降低成本。
（）3、粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许使用一次.（）4、机械加工过程中划分加工阶段,有利于保证加工质量、有利于合理使用设备。
( ）6、三爪自定心卡盘不但校正和安装工件简单迅速，而且对工件的夹紧力比四爪单动卡盘要大。
（）13、铰刀的刚度和导向性比扩孔钻要差，一般用于加工中小直径孔的半精加工与精加工。
（ )14、车削加工中，用四爪夹盘安装工件一定要找正，而用三爪自定心夹盘安装工件则不需要找正。
机械加工工序的安排原则
机械加工工序的安排原则
机械加工工序的安排是指在制造中确定加工顺序、工序数量和工时配额的过程。
其主要原则包括以下几点：
首先，根据工件的形状、尺寸、材料和工艺要求，确定加工工艺路线。
在制造加工中，必须根据工件的性质选择加工工艺路线，使其加工后的尺寸、形状、位置、精度、表面质量和物理性能等满足要求。
其次，根据工艺路线，制定加工工序。
加工工序的制定应考虑到各种因素，如工件形状、尺寸、材料、结构、工艺要求、加工设备和人员素质等，以保证加工质量和生产效率。
第三，确定加工设备和工具。
机械加工设备和工具的选择应考虑到工件的形状、尺寸、材料、加工质量要求和加工工艺特点等因素，以保证生产效率和加工质量。
第四，制定加工工时配额。
加工工时配额是指按照加工工艺路线和加工工序，对每个工序所需的时间进行估算，并合理分配到各个工序中，以保证工序之间的平衡和生产效率。
最后，要考虑到生产实际情况和经济效益，适当调整加工工序和工时配额。
在生产过程中，应根据实际情况和经济效益，对加工工序和工时配额进行合理的调整，
以提高生产效率和加工质量。
总之，机械加工工序的安排需要综合考虑多种因素，以保证加工质量和生产效率。
机械加工顺序安排的原则
机械加工顺序安排的原则一、引言机械加工是制造业中常见的一项工艺，在加工过程中，合理的顺序安排对于提高生产效率、保证产品质量至关重要。
本文将介绍机械加工顺序安排的原则，帮助读者了解如何合理安排加工顺序，提高工作效率。
二、顺序安排的原则1.从简单到复杂：将加工工序按照难易程度进行排序，先进行简单的加工，再进行复杂的加工。
这样可以逐步提高工人的技能水平，减少错误率，确保产品的质量。
2.从粗加工到精加工：在机械加工过程中，通常需要进行粗加工和精加工。
粗加工主要是为了去除原材料的多余部分，形成初步的形状；精加工则是对粗加工的基础上进行细致的加工，提高产品的精度和表面质量。
因此，应该先进行粗加工，再进行精加工。
3.从外形到内部：对于有内外形状的产品，应该先进行外形加工，再进行内部加工。
这样可以避免在内部加工过程中对外部形状造成影响，保证产品的整体性和美观度。
4.从大到小：在加工过程中，通常会有多个零部件需要加工，这些零部件的大小不一。
为了保证加工的顺利进行，应该先加工大件，再加工小件。
这样可以避免小件在加工过程中被大件碰撞或损坏。
5.从重要到次要：在产品的加工过程中，有些工序比较重要，对产品的质量和性能有较大影响；而有些工序则相对次要。
在顺序安排时，应该将重要的工序放在前面，次要的工序放在后面，以确保产品的质量和性能。
6.从易腐蚀到不易腐蚀：对于易腐蚀的材料，应该尽量减少加工过程中与空气接触的时间，以避免氧化和腐蚀。
因此，应该将易腐蚀的工序尽量放在后面进行。
7.从低温到高温：在加工过程中，有些工序需要进行加热或冷却，这些工序的顺序也需要合理安排。
应该先进行低温工序，再进行高温工序，以避免温度变化对产品性能的影响。
8.从高速到低速：在机械加工中，有些工序需要高速运转，而有些工序需要低速运转。
为了保证安全和效率，应该先进行高速工序，再进行低速工序。
9.从干燥到湿润：在加工过程中，有些工序需要干燥环境，而有些工序需要湿润环境。
工序顺序的安排
工序顺序的安排(1) 机械加工工序的安排1）基准先行零件加工一般多从精基准的加工开始，再以精基准定位加工其它表面。
因此，选作精基准的表面应安排在工艺过程起始工序先进行加工，以便为后续工序提供精基准。
例如轴类零件先加工两端中心孔，然后再以中心孔作为精基准，粗、精加工所有外圆表面。
齿轮加工则先加工内孔及基准端面，再以内孔及端面作为精基准，粗、精加工齿形表面。
2）先粗后精精基准加工好以后，整个零件的加工工序，应是粗加工工序在前，相继为半精加工、精加工及光整加工。
按先粗后精的原则先加工精度要求较高的主要表面，即先粗加工再半精加工各主要表面，最后再进行精加工和光整加工。
在对重要表面精加工之前，有时需对精基准进行修整，以利于保证重要表面的加工精度，如主轴的高精度磨削时，精磨和超精磨削前都须研磨中心孔；精密齿轮磨齿前，也要对内孔进行磨削加工。
3）先主后次根据零件的功用和技术要求。
先将零件的主要表面和次要表面分开，然后先安排主要表面的加工，再把次要表面的加工工序插入其中。
次要表面一般指键槽、螺孔、销孔等表面。
这些表面一般都与主要表面有一定的相对位置要求，应以主要表面作为基准进行次要表面加工，所以次要表面的加工一般放在主要表面的半精加工以后，精加工以前一次加工结束。
也有放在最后加工的，但此时应注意不要碰伤已加工好的主要表面。
4）先面后孔对于箱体、底座、支架等类零件，平面的轮廓尺寸较大，用它作为精基准加工孔，比较稳定可靠，也容易加工，有利于保证孔的精度。
如果先加工孔，再以孔为基准加工平面，则比较困难，加工质量也受影响。
(2)热处理工序的安排热处理可用来提高材料的力学性能，改善工件材料的加工性能和消除内应力，其安排主要是根据工件的材料和热处理目的来进行。
热处理工艺可分为两大类：预备热处理和最终热处理。
1) 预备热处理预备热处理的目的是改善加工性能、消除内应力和为最终热处理准备良好的金相组织。
其热处理工艺有退火、正火、时效、调质等。
机械加工工序的安排原则
机械加工工序的安排原则机械加工工序的安排是指对工件进行加工时，按照一定的次序、顺序和方法，合理地组织和安排各道工序的过程。
一个良好的加工工序安排能够确保加工工件的质量和生产效率，并能提高加工工序的灵活性和适应性。
下面将介绍机械加工工序安排的原则。
1. 分析工件和工艺要求在进行加工工序安排之前，首先需要对工件进行全面的分析，了解其形状、尺寸、材料和加工要求等。
同时，还需要分析工艺要求，确定所需加工的内容和顺序。
通过对工件和工艺要求的分析，可以有效地确定合理的加工顺序和方法。
2. 合理确定工序顺序在确定工序顺序时，需要根据工件的结构和加工要求，合理地确定每道工序的先后次序。
一般来说，应先进行粗加工，再进行精加工，最后进行表面处理和装配。
同时，还要考虑工序之间的依赖关系和前后工序的相互制约，确保工序之间的衔接和流畅。
3. 统筹资源利用在进行工序安排时，需要统筹考虑各种资源的利用情况，包括设备、工具、人力和时间等。
合理分配和利用这些资源，可以最大限度地提高生产效率和经济效益。
此外，在安排工序时还要考虑设备的负荷和工作效能，避免出现设备过载或闲置的情况。
4. 考虑工序之间的转换和调整在进行工序安排时，需要充分考虑工序之间的转换和调整问题。
工序转换是指在不同工序之间切换时需要进行的一系列操作和调整，如更换刀具、更换装夹、更改机床参数等。
合理安排工序转换，可以提高加工效率和产能利用率。
5. 注意工序的灵活性和适应性在进行工序安排时，需要考虑工序的灵活性和适应性。
由于工件加工中常常会发生调整和变化，工序安排应具备一定的灵活性，能够适应工件变化和生产需求的变化。
此外，还要考虑不同工序之间的冲突和协调，确保工序安排的顺利进行。
6. 注重生产现场管理工序安排是一个动态的过程，需要及时地了解和掌握生产现场的情况，进行相应的调整和优化。
通过加强对生产现场的管理，可以及时发现和解决生产中的问题，提高加工质量和效率。
总之，机械加工工序的安排要根据工件和工艺要求，合理确定工序顺序；统筹资源利用，考虑工序之间的转换和调整；注重工序的灵活性和适应性；并加强对生产现场的管理。
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机械加工工序顺序的安排原则
在安排加工顺序时一般应遵循以下原则：
1) 先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。
该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。
例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。
2) 先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。
3) 先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。
这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。
在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。
例如，图5.5所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。
此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。
4) 先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。
一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。
此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。
此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。
6.6.1 制定加工工艺路线应遵循的一般原则
制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。
6.6.2 工艺阶段的划分
零件加工时，一般不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗、精加工分开进行，为此，通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段：
1、粗加工阶段
本阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量。
此外，应注意提高生产率。
2、半精加工阶段
本阶段的作用是为零件主要表面的精加工作好准备（达到一定的精度、粗糙度和精加工余量）并完成一些次要表面的加工（如钻孔、攻螺纹、铣键槽等），一般在热处理前进行。
3、精加工阶段
本阶段的作用是使零件主要表面的加工达到图样要求。
此阶段切去的余量很少。
4、光整加工阶段
本阶段的作用是提高加工面的尺寸精度和表面质量，减小加工面粗糙度值，一般不用来纠正形状误差和位置误差。
主要适于公差等级在IT6以上，粗糙度值Ra在0.2μm以下的表面。
热处理工序的安排，应根据零件材料和热处理目的而定。
机械加工工序顺序的安排原则
在安排加工顺序时一般应遵循以下原则：
1) 先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。
该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。
例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。
2) 先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。
3) 先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。
这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。
在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。
例如，图 5.5所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。
此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。
4) 先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。
一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。
此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。
此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。
6.6.1 制定加工工艺路线应遵循的一般原则
制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。
6.6.2 工艺阶段的划分
零件加工时，一般不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗、精加工分开进行，为此，通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段：
1、粗加工阶段
本阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量。
此外，应注意提高生产率。
2、半精加工阶段
本阶段的作用是为零件主要表面的精加工作好准备（达到一定的精度、粗糙度和精加工余量）并完成一些次要表面的加工（如钻孔、攻螺纹、铣键槽等），一般在热处理前进行。
3、精加工阶段
本阶段的作用是使零件主要表面的加工达到图样要求。
此阶段切去的余量很少。
4、光整加工阶段
本阶段的作用是提高加工面的尺寸精度和表面质量，减小加工面粗糙度值，一般不用来纠正形状误差和位置误差。
主要适于公差等级在IT6以上，粗糙度值Ra在0.2μm以下的表面。
热处理工序的安排，应根据零件材料和热处理目的而定。
机电一体化
机电一体化是各种技术相互渗透的结果，其发展所面临的共性关键技术可以归纳为精密机械技术、检测传感技术、信息处理技术、自动控制技术、伺服驱动技术、接口技术和系统总体技术等七方面。
（一）精密机械技术机电一体化产品对机械部分要求具有更新颖的结构、更小的体积、更轻的重量，还要求精度更高、刚度更大、动态性能更好、热变形小、磨损小等。
特别是关键部件，如导轨、滚珠丝杠、轴承、传动部件等的材料、精度对机电一体化产品的性能、控制精度影响极大。
（二）检测传感技术检测传感技术是机电一体化的关键技术，它将所测得的各种参量如位移、位置、速度、加速度、力、温度、酸度和其他形式的信号等转换为统一规格的电信号输入到信息处理系统中，并由此产生出相应的控制信号以决定执行机构的运动形式和动作幅度。
传感器检测的精度、灵敏度和可靠性将直接影响到机电一体化的性能。
机电一体化系统要求传感装置能快速、精确、可靠地获取信息，而且价格低廉。
目前，人们正在探索新的传感机理，开发各种传感功能的敏感材料，提高传感器的灵敏度、可靠性、抗干扰等技术；信息型、智能型传感器的研究；新型传感器，如模糊传感器、光纤传感器、模式识别用传感器等的研究；传感器结构、制造工艺的开发研究等。
（三）信息处理技术信息处理技术包括信息的输入、识别、变换、运算、存储及输出技术，它们大都是依靠计算机来进行的，因此计算机技术与信息处理技术是密切相关的。
机电一体化系统中主要采用工业控制机（包括可编程控制器，单、多回路调节器，单片微控器，总线式工业控制机，分布式计算机测控系统等）进行信息处理。
信息处理技术方面尚需研究开发的课题有：提高硬件制造工艺，保证产品的可靠性；提高信号处理速度；研究汉字输入! 输出装置；人" 机接口装置信息处理的智能化；软盘机、可编程控制器的标准化等。
（四）自动控制技术自动控制技术就是通过控制器使被控对象或过程自动地按照预定的规律运行。
机电一体化系统中自动控制技术主要包括位置控制、速度控制、最优控制、模糊控制、自适应控制等。
主要以传递函数为基础，研究单输入、单输出一类线性自动控制系统分析与设计问题的古典控制技术发展
较早，且已日臻成熟。
现代控制技术主要以状态空间法为基础，研究多输入、多输出、参变量、非线性、高精度、高效能等控制系统的分析和设计问题。
最优控制、最佳滤波、系统识别、自适应控制等都是这一领域研究的重要课题。
（五）伺服驱动技术伺服驱动技术主要是指在控制指令的指挥下，控制驱动元件，使机械的运动部件按照指令的要求进行运动，并具有良好的动态性能。
执行机构主要包括电磁铁、伺服电动机、步进电动机、液压电动机、液压缸、气缸等。
（六）接口技术接口技术是将机电一体化产品的各个部分有机地连接成一体。
中央控制器发出的指令必须经过接口设备的转换才能变成机电一体化产品的实际动作。
而由外部输入的检测信号也只有先通过接口设备才能为中央控制器所识别。
（七）系统总体技术系统总体技术是从整体目标出发，用系统的观点和方法，把系统分成若干功能的子系统，对于每个子系统的技术方案都首先从实现整个系统技术协调的观点来考虑，对于子系统与子系统之间的矛盾都要从总体协调的需要来选择解决的方案。
机电一体化系统是一个技术综合体，利用系统总体技术将各种有关技术协调配合、综合运用而达到整体系统的最优化。