数控加工常用计算公式
数控加工工时计算公式
L
Vf：工作台进给速度
fz:每刀进给量
z：切刃数（切刃数=1）
n: 主轴转速
×
T:加工时间(秒) L:每次走刀的加工长(mm) F：每转进给量 n:主轴转速 D1：被加工材料的最大径(mm) D2：被加工材料的最小径(mm) VC：切削速度 N：走刀数（D1-D2）/ap/2
π
π
T:加工时间(秒)T1未达到最高转速时的加工时
间
L:加工宽度(mm)
ap:每次走刀的切深(mm)
加工时间（切槽加工） 转速一定时：
T 60 ( D1 D2) 2 F n
加工时间（切槽加工）
切削速度一定时：
T1 60 π (D1 D2) (D1 D2) 4000 F VC
加工时间（切断加工）
转速一定时：
T 60 D1 2 F n
加工时间(切断加工)
切削速度一定时:
T1 60 π (D1 D3) (D1 D3) 4000 F VC
F：每转进给量
n:主轴转速
D1：被加工材料的最大径(mm)
D2：被加工材料的最小径(mm)
VC：切削速度
NT： :加走工刀时数间=(L秒/ap)T1未达到最高转速时的加工时
间
L:加工宽度(mm)
ap:每次走刀的切深(mm)
F：每转进给量 n:主轴转速
π
D1：被加工材料的最大径(mm)
D2：被加工材料的最小径(mm)
加工时间(外径加工 其2:多次走刀加工 时)
切削速度一定时:
T 60 π L (D1 D2) N 21000 F VC
八大数控计算公式,珍藏版
一：切削线速度：V=πDN/1000N=rpm(主轴转数）D=￠mm(切削直径）V=M/minπ=3.14二：切削动力：KW=(Ks×V×d×f)÷(6000×λ)W=Kw（切削动力）f=进刀量（mm/rev）d=切削深度（mm）λ=0.7～0.85（机械效率）三：切削阻抗：P=Ks×qP=KGKs=kg/平方mmq=f×d［切削面积〔平方mm〕］四：切削扭力：T=P×(D/2)T=kg-mD=￠mm(切削直径）五：进刀速度与进刀量：Vf=N×fVf=进刀速度(mm/min)N=rpm(主轴转数）f=进刀量（mm/rev）六：钻孔时间：T=L/Nf=πDL/1000VfT=钻孔时间(min)D=￠mm(钻头直径）L=钻孔深度(mm)V=M/minf=进刀量（mm/rev）七：刀尖圆弧半径补偿：Z=r(1-tanθ/2)X=ZtanθZ=Z向补正值X=X向补正值r=刀尖圆弧半径θ=斜线夹角八：工作台进给量：Vf=fz×Z×nVf=工作台进给量(mm/min)fz=每齿进给量（mm/t)Z=铣刀齿数n=铣刀转数数控车床粗糙度计算公式及用法：1、进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给。
2、刀尖R——刀尖R越大，粗糙度越降低，但切削力会不断增大，对机床的刚性要求更高，对材料自身的刚性也要求越高。
建议一般切削钢件6150以下的车床不要使用R0.8以上的刀尖，而硬铝合金不要用R0.4以上的刀尖，否则车出的的真圆度、直线度等等形位公差都没办法保证了，就算能降低粗糙度也是枉然！3、切削时要计算设备功率，至于如何计算切削时所需要的功率（以电机KW 的80%作为极限），下一帖再说。
要注意的时，现在大部分的数控车床都是使用变频电机的，变频电机的特点是转速越高扭力越大，转速越低扭力越小，所以计算功率是请把变频电机的KW除2比较保险。
数控编程技巧CNC常用计算公式
数控编程技巧CNC常用计算公式1.螺旋线坐标计算公式：螺旋线是在加工圆柱体表面上呈螺旋状态加工的轮廓，使用下列公式可以计算出螺旋线的坐标：X = R * cos(θ)Y = R * sin(θ)Z=a*θ+b其中，R为螺旋线的半径，θ为螺旋线的角度，a为螺旋线的升降幅度，b为螺旋线的起点高度。
2.加工深度计算公式：当进行数控铣削等加工时，需要计算工件加工的深度。
可以使用以下计算公式来确定加工深度：加工深度=总深度-余量其中，总深度为工件需要加工的深度，余量为保留在工件上的材料厚度，以确保加工到所需尺寸。
3.缩放比例计算公式：有时候需要对一个模型进行缩放，以适应不同的加工要求或设备尺寸。
可以使用以下公式计算缩放比例：缩放比例=新尺寸/原始尺寸4.旋转角度计算公式：当要在数控机床上进行旋转加工时，需要计算旋转的角度。
可以使用以下公式计算旋转角度：旋转角度=(旋转圈数*360°)+单圈旋转的角度其中，旋转圈数为旋转的圈数，单圈旋转的角度为旋转一圈时的角度。
5.加工速度计算公式：加工速度是在数控机床上进行工件加工时，刀具或工件在单位时间内所移动的距离。
可以使用以下公式计算加工速度：加工速度=进给速度*主轴转速6.内孔加工半径计算公式：当进行数控车削或镗削等内孔加工时，需要计算内孔的半径。
可以使用以下计算公式：内孔半径=工件半径-内孔深度7.平均切削速度计算公式：平均切削速度是切削过程中单位时间内切削边缘的长度。
可以使用以下计算公式计算平均切削速度：平均切削速度=π*刀具直径*主轴转速以上只是一些常见的计算公式示例，具体的计算公式还取决于加工过程中的具体要求和工件形状。
在实际应用过程中，还需要结合具体的加工情况和数控机床的参数来确定合适的计算公式。
数控机床转速计算公式(一)
数控机床转速计算公式(一)
数控机床转速计算公式
1. 转速计算公式
•转速 (N) = 切削速度 (V) / 刀具直径 (D)
•转速 (N) = 主轴转速 (n) * 主轴倍率
2. 切削速度计算公式
切削速度是指刀具在单位时间内切削加工的路径长度，通常使用单位为 m/min。
切削速度的计算公式如下：
•切削速度(V) = π * 刀具直径 (D) * 主轴转速 (n) / 1000 举例说明：
假设刀具直径为 10mm，主轴转速为 1000 rpm，根据上述公式，可以计算得到切削速度：
切削速度(V) = (π * 10 * 1000) / 1000 = m/min
3. 主轴倍率计算公式
主轴倍率是指主轴转速与转速之间的关系，用于校正转速。
主轴倍率的计算公式如下：
•主轴倍率 = 程序设定转速 / 实际转速
举例说明：
假设程序设定转速为 2000 rpm，实际转速为 1800 rpm，根据上述公式，可以计算得到主轴倍率：
主轴倍率 = 2000 / 1800 =
4. 总结
通过以上的计算公式，可以准确计算数控机床的转速。
首先根据切削速度公式，得到切削速度，然后使用主轴倍率计算实际转速，最终将切削速度除以刀具直径，得到转速。
这些公式是数控机床操作中常用且有效的计算方法，能够帮助创作者准确地控制机床的转速，提高加工效率和质量。
注意：以上公式仅供参考，实际使用中需要根据具体情况进行调整和适配。
数控车宏程序常用的数学运算公式
数控车宏程序常用的数学运算公式数控车宏程序是一种用于控制数控车床进行加工的程序，其中常用的数学运算公式在快速而准确地完成加工过程中起到了重要的作用。
以下是数控车宏程序中常用的数学运算公式：1. 线性插补公式：用于计算两个坐标点之间的直线路径。
公式如下：X = X1 + (X2 - X1) * tY = Y1 + (Y2 - Y1) * t其中，(X1, Y1) 和 (X2, Y2) 分别表示起点和终点的坐标，t 表示时间参数，取值范围为 [0, 1]。
2. 圆弧插补公式：用于计算从起点到终点经过中间点的圆弧路径。
公式如下：X = Xc + R * cos(α + β * t)Y = Yc + R * sin(α + β * t)其中，(Xc, Yc) 表示圆弧的圆心坐标，R 表示圆弧的半径，α 表示圆弧起始点的角度，β 表示圆弧角度增量，t 表示时间参数，取值范围为 [0, 1]。
3. 螺旋线插补公式：用于计算沿着螺旋线路径进行加工。
公式如下：X = Xc + R * cos(α + β * t)Y = Yc + R * sin(α + β * t)Z = Zc + H * t其中，(Xc, Yc, Zc) 表示螺旋线的起点坐标，R 表示螺旋线的半径，α 表示螺旋线起始点的角度，β 表示螺旋线角度增量，H 表示螺旋线的高度增量，t 表示时间参数，取值范围为 [0, 1]。
4. 平面差补公式：用于校正加工件与期望形状之间的误差。
公式如下：X = X0 + E * cos(A)Y = Y0 + E * sin(A)其中，(X0, Y0) 表示加工点的坐标，E 表示误差，A 表示误差对应的角度。
以上是数控车宏程序常用的数学运算公式，它们在数控车床加工过程中起到了关键的作用，确保了加工精度和加工效率的提升。
数控车床编程点位计算公式
数控车床编程点位计算公式数控车床是一种高精度、高效率的机械加工设备，广泛应用于航空航天、汽车制造、模具加工等领域。
在数控车床的加工过程中，编程点位计算是非常重要的一环，它直接影响到加工零件的精度和质量。
本文将介绍数控车床编程点位计算的公式及其应用。
一、数控车床编程点位计算公式。
1. 直线插补点位计算公式。
直线插补是数控车床加工中常用的一种加工方式，其点位计算公式如下：Xn = X0 + (n/N) (X1 X0)。
Yn = Y0 + (n/N) (Y1 Y0)。
Zn = Z0 + (n/N) (Z1 Z0)。
其中，Xn、Yn、Zn为插补点的坐标，X0、Y0、Z0为起点坐标，X1、Y1、Z1为终点坐标，n为当前点位，N为总点位数。
2. 圆弧插补点位计算公式。
圆弧插补是数控车床加工中常用的一种加工方式，其点位计算公式如下：Xn = I + R cos(θn)。
Yn = J + R sin(θn)。
Zn = Z0 + (n/N) (Z1 Z0)。
其中，Xn、Yn、Zn为插补点的坐标，I、J为圆弧中心坐标，R为圆弧半径，θn为当前点位对应的角度，Z0、Z1为起点和终点的Z坐标，n为当前点位，N为总点位数。
3. 螺旋线插补点位计算公式。
螺旋线插补是数控车床加工中常用的一种加工方式，其点位计算公式如下：Xn = R cos(θn)。
Yn = R sin(θn)。
Zn = Z0 + (n/N) (Z1 Z0)。
其中，Xn、Yn、Zn为插补点的坐标，R为螺旋线半径，θn为当前点位对应的角度，Z0、Z1为起点和终点的Z坐标，n为当前点位，N为总点位数。
二、数控车床编程点位计算公式的应用。
1. 提高加工精度。
在数控车床的加工过程中，编程点位计算的精度直接影响到加工零件的精度。
通过合理地应用上述的点位计算公式，可以提高加工精度，保证加工零件的质量。
2. 提高加工效率。
编程点位计算的准确性和高效性对于提高加工效率至关重要。
数控加工精度如何计算公式
数控加工精度如何计算公式数控加工是一种高精度加工方法，能够实现复杂零件的高精度加工。
在数控加工中，精度是一个非常重要的指标，它直接影响着加工零件的质量和精度。
因此，了解如何计算数控加工精度是非常重要的。
本文将介绍数控加工精度的计算公式，并对其进行详细解析。
数控加工精度的计算公式主要包括以下几个方面，定位精度、重复定位精度、加工精度和表面粗糙度。
1. 定位精度的计算公式。
定位精度是指数控机床在进行定位移动时，其实际位置与期望位置之间的偏差。
定位精度的计算公式如下：定位精度 = |实际位置期望位置|。
2. 重复定位精度的计算公式。
重复定位精度是指数控机床在进行多次定位移动后，其重复定位的精度。
重复定位精度的计算公式如下：重复定位精度 = |最大偏差最小偏差|。
3. 加工精度的计算公式。
加工精度是指数控机床在进行加工时，其加工尺寸与设计尺寸之间的偏差。
加工精度的计算公式如下：加工精度 = |加工尺寸设计尺寸|。
4. 表面粗糙度的计算公式。
表面粗糙度是指加工表面的粗糙程度，通常用Ra值表示。
表面粗糙度的计算公式如下：表面粗糙度 = Ra值。
以上是数控加工精度的计算公式，下面我们将对这些公式进行详细解析。
首先是定位精度的计算公式。
定位精度是指数控机床在进行定位移动时，其实际位置与期望位置之间的偏差。
定位精度的计算公式是通过实际位置减去期望位置来得到的，其绝对值就是定位精度。
定位精度越小，表示机床的定位移动越准确。
接下来是重复定位精度的计算公式。
重复定位精度是指数控机床在进行多次定位移动后，其重复定位的精度。
重复定位精度的计算公式是通过最大偏差减去最小偏差来得到的，其绝对值就是重复定位精度。
重复定位精度越小，表示机床的多次定位移动的一致性越好。
然后是加工精度的计算公式。
加工精度是指数控机床在进行加工时，其加工尺寸与设计尺寸之间的偏差。
加工精度的计算公式是通过加工尺寸减去设计尺寸来得到的，其绝对值就是加工精度。
CNC编程数控切削加工如何计算转速和进给
CNC编程数控切削加工如何计算转速和进给一、转速的计算1.切削速度（Vc）的计算切削速度是指刀具切削工件物理表面的速度，通常以单位时间内切削表面的长度来表示，单位为m/min 或mm/min。
计算公式：Vc=πdN/1000其中，π是常数（约等于3.1416），d为刀具直径（单位为mm），N 为转速（单位为r/min）。
2.主轴转速（N）的计算主轴转速是指主轴旋转一周所需要的时间，通常以每分钟旋转的圈数来表示，单位为r/min。
计算公式：N=(1000Vc)/(πd)其中，π是常数（约等于3.1416），d为刀具直径（单位为mm），Vc为切削速度（单位为m/min 或mm/min）。
3.刀具直径（d）的选择根据切削工件的要求，选择合适的刀具直径。
刀具直径越小，转速就越大；刀具直径越大，转速就越小。
二、进给的计算1.进给速度（Vf）的计算进给速度是指刀具在工件上移动的速度，通常以单位时间内刀具移动的长度来表示，单位为mm/min 或mm/rev。
计算公式：Vf = Nzf其中，N为主轴转速（单位为r/min），z为每分钟主轴转一周的进给齿数（单位为书数/mm），f为每齿进给量（单位为mm/齿）。
2.进给齿数（z）的选择根据工件材料和切削条件，选择合适的进给齿数。
一般来说，加工硬材料时，进给齿数要选小一些；加工软材料时，进给齿数要选大一些。
3.每齿进给量（f）的选择每齿进给量是指刀具每齿所移动的距离。
根据工件材料、刀具和切削条件，选择合适的每齿进给量。
一般来说，加工硬材料时，每齿进给量要选小一些；加工软材料时，每齿进给量要选大一些。
同时，还要考虑到加工表面质量和切削力的控制等因素。
总结：CNC编程数控切削加工中，转速和进给是根据工件材料、刀具和切削条件等因素来计算的重要参数。
合理的转速和进给选择，可以提高加工效率，保证加工质量，并延长刀具的使用寿命。
因此，在进行CNC编程数控切削加工时，应根据具体情况合理计算转速和进给，以达到最佳加工效果。
数控车床常用计算公式
数控车床常用计算公式数控车床是数控系统控制的自动化设备，可以在制造过程中自动完成加工操作。
在数控车床加工中，需要使用一些计算公式来帮助确定加工参数和加工结果。
下面是一些常用的数控车床计算公式。
一、转速和进给速度相关公式：1.主轴转速公式：主轴转速（n）=（切削速度（vc）×1000）÷（π×刀具直径（d））2.进给速度公式：进给速度（f）= 主轴转速（n）× 进给定址（fz）3.进给定址公式：进给定址（fz）=（切削率（s）× 刀具转数（n））÷ 切削深度（h）4.切削速度公式：切削速度（vc）= π×刀具直径（d）×主轴转数（n）÷1000其中，切削率（s）是切削宽度与进给量的比值，切削深度（h）是切削道深度。
二、加工时间相关公式：1.钻孔时间公式：钻孔时间（T1）=钻孔长度（l）÷进给速度（f）2.镗孔时间公式：镗孔时间（T2）=镗孔长度（l）÷进给速度（f）3.攻丝时间公式：攻丝时间（T3）=攻丝长度（l）÷进给速度（f）4.车削时间公式：车削时间（T4）=加工长度（l）÷进给速度（f）其中，加工长度（l）是指加工的工件长度。
三、进给量和切削深度相关公式：1.切削深度公式：切削深度（h）= 可切削余量（ae）+ 刀具半径（r）2.进给量公式：进给量（f）=切削率（s）×刀具宽度（b）其中，可切削余量（ae）是工件加工前与刀具的间隙，刀具半径（r）是刀具直径的一半。
四、加工精度相关公式：1.长度误差公式：长度误差（ΔL）=加工长度（L）-设计长度（L0）2.直线度误差公式：直线度误差（Δd）= 平均残余简化误差（E）× 每20mm测量长度（L）3.圆度误差公式：圆度误差（Δr）= （最大切削直径（Dmax）- 最小切削直径（Dmin））÷ 2其中，设计长度（L0）是工件在设计中规定的长度，平均残余简化误差（E）是多次加工中各测量长度差的平均值。
nc 常用计算公式
nc 常用计算公式NC常用计算公式。
在数控加工领域，常用的计算公式是非常重要的工具，它们可以帮助工程师和操作人员快速准确地进行计算，从而保证加工的精度和效率。
本文将介绍一些常用的NC计算公式，希望能对大家有所帮助。
1. 切削速度公式。
切削速度是指工件在切削过程中单位时间内被切削下来的长度，通常用m/min来表示。
切削速度公式为：Vc = π×D×n。
其中，Vc为切削速度，D为刀具直径，n为主轴转速。
通过这个公式，我们可以根据刀具直径和主轴转速来计算出切削速度，从而选择合适的切削参数。
2. 进给速度公式。
进给速度是指工件在切削过程中单位时间内沿着切削方向移动的距离，通常用mm/min来表示。
进给速度公式为：F = f×n×z。
其中，F为进给速度，f为每齿进给量，n为主轴转速，z为刀具齿数。
通过这个公式，我们可以根据每齿进给量、主轴转速和刀具齿数来计算出进给速度，从而确定合适的进给参数。
3. 主轴转速公式。
主轴转速是指主轴每分钟旋转的圈数，通常用r/min来表示。
主轴转速公式为：n = 1000×Vc/（π×D）。
其中，n为主轴转速，Vc为切削速度，D为刀具直径。
通过这个公式，我们可以根据切削速度和刀具直径来计算出主轴转速，从而确定合适的主轴转速参数。
4. 加工时间公式。
加工时间是指完成一道工序所需的时间，通常用分钟来表示。
加工时间公式为：T = L/F。
其中，T为加工时间，L为工件长度，F为进给速度。
通过这个公式，我们可以根据工件长度和进给速度来计算出加工时间，从而合理安排生产计划。
5. 切削力公式。
切削力是指刀具在切削过程中对工件所施加的力，通常用N来表示。
切削力公式为：Fc = k×ap×f。
其中，Fc为切削力，k为切削力系数，ap为切削深度，f为进给量。
通过这个公式，我们可以根据切削力系数、切削深度和进给量来计算出切削力，从而选择合适的刀具和加工参数。
数控加工工时计算公式
数控加工工时计算公式
1.切削时间（Tc）：切削时间是指实际加工所需时间，包括切削时间和非切削时间两部分。
切削时间可以根据加工中心的主轴转速和进给速度来计算。
常见的切削时间计算公式为：
Tc=L/Fn
其中，L表示被加工零件的总长度，Fn表示加工中心的进给速度。
2.补偿时间（Tc）：补偿时间是指加工过程中的各种非正常情况所用的时间，包括刀具更换、刀具磨损补偿、刀具断刀等。
补偿时间可以通过经验值或者实际操作情况来确定。
Tc=Tc1+Tc2+...
其中，Tc1、Tc2等表示不同的补偿时间。
3.加工时间（Tm）：加工时间是指加工工序的总时间，包括切削时间和补偿时间。
Tm=Tc+Tc1+Tc2+...
4.总加工时间（Tt）：总加工时间是指所有工序的加工时间之和，包括主轴换刀时间、材料上下料时间等。
Tt=Tm1+Tm2+...
其中，Tm1、Tm2等表示不同工序的加工时间。
需要注意的是，以上公式仅为一个简化的表示，实际的数控加工工时计算会涉及到更多因素，如切削力、切削速度、切削深度、切削径向等。
不同的加工工艺和材料特性会有不同的工时计算方法，因此需要根据具体情况进行适当的调整和修正。
总之，数控加工工时计算是一个复杂而细致的工作，需要根据具体的加工过程和材料特性来确定。
在实际应用中，可以通过试切试验和经验总结来逐步完善工时计算公式，以提高加工效率和准确度。
数控加工切削参数计算公式
1061.032938 477.4648222 716.1972333
0.9
1534.708357
; 量
; 量
编程进给 量F
（mm/min ）
63.694268 12.42815 16.985138 181.98362 41.401274 56.617127
272.97543 59.713376 56.617127
注： 在红 色字 体位 置 处， 输入 你们 刀具 或工 件的 实际 直 径， 以及 刀具 齿 数， 即可 自动 计算 出相 关主 轴转 速和 进给 速度 。
铣床切削参数计算参考
序号
切削速度-Vc(m/min)
刀具(直 径-D)
主轴转速-n(rep/min) 每齿进给量-f(mm/rep)
1 高速 粗 25-50
12
2 钢 精 50-75
16
3 硬质 粗 75-100 30
4 合金 精 150-200 14
1326.291173 1492.077569 795.7747037
1705.231508
0.1-0.3 0.05-0.1 0.15-0.5
0.05-0.1
1.切削速度=3.14*Vc直 1径0D0n*0转速/1000; 2.每转进给量=每齿进给量*刀具齿数;
f Z* fz
3.每分钏进给量=主轴转速*每转进给量
1.切削速度=3.14*直径*转速/1000;
2.每转进给量=每齿进给量*刀具齿数;
f Z* fz
3.每分钏进给量=主轴转速*每转进给量
F nf n* Z * fz
车床切削参数计算参考
刀具 材料
高速 钢
硬质 合金
钢
加工 类型
数控铣刀加工参数计算公式
数控铣刀加工参数计算公式
切削速度(线速度)：
V=(π*D*N)/1000 公式计算线速度，同时也可以反推计算转速
V：切削速度(m/min)
D：铣刀直径(mm)
N：主轴转速(rpm/min)
进给速度
V=N*F
V：进给速度(mm/min) ;计算加工时间时，用路径距离除以V得出，记得单位不要错;
N：同上
F：进给速度，每转进给量(mm/rpm)
每转进给量
F=Z*f
F：每转进给量(mm/rpm)
Z：齿数，就是参加切削使用的切削刃数量
f：每齿进给量(mm/齿)
所需动力
P=(Ks*Q)/(6120*π)=(Ks*W*F*d)/(6120000*η)=(Ks*W*f*Z*N*d)/(6120000 *η)
P：所需动力(Kw)
W：切削宽度(mm)
F：进给速度(mm/min)
f：每齿进给(mm/齿)
Z：齿数
N：亦同上
d：切深(mm)
Ks：切削阻力值(kgf/mm) 一般我们常用的铸铁：93，高合金钢：245，高碳钢：240;
η：机械效率(0.7~0.8)
切屑排出量
Q=W*F*d/1000=W*f*Z*N*d/1000
Q：切削排出量(cm/min)
W、F、f、Z、N、d：同上
球面端铣刀的切削速度和转速
N=(1000*Va)/(2*π* a*(2R-d)的开根号)
;黑色加粗部分打字打不出，抱歉，是加粗黑体字的开根号，理解万岁... N：主轴转速(同上)
R：刀半径，球部半径(mm)
d：切深(mm)，同上
Va：切削速度(m/min)。
CNC常用计算公式
CNC常用计算公式在数控加工中，常用的计算公式有：1.转速计算公式：转速（rpm）= 配置的主轴转速（rpm）/ 刀具直径（mm）* 主轴转鼓数（转/齿）2.进给速度计算公式：进给速度（mm/min）= 进给速度设定值（mm/min）/ 预设倍率3.切削速度计算公式：切削速度（m/min）= π × 刀具直径（mm）× 主轴转速（rpm）/ 10004.主轴转速计算公式：主轴转速（rpm）= 切削速度（m/min）× 1000 / π × 刀具直径（mm）5.驱动轴向力计算公式：驱动轴向力（N）= 刀具直径（mm）× 进给速度（mm/min）× 切削力系数6.切削力计算公式：切削力（N）= 轴向切削力（N）÷ cos(铣削角度)7.铣削力计算公式：铣削力（N）=铣削切削阻力（kB）×轴向力（kN）^铣削阻力指数8.主轴电机功率计算公式：主轴电机功率（kW）=铣削力（N）×铣削力系数（kW/N）9.等分计算公式：切削刀数 = 刀具直径（mm）× π / 距离圆周长度（mm）10.速度比计算公式：速度比=同刃次数/刀具齿数11.加工时间计算公式：加工时间（min）= 切削长度（mm） / 进给速度（mm/min） + 换刀时间（min）12.总加工时间计算公式：总加工时间（min）= 加工时间（min）× 加工个数 + 装夹时间（min）13.检测时间计算公式：检测时间（min）= 检测长度（mm） / 检测速度（mm/min） + 置零时间（min）14.总时间计算公式：。
常用数控加工计算公式和最全螺纹标准
国际标准一、挤牙丝攻内孔径计算公式：公式：牙外径－1/2×牙距例1：公式：M3×0.5＝3－(1/2×0.5)＝2.75mm M6×1.0＝6－(1/2×1.0)＝5.5mm例2：公式：M3×0.5＝3－(0.5÷2)＝2.75mm M6×1.0＝6－(1.0÷2)＝5.5mm二、一般英制丝攻之换算公式：1英寸=25.4mm（代码）例1：（1/4-30）1/4×25.4＝6.35(牙径)25.4÷30＝0.846(牙距)则1/4-30换算成公制牙应为：M6.35×0.846例2：（3/16-32）3/16×25.4＝4.76(牙径)25.4÷32＝0.79(牙距)则3/16-32换算成公制牙应为：M4.76×0.79三、一般英制牙换算成公制牙的公式：分子÷分母×25.4＝牙外径（同上）例1：(3/8-24)3÷8×25.4＝9.525(牙外径)25.4÷24＝1.058(公制牙距)则3/8-24换算成公制牙应为：M9.525×1.058四、美制牙换算公制牙公式：例：6-326-32 (0.06+0.013)/代码×6＝0.1380.138×25.4＝3.505（牙外径）25.4÷32＝0.635（牙距）那么6-32换算成公制牙应为：M3.505×0.635 1、孔内径计算公式：牙外径－1/2×牙距则应为：M3.505－1/2×0.635＝3.19那么6-32他内孔径应为3.192、挤压丝攻内孔算法：下孔径简易计算公式1：牙外径－（牙距×0.4250.475）/代码＝下孔径例1：M6×1.0M6－(1.0×0.425)＝5.575（最大下孔径）M6－（1.0×0.475）＝5.525(最小)例2：切削丝攻下孔内径简易计算公式：M6－(1.0×0.85)＝5.15（最大）M6－(1.0×0.95)＝5.05(最小)M6－（牙距×0.860.96）/代码＝下孔径例3：M6×1.0＝6－1.0＝5.0+0.05＝5.05五、压牙外径计算简易公式：1．直径－0.01×0.645×牙距（需通规通止规止）例1：M3×0.5＝3－0.01×0.645×0.5＝2.58(外径)例2：M6×1.0＝6－0.1×0.645×1.0＝5.25(外径)六、公制牙滚造径计算公式：（饱牙计算）例1：M3×0.5＝3－0.6495×0.5＝2.68(车削前外径)例2：M6×1.0＝6－0.6495×1.0＝5.35(车削前外径)七、压花外径深度（外径）外径÷25.4×花齿距＝压花前外径例：4.1÷25.4×0.8(花距)＝0.13 压花深度应为0.13八、多边形材料之对角换算公式：1．四角形：对边径×1.414＝对角径2．五角形：对边径×1.2361＝对角径3．六角形：对边直径×1.1547＝对角直径公式2：1．四角：对边径÷0.71＝对角径2．六角：对边径÷0.866＝对角径九、刀具厚度（切刀）：材料外径÷10+0.7参考值十、锥度的计算公式：公式1：（大头直径－小头直径）÷（2×锥度的总长）＝度数等于查三角函数值公式2：简易（大头直径－小头直径）÷28.7÷总长＝度数UNC：统一粗牙螺纹5/16：螺纹公称尺寸，单位为英寸18：螺距为1/18，即每英寸18牙3A：公差等级，三级，外螺纹（B为内螺纹）R.H：右旋普螺纹与英制螺纹有何区别？公制螺纹用螺距来表示，美英制螺纹用每英寸内的螺纹牙数来表示，这是它们最大的区别，公制螺纹是60度等边牙型，英制螺纹是等腰55度牙型，美制螺纹60度。
数控加工常用十大计算公式
数控加工常用十大计算公式国际标准01挤牙丝攻内孔径计算公式：公式：牙外径－1/2×牙距例1：公式：M3×0.5＝3－(1/2×0.5)＝2.75mmM6×1.0＝6－(1/2×1.0)＝5.5mm 例2：公式：M3×0.5＝3－(0.5÷2)＝2.75mmM6×1.0＝6－(1.0÷2)＝5.5mm02一般英制丝攻之换算公式：1英寸=25.4mm（代码）例1：（1/4-30）1/4×25.4＝6.35(牙径)25.4÷30＝0.846(牙距)则1/4-30换算成公制牙应为：M6.35×0.846例2：（3/16-32）3/16×25.4＝4.76(牙径)25.4÷32＝0.79(牙距)则3/16-32换算成公制牙应为：M4.76×0.7903一般英制牙换算成公制牙的公式：分子÷分母×25.4＝牙外径（同上）例1：(3/8-24)3÷8×25.4＝9.525(牙外径)25.4÷24＝1.058(公制牙距)则3/8-24换算成公制牙应为：M9.525×1.05804美制牙换算公制牙公式：例：6-326-32 (0.06+0.013)/代码×6＝0.1380.138×25.4＝3.505（牙外径）25.4÷32＝0.635（牙距）那么6-32换算成公制牙应为：M3.505×0.6351、孔内径计算公式：牙外径－1/2×牙距则应为：M3.505－1/2×0.635＝3.19那么6-32他内孔径应为3.192、挤压丝攻内孔算法：下孔径简易计算公式1：牙外径－（牙距×0.4250.475）/代码＝下孔径例1：M6×1.0M6－(1.0×0.425)＝5.575（最大下孔径）M6－（1.0×0.475）＝5.525(最小)例2：切削丝攻下孔内径简易计算公式：M6－(1.0×0.85)＝5.15（最大）M6－(1.0×0.95)＝5.05(最小)M6－（牙距×0.860.96）/代码＝下孔径例3：M6×1.0＝6－1.0＝5.0+0.05＝5.0505压牙外径算简易公式：1．直径－0.01×0.645×牙距（需通规通止规止）例1：M3×0.5＝3－0.01×0.645×0.5＝2.58(外径)例2：M6×1.0＝6－0.1×0.645×1.0＝5.25(外径)06公制牙滚造径计算公式：（饱牙计算）例1：M3×0.5＝3－0.6495×0.5＝2.68(车削前外径)例2：M6×1.0＝6－0.6495×1.0＝5.35(车削前外径)07压花外径深度（外径）外径÷25.4×花齿距＝压花前外径例：4.1÷25.4×0.8(花距)＝0.13 压花深度应为0.1308多边行材料之对角换算公式：1．四角形：对边径×1.414＝对角径2．五角形：对边径×1.2361＝对角径3．六角形：对边直径×1.1547＝对角直径公式2：1．四角：对边径÷0.71＝对角径2．六角：对边径÷0.866＝对角径09刀具厚度（切刀）：材料外径÷10+0.7参考值10锥度的计算公式：公式1：（大头直径－小头直径）÷（2×锥度的总长）＝度数等于查三角函数值公式2：简易（大头直径－小头直径）÷28.7÷总长＝度数。
数控加工的常用计算公式
数控加工的常用计算公式数控加工中心的精度影响着加工质量,所以关于数控加工中心的精度问题,业界也一直在研究着减少以至于解除误差的方法.那么如何判断一台数控加工常用公式有什么?下面跟yjbys 小编一起来看看吧!国际标准­一、挤牙丝攻内孔径计算公式：­公式：牙外径-1/2 乘以牙距­例1：公式：M3 乘以0.5=3-(1/2 乘以0.5)=2.75mm­M6 乘以1.0=6-(1/2 乘以1.0)=5.5mm­例2：公式：M3 乘以0.5=3-(0.5÷2)=2.75mm­M6 乘以1.0=6-(1.0÷2)=5.5mm­二、一般英制丝攻之换算公式：­1 英寸=25.4mm(代码)­例1：(1/4-30)­1/4 乘以25.4=6.35(牙径)­25.4÷30=0.846(牙距)­则1/4-30 换算成公制牙应为：M6.35 乘以0.846­例2：(3/16-32)­3/16 乘以25.4=4.76(牙径)­25.4÷32=0.79(牙距)­则3/16-32 换算成公制牙应为：M4.76 乘以0.79­三、一般英制牙换算成公制牙的公式：­分子÷分母乘以25.4=牙外径(同上)­例1：(3/8-24)­3÷8 乘以25.4=9.525(牙外径)­。
CNC常用计算公式
CNC常用计算公式CNC（数控机床）常用计算公式是指在CNC加工过程中，用于计算切削速度、进给速度、主轴转速、转换换算等相关参数的公式。
这些公式对于操作员来说非常重要，可以帮助他们正确地设置CNC机床的参数，确保加工过程的准确性和效率。
下面是一些常用的CNC计算公式：1.切削速度（VC）的计算公式：VC=π×D×N其中，VC表示切削速度，D表示刀具直径，N表示主轴转速。
切削速度是指刀具在加工过程中移动的线速度，通常以米/分钟或英尺/分钟表示。
2.进给速度（Vf）的计算公式：Vf = N×r×fn其中，Vf表示进给速度，N表示主轴转速，r表示进给倍率，fn表示进给量。
进给速度是指工件在加工中相对于刀具移动的线速度，通常以毫米/分钟或英尺/分钟表示。
3.主轴转速（N）的计算公式：N=1000×VC/(π×D)其中，N表示主轴转速，VC表示切削速度，D表示刀具直径。
主轴转速是根据切削速度和刀具直径来计算的，通常以转/分钟表示。
4.铣削进给（Fz）的计算公式：Fz=N×z×z1其中，Fz表示铣削进给，N表示主轴转速，z表示每齿切槽数，z1表示每齿进给量。
铣削进给是指在铣削加工中，刀具在单位时间内切削的材料体积，通常以毫米/转或英尺/转表示。
5.转速换算公式：N2=N1×(D1/D2)^n其中，N1和N2表示两个不同直径的主轴转速，D1和D2表示两个不同直径的刀具直径，n表示常数。
转速换算公式可以帮助操作员确定在更换不同直径的刀具时需要调整的主轴转速。
以上是常用的CNC计算公式，这些公式可以应用于不同的CNC加工过程，如车削、铣削、钻孔等。
通过正确运用这些公式，操作员可以根据加工需求和材料特点，合理地设置CNC机床的参数，提高加工效率和精度。
值得注意的是，由于不同机床、刀具和材料之间存在差异，操作员在使用这些计算公式时应结合实际情况灵活调整和应用。
数控加工公式
基础知识---数控加工常用计算公式车削部分：一、三角函数计算1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a2.Sinθ=b/c Cos=a/c二、切削速度的计算Vc＝(π×Ｄ×n)／１０００n=(1000×Vc)/π×DVc：线速度(m/min)π：圆周率(3.14159)D：刀具直径(mm)n：转速(rpm)三、进给量(f值)的计算f＝ι/nf：进给量(mm/rev)ι：每分钟进给速度（mm/min）四、切削助力的计算F=ks×a p×fF:切削阻力(N)ks:比切削阻力（单位面积切削阻力）（a p:切削深度（mm）五、精加工面粗糙度（理论值）的计算方式h=（1000×f²）/8Rh:精加工表面理论粗糙度（μm）f：进给量(mm/rev)R：刀尖圆弧半径(mm)铣削部分：一、切削速度的计算：切削速度与车削一样，只是直径一个是指刀具，一个指工件。
Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００Vc：线速度(m/min)π：圆周率(3.14159)D：刀具直径(mm)S：转速(rpm)V c二、进给量(F值)的计算Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊fF：进给量(mm/min)S：转速(rpm)Z：刃数f：(实际每刃进给)三、加工时间Tc=L/FTc：加工时间（min）L:工作台总进给长度（工件材料长度+铣刀刀刃直径D）F:进给速度（mm/min）四、每刃进给量的计算Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )Ｆz：实施每刃进给量ｈm：理论每刃进给量ap：Z pitch(mm)D：刀片直径(mm)五、钻头钻孔时间公式Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）＝πＤＬ／１０００ｖｆＬ：钻孔全长Ｎ：回转数ｆ：进刀量系数Ｄ：钻头直径ｖ：切削速度孔深ｌ，钻头孔全长Ｌ，则Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３，Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ六、精加工理论表面粗糙度顺铣Ro= f²/(4D+f×Z/π)逆铣Ro= f²/(4D-f×Z/π)Ro：精加工理论表面粗糙度f:每刃进给量Z：刃数D：工具直径。
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国际标准
一、挤牙丝攻内孔径计算公式：
公式：牙外径－1/2×牙距
例1：公式：M3×0.5＝3－(1/2×0.5)＝2.75mm
M6×1.0＝6－(1/2×1.0)＝5.5mm
例2：公式：M3×0.5＝3－(0.5÷2)＝2.75mm
M6×1.0＝6－(1.0÷2)＝5.5mm
二、一般英制丝攻之换算公式：
1英寸=25.4mm（代码）
例1：（1/4-30）
1/4×25.4＝6.35(牙径)
25.4÷30＝0.846(牙距)
则1/4-30换算成公制牙应为：M6.35×0.846
例2：（3/16-32）
3/16×25.4＝4.76(牙径)
25.4÷32＝0.79(牙距)
则3/16-32换算成公制牙应为：M4.76×0.79
三、一般英制牙换算成公制牙的公式：
分子÷分母×25.4＝牙外径（同上）
例1：(3/8-24)
3÷8×25.4＝9.525(牙外径)
25.4÷24＝1.058(公制牙距)
则3/8-24换算成公制牙应为：M9.525×1.058
四、美制牙换算公制牙公式：
例：6-32
6-32 (0.06+0.013)/代码×6＝0.138
0.138×25.4＝3.505（牙外径）
25.4÷32＝0.635（牙距）
那么6-32换算成公制牙应为：M3.505×0.635
1、孔内径计算公式：
牙外径－1/2×牙距则应为：
M3.505－1/2×0.635＝3.19
那么6-32他内孔径应为3.19
2、挤压丝攻内孔算法：
下孔径简易计算公式1：
牙外径－（牙距）/代码＝下孔径
例1：M6×1.0
M6－(1.0×0.425)＝5.575（最大下孔径）
M6－（1.0×0.475）＝5.525(最小)
例2：切削丝攻下孔内径简易计算公式：
M6－(1.0×0.85)＝5.15（最大）
M6－(1.0×0.95)＝5.05(最小)
M6－（牙距）/代码＝下孔径
例3：M6×1.0＝6－1.0＝5.0+0.05＝5.05
五、压牙外径计算简易公式：
1．直径－0.01×0.645×牙距（需通规通止规止）
例1：M3×0.5＝3－0.01×0.645×0.5＝2.58(外径)
例2：M6×1.0＝6－0.1×0.645×1.0＝5.25(外径)
六、公制牙滚造径计算公式：（饱牙计算）
例1：M3×0.5＝3－0.6495×0.5＝2.68(车削前外径)
例2：M6×1.0＝6－0.6495×1.0＝5.35(车削前外径)
七、压花外径深度（外径）
外径÷25.4×花齿距＝压花前外径
例：4.1÷25.4×0.8(花距)＝0.13 压花深度应为0.13
八、多边形材料之对角换算公式：
1．四角形：对边径×1.414＝对角径
2．五角形：对边径×1.2361＝对角径
3．六角形：对边直径×1.1547＝对角直径
公式2：1．四角：对边径÷0.71＝对角径
2．六角：对边径÷0.866＝对角径
九、刀具厚度（切刀）：
材料外径÷10+0.7参考值
十、锥度的计算公式：
公式1：（大头直径－小头直径）÷（2×锥度的总长）＝度数等于查三角函数值
公式2：简易
（大头直径－小头直径）÷28.7÷总长＝度数。