PCB设计与可制造性之间的关系

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面向电子组装的PCB可制造性设计

文就ＰＣＢ设计时需考虑的一些制造工艺性问题进行阐述，给ＰＣＢ设计人员提供一个参考。最后介绍了ＤＦＭ软件在ＰＣＢ设计上应用的重要性。
【关键词】印制板；可制造性设计；电子组装；焊盘
■ 鲜飞武汉华中数控股份有限公司
１。前言
２．Ｄቤተ መጻሕፍቲ ባይዱＦＭ的概念和作用
ＤＦＭ（ＤｅｓｉｇｎＦｏｒＭａｎｕｆａｃｔｕｒｅ）技术，即可制造性技术，主要研究产品本身的物理设计与制造系统各部分之间的相互关系，并把它用于产品设计中以便将整个制
Ａｎａｌｙｓｉｓ）、试制前分析（ＢａｓｉｃＰｒｅ — ＲｅｌｅａｓｅＡｎａｌｙｓｉｓ）和试制后分析（Ｐｏｓｔ — ＲｅｌｅａｓｅＲｅｖｉｅｗ）。不同阶段的实施
５４蔓
黧２０１３￣－－２，ＥＪ第１期
随着产品的微型化、复杂化，ＰＣＢ（印制板）的组装
以解决。这种设计概念及设计方法可缩短产品投放市场的时间、降低成本、提高产量。以往，公司通常的做法是：新产品从设计到生产乃至交付用户使用的过程总是从一个部门提交到下一个部门，这种过程是一个顺序工程。出于各环节串行，生产准备只能在设计完全结束后起动，延长了产品开发时间，丧失了占领市场的机会。更严重的是设计与制造的严重分离，产品设计和开发部门没有及时吸收制造和工程部门对新产品的改进意见，

PCB设计的可制造性ppt

制造成本增加
为了提高PCB设计的可制造性，需要进行一系列的优化设计和技术处理，这会增加制造成本和生产成本。
环保要求提高
随着全球环保意识的提高，对PCB生产过程中的环保要求也越来越高，需要在设计阶段考虑环保因素，提高PCB设计的可回收性和可降解性。
未来发展趋势与展望
01
智能化设计
利用人工智能、大数据等信息技术，实现PCB设计的智能化和自动化
设计与制程能力
总结词
PCB设计的可制造性要求充分考虑设计与制程能力，确保设计符合制程规范。
详细描述
设计过程中应考虑制造过程中的各项因素，如加工精度、层数、线宽和间距等。此外，还应注意PCB尺寸、形状和结构的设计，以使其符合生产设备和工艺流程的要求。
表面处理与防护
总结词
表面处理和防护对于PCB的可制造性具有重要影响。
自动化设计与制程技术
PCB设计软件
使用具备自动化功能的PCB设计软件，可提高设计效率和准确性。
CAM软件
通过CAM（计算机辅助制造）软件实现自动化生产编程，减少人工操作失误。
PCB质量检测
采用自动化检测设备进行质量检测，提高检测效率和准确性，降低漏检率。
可测试性与可维修性
制定测试计划
在设计初期考虑测试需求，制定合理的测试计划，确保可测试性。
05
pcb度互联(hdi)板的设计
HDI板特点
高密度、多层、微型化、复杂化。
设计难点
信号完整性、电源完整性、电磁屏蔽、散热等问题。
解决策略
采用压合式连接、微孔定位、精确对位等技术。
案例二：柔性板的设计与制造
01
02
03
柔性板特点
轻、薄、可弯曲、可折叠。

PCB可制造性设计工艺规范

PCB可制造性设计工艺规范PCB（Printed Circuit Board，印刷电路板）是电子产品中非常常见的一部分。

它是由一种基层材料（通常是玻璃纤维增强复合材料）和通过印刷或压合技术固定在基层上的导电层构成的。

PCB可制造性设计工艺规范是一系列准则和要求，用于确保PCB的设计在生产制造过程中能够达到高质量和可重复性。

首先，对于PCB可制造性设计工艺规范来说，一个重要的方面是布局和布线。

布局指的是元件在PCB上的位置和排列方式，而布线则是指通过导线将元件连接在一起。

在布局方面，应该根据电路的需求和元件的特性进行合理的布局，避免不必要的干扰和噪音。

在布线方面，应该注意导线的长度、走线的宽度和间距，以及阻抗匹配和传输速率等因素。

其次，PCB可制造性设计工艺规范还包括了对于孔的规定。

在PCB制造过程中，通常需要在板上打孔以安装元件。

对于孔的规定，包括孔的类型（如贴片孔、通孔等）、孔的直径和位置等。

这些规定需要考虑到元件的尺寸和安装的要求，以及后续的焊接和连接等操作。

此外，在PCB可制造性设计工艺规范中还包括了对于焊盘和焊接的要求。

焊盘是指用于连接元件和导线的金属圆盘。

对于焊盘的规定，包括焊盘的形状、尺寸和间距等。

而对于焊接的要求，包括焊接的方法、焊点的形状和强度等。

这些规定需要考虑到焊接工艺的可行性和可靠性，以及后续的维修和升级等操作。

最后，PCB可制造性设计工艺规范还应该包括对于阻焊和丝印的要求。

阻焊是一种覆盖在PCB表面的绝缘材料，用于保护导线和焊盘不受外界环境的影响。

对于阻焊的规定，包括阻焊的类型、颜色和厚度等。

丝印则是一种印刷在PCB表面的文字和标记，用于标识元件和线路的位置和功能。

对于丝印的规定，包括丝印的颜色、位置和字体等。

总的来说，PCB可制造性设计工艺规范是为了确保PCB在生产制造过程中能够达到高质量和可重复性而制定的一系列准则和要求。

这些准则和要求涵盖了PCB布局和布线、孔的规定、焊盘和焊接的要求，以及阻焊和丝印等方面。

PCB知识与可制造性设计

PCB知识与可制造性设计主编：陈宏凡1 前言本课程是讲述现代PCB制作工艺简介，规格参数对产品，加工要求及成本的影响，如何综合合理利用这些参数达到我们的设计目标。

使学员了解PCB设计的重要参数及部分设计技巧，引导学员开拓思维，用设计的方法为产品的可靠高效生产服务。

2 目录3.1、PCB名词解释。

3.2、PCB相关概念及生产流程简介。

3.3、PCB的相关参数与讲解。

3.4、PCB生产过程的限制条件和关键管控点。

3.5、贴片，波峰焊，装配对PCB的要求和限制条件。

3.6、PCB可制造性设计之：拼板。

3.7、PCB可制造性设计之：焊盘设计。

3.8、PCB可制造性设计之：绿油防焊。

3.9、PCB可制造性设计之：白油丝印。

3.10、PCB可制造性设计之：过孔。

3.11、PCB可制造性设计之：光学点。

3.12、PCB可制造性设计之：零件选用。

3.13、PCB可制造性设计之：置件布线。

3.14、PCB可制造性设计之：其他技巧与产品优化设计。

3.15、总结3 正文3.1、PCB名词解释。

PCB：印制电路板：printed circuit board (pcb)（亚洲，美洲叫法）PWB：印制线路板：printed wiring board(pwb)（欧洲叫法）。

PCB和PWB都是同一个东西，只是全球各区域的叫法不一样。

在BYD，印制电路板我们还是叫做PCB。

3.2、PCB相关概念及生产流程简介。

3.2.1 PCB的部分概念。

FR-4：玻璃纤维板材的统称。

FR-4里面因为纤维及胶的含量不一致及厚度，厂商不同可以细分出超过1000种板材。

这些板材的特性不一，需要了解其特性，衡量自己本省的实际需求后进行合理选择。

铜箔：附着在FR-4板材上面的金属铜层被叫做铜箔。

铜箔厚度使用“盎司/OZ”作为单位。

其概念为“1OZ=28.35克/平方英尺=35微米=1.35mil”。

表面工艺：PCB表面外露铜箔使用的处理工艺方式。

常见表面工艺有无铅喷锡，有铅喷锡，电金，化金，化银，化锡，OSP。

PCB可制造性设计规范

PCB可制造性设计规范PCB (Printed Circuit Board)的制造性设计规范是指在设计和布局PCB电路板时所需考虑的一系列规范和标准，以确保电路板的制造过程顺利进行并获得可靠性和性能。

一、尺寸规范1.PCB电路板的尺寸要符合制造商的要求，包括最小尺寸、最大尺寸和板上零部件之间的间距。

2.确保电路板的边缘清晰、平整，并防止零部件或钳具与电路板边缘重叠。

二、层规范1.根据设计要求确定所需的层次和层的数量，确保原理图和布局文件的一致性。

2.定义PCB的地平面层、电源层、信号层和垫层、焊盘层等的位置和规格。

三、元件布局规范1. 合理布局元件，以最小化路径长度和EMI (Electromagnetic Interference)，提高电路的可靠性和性能。

2.避免元件之间的相互干扰和干涉，确保元件之间有足够的间距，以便于焊接工序和维修。

四、接线规范1.线路走向应简洁、直接，避免交叉和环形走线。

2.确保信号和电源线路之间的隔离，并使用正确的引脚布局和接线技术。

五、电路可靠性规范1.选择适当的层次和厚度，以确保足够强度和刚度。

2.确保电路板表面和感应部件光滑，以防止划伤和损坏。

六、焊接规范1.在设计中使用标准的焊盘尺寸和间距，以方便后续的手工或自动焊接。

2.制定适当的焊盘和焊缺陷防范措施，以最小化焊接问题的发生。

七、标准规范1. 遵循IPC (Institute for Interconnecting and Packaging Electronic Circuits)标准，以确保PCB的制造符合国际标准。

2.正确标注和命名电路板上的元件和信号，以方便生产和测试。

八、生产文件和图纸规范1.提供准确和详细的生产文件和图纸，包括层叠图、金属化孔、引线表和拼图图等。

2.确保文件和图纸的易读性和可修改性。

九、封装规范1.选择适当的封装类型和尺寸，以满足电路板的要求。

2.避免使用不常见或过于复杂的封装，以确保可靠的元件焊接和连接。

PCB---可制造性

PCB可制造性一、PCB可制造性概念1、PCB可制造性设计：从广义上讲，包括了产品的制造、测试、返工、维修等产品形成全过程的可行性；狭义上讲是指产品制造的可行性。

2、针对PCB可制造性设计包括两方面：（1）PCB的可制造性 ( DFM：Design for Manufacture )；（2）PCB贴装、组装的可制造性( DFA：Design for Assembly ) ；在设计时需要考虑周全，比如:BGA周围3MM内不要放置元器件，其目的就是为了利于返修BGA。

3、可制造性设计的目的：可制造性设计DFM（Design For Manufacture）就是从产品开发设计时起，就考虑到可制造性和可测试性，使设计和制造之间紧密联系，实现从设计到制造一次成功的目的。

DFM是保证PCB设计质量的最有效的方法。

DFM具有缩短开发周期、降低成本、提高产品质量等优点，是企业产品取得成功的途径。

4、PCB可制造性设计包括以下几个方面:（1）板材的选择；（2）多层板的叠层结构设计；（3）电路图形设计：孔和焊盘的设计要求、线路设计、阻焊设计、字符设计；（4）表面处理工艺的选择。

下面将对PCB可制造性设计的以上四个方面逐一讲解：5、板材的种类：（a）覆铜箔基板（Copper-clad Laminate）简称CCL，由铜箔（皮）、树脂（肉）、增强材料（骨)、功能性添加物（组织）组成，是PCB加工的主要基础物料。

上图所示即经常讲到的芯板，也就是Core。

其上下是有铜箔，中间层是介质材料。

生益FR-4,其中间层是介质材料也是PP片。

（b）树脂类板材：环氧树脂（ epoxy ）、聚亚酰胺树脂（ Polyimide ）、聚四氟乙烯（Polytetrafluorethylene，简称PTFE 或TEFLON）、B一三氮树脂（Bismaleimide Triazine 简称BT、二亚苯基醚树脂(PPO)等6、板材的主要性能指标：（i）Er --- 介电常数：介电常数会随温度变化，在0-70度的温度范围内，其最大变化范围可以达到20%。

通孔插装PCB的DFM可制造性设计

洁度及可焊性等等。
好是将所有板子的尺寸控制在两三种之内，这样有助于在产品更换时缩短调整导轨、重新摆放条形码阅读器位置等所导致的停机时间，而且板面尺寸种类少还可以减少波峰焊温度曲线的数量。
邃电麝装善路与
ｏＯ ③ ⑦ ⑧ Ｏ＠ ⑧ ｏ ④ Ｏ
ＡＢ
装（Ｐ的缺Ｅ标记面向同～方向等等，这样可以加快插装ＤＩ）ｌ的速度并更易于发现错误。如图３示，由于Ａ采用了这所板种方法，所以能很容易地找到反向电容器，而Ｂ查找则板需要用较多时间实际上一个公司可以对其制造的所有线
＿ｌ
（）照一个栅格图样位置以行和列的形式安排元１按
件，所有轴向元件应相互平行，这样轴向插装机在插装时就不需要旋转ＰＣＢ。因为不必要的转动和移动会大幅降低插装机的速度。像图２这些以４度角放置的元件，实际中５
用，这样可减少制作时的钻孔工序。
１排版与布局、
在设计阶段排版得当可避免很多制造过程中的麻烦。
（）在板子的废边上安排测试电路图样以便进行工艺８可
控制，在制造过程中可使用该图样监测表面绝缘阻抗、清（）大的板子可以节约材料，但由于翘曲和重量原１用

pcb设计的可制造性

面向制造约束的优化策略
总结词
根据制造工艺和制造成本等因素进行优化，提高制造效率和产品质量。
详细描述
在PCB设计中，应考虑制造工艺和制造成本等因素。不同的制造工艺和材料选择会影响制造成本和产品质量。在面向制造约束的优化时，应考虑制造流程、材料选择、加工精度等因素，以实现高效、稳定的PCB制造。同时，应尽量减少制造过程中的废料和不良
流程优化
对流程中可能存在的瓶颈和问题进行分析和优化，提高生产效率。
流程监控
对制造流程进行实时监控，确保产品质量和生产计划的执行。
制造约束分析
尺寸限制
01
分析PCB板材的尺寸、厚度、孔径等参数，以满足产品的规格
要求。
制造能力限制
02
根据供应商的制造能力，分析产品的可制造性，避免制造过程
中的问题。
材料限制
选择符合制造要求的元件封装，以确保PCB制造的可行性和可靠
性。
PCB尺寸和形状
根据产品需求和制造能力，确定 PCB的尺寸和形状，以提高制造
效率和降低成本。
定位孔和标识
在PCB上设置合适的定位孔和标识，以确保PCB在制造过程中的
准确定位和识别。
03
pcb设计的可制造性分析
制造可行性分析
板材选择
THANKS
感谢观看
案例二：高速数字电路pcb的可制造性设计
要点一
总结词
要点二
详细描述
高速数字电路pcb的可制造性设计需要考虑信号的完整性和时序性，以及如何优化布线和元件布局。
高速数字电路pcb设计需要关注信号的完整性和时序性，以确保信号在传输过程中不失真或畸变。为了优化信号的完整性和时序性，需要考虑布线和元件布局的优化。例如，合理安排信号线的长度和走向，以减少信号反射和延迟；合理安排元件的排列和连接方式，以减少信号干扰和噪声。

基于自动化组装的PCB可制造性设计分析

计人员提供相关的技术要求，在实际中相对应情况
较好。真正在实际中没有受到足够重视的是ＰＢＣ上元器件的装联工艺性，即设计者在ＰＢＣ的设计阶段必须考虑的可制造性问题。（２）电路板组装是指电路及结构上的元器件和印制电路板的装联工艺性，它还包括板与系统的组
Ａｓｒｃ：ｅｉｒｎｆｃｕｅｏｒｔＣｒｕｏｒＰＢｍａｎｏｖｓｔｅｐｏｌｆｈｔｒｃｅｗｅｎｃｃｉｂｔａｔＤｓｎｆｕａｔｒｆＰｉｉｉＢａｄ（Ｃ）ｉｌｓｌｒｂｍｓｏｅｉｅｆｅｂｔｅｉｕｔｇｏＭａｎｃｔｙｅｈｅｔｎａｒ
在制造链中立即自动引入了一个或更多个额外工艺
分，各个部分具有显著且独立的内容，分别称为ＰＢＣ
制作、电路板组装及电路板测试。
（）Ｃ制作是指生产印制板的加工工艺性。１ＰＢ
对生产印制电路板的加工工艺性，一般的ＰＢＣ制作厂家，由于受其制造能力的影响，会非常详细地给设
电子艺技术
２１年１月００１
ＥｅｔｏｉｓＰｏｅｓＴｃｎｌｌｃｒｎｃｒｃｓｅｈｏｏ
９５
基于自动化组装的Ｐ可制造性设计分析ＣＢ
李九峰
（中航工业洛阳电光设备研究所，河南洛阳４１０）７０９
摘
要：印制电路板的可制造性设计主要解决电路板设计和工艺制造之间的接口问题，可制造性设计具有
缩短开发周期、降低成本和提高产品质量等优点，是取得成功的有效途径。从ＰＢｃ的加二、电路板和元器件的ｒ选用、ＰＢｃ布局、元器件间距及设备要求等方面分析，提出诸多可制造性设计要求。关键词：可制造性；电路板；表面组装；焊盘

浅谈PCB设计的可制造性

（）６
０１７．２
（）５
Ｂ面主要放置１０（６３封装尺寸以上贴片电阻、片电容６８００）贴
（不含立式铝电解电容）高度小于６ｕ， Ⅱ ｎ的ＳＴＳＰ为防止拉尖Ｏ、Ｏ。
０２．５
（０１）
０２．
采用拼板方式。传送边的两边应分别留出不小于３ＩＩ１８ｄ．ＩＩ（３５ＴＴｍｉ
２
布线
在组装密度许可的情况下，尽量选用较低密度布线设计，以提高
元器件要尽可能均匀、则地分布排列。均匀分布有利于散热规．ｍｍ（ｍｉ／．７／（ｍｄ２５ｌ０１Ｉ５ｉ。常用布线密度设计如表１）２ｉａｒ所示。和焊接工艺的优化；规则地排列方便检查，于提高贴片／件０１７有利插表１布线密度说明ｍｍ（ｄｍｉ速度。考虑到焊接、查、试、装的需要，检测安Ａ面元件之间的问隔不能太近，体根据公司的工艺生产能力而定。具
测试点。２对于Ａ／Ａ器件、隔离器件等注意数字信号和模拟（）ＤＤ光信号、入输出信号的隔离，输使其能划分出隔离区域。（）于测试３对板和背板等有连接两板的连接器时，注意端子位置的正确摆放和焊盘序号的对应关系。（）４从减少工序、高效率角度考虑，一面提能放完的器件尽量放在同一面，免Ｂ面仅有几个表贴器件的情况。避（）电路板布局时各去耦，路电容靠近芯片的管脚放置，５在旁以达

PCB设计的可制造性知识

PCB设计的可制造性知识PCB（Printed Circuit Board）是现代电子设备中不可或缺的一部分，其设计的好坏直接影响着整个产品的性能和可靠性。

在进行PCB设计时，了解和掌握可制造性知识是非常重要的，可以提高设计的效率和减少制造过程中的问题。

本文将介绍一些与PCB设计相关的可制造性知识和建议。

1. PCB板材选择在PCB设计中，选择合适的板材对于保证电路板的性能和可制造性非常重要。

常见的PCB板材有FR-4、高频板材、金属基板等。

1.1 FR-4板材FR-4是一种常见的玻璃纤维增强热固性树脂，具有良好的电气性能和机械性能。

由于其价格适中，成型工艺相对简单，所以在大多数普通应用中广泛使用。

在选择FR-4板材时，应根据电路的特性和要求来确定板材的层数、厚度和铜箔厚度等参数，以达到最佳的电气性能和机械强度。

1.2 高频板材高频板材主要应用于高频电路设计，如无线通信、雷达、卫星通信等领域。

与FR-4板材相比，高频板材具有更低的介电常数和介质损耗，以及更好的高频特性。

在使用高频板材进行设计时，应注意板材的层数和铜箔厚度，以确保电路的传输特性和匹配性能。

1.3 金属基板金属基板通常用于高功率、高散热的电路设计，如功放、LED照明等。

金属基板具有良好的散热性能和机械强度，可以有效地降低电路温度，提高整体可靠性。

在选择金属基板时，应根据电路功率和散热要求来确定基板的厚度和金属材料，以确保良好的散热效果。

2. 元件布局与走线规则良好的元件布局和走线规则对于保证电路的稳定性和可制造性至关重要。

以下是一些常见的布局和走线规则：2.1 元件布局•尽量将相互关联的元件放置在靠近一起的位置，以缩短连线长度，减小电磁干扰。

•避免元件之间的相互遮挡，以便进行后续的组装和维修。

•根据信号的传输特性和敏感性，合理地进行电路分区，以降低噪声和串扰。

2.2 走线规则•充分利用电路板的空间，合理布局走线，减小走线长度和阻抗。

PCB板设计与制作的可靠性

PCB板设计与制作的可靠性PCB（Printed Circuit Board）板是电子产品中不可或缺的组成部分，它承载着各种电子元器件，并通过导线连接它们，使得电子产品可以正常工作。

在PCB设计与制作过程中，可靠性是一个至关重要的指标，它直接影响着电子产品的性能、稳定性和寿命。

在本文中，我们将探讨PCB板设计与制作的可靠性问题，并介绍如何提高PCB板的可靠性。

一、PCB设计的可靠性1.PCB布局设计PCB布局设计是PCB设计中至关重要的一环，它直接决定了PCB板的可靠性。

在进行PCB布局设计时，需要注意以下几点：（1）避免信号干扰：不同信号线之间需要保持足够的距离，避免信号干扰，影响电路性能。

（2）避免电磁干扰：布局时需要考虑电磁兼容性，避免电磁干扰对电路造成影响。

（3）合理布置电源线：电源线需要布置合理，避免因电源线设计不当而导致电路不稳定或无法正常工作。

2.PCB层叠设计在PCB板设计中，层叠结构的设计也是一个影响可靠性的重要因素。

在PCB层叠设计中，需要考虑以下几点：（1）地平面设计：合理的地平面设计可以提高PCB板的电磁兼容性，减少信号干扰。

（2）电源平面设计：电源平面设计不合理会导致电源线不稳定，影响电路性能。

3.选择合适的PCB材料PCB板的可靠性还与所选择的PCB材料密切相关。

在选择PCB材料时，需要考虑以下几点：（1）热膨胀系数：PCB板上元器件工作时会产生热量，因此PCB材料的热膨胀系数需要与元器件相匹配，以防止因热胀冷缩而导致PCB板出现变形或开裂。

（2）电气性能：PCB材料的电气性能直接影响电路的可靠性，选择合适的材料可以提高电路的稳定性和可靠性。

1.制造工艺PCB板的制造工艺对于其可靠性至关重要。

在PCB板的制作过程中，需要注意以下几点：（1）印制技术：印制技术是PCB板制作的关键步骤，需要确保印制技术的准确性和精度，以防止PCB板上元器件焊接偏差，导致电路出现问题。

（2）钻孔技术：在PCB板制作过程中，需要进行钻孔操作，确保孔径和位置的准确性，以保证元器件安装的正确性。

电路板(PCB)设计与可制造性(DFM)

能超过0.15mm. 缺点数量小于3点不超过金手指数量的
30%
理想状态
功能无缺点,达设计要求
3..3板边缘设计要求
图形到板边缘的距离最小0.4.冲切加工的板最好与板厚尺寸一样
3.4板面线路布局隐忧
PCB
两面的线路
尽量不要平行,否则,图形腐蚀后,因两面铜箔应力释放,易产生板翘
3.8整板厚度结构
流程
沉电铜
电路电镀
防焊制作
文字
合计
板料最大上偏差
加成 0.005 0.05 0.02 0.03 0.105 0.13
总厚度 0.235
成品厚度:板厚T+加成总厚度结论:成品板厚易超规格
3.9孔到板边的距离
可靠性疑问:
1)板边的机械强度降低
2)孔环一旦受到损伤,锡垫不完整
显影后的结果,图形转移时,网格未形成
3.PCB设计的一般要求
• 3.1导体外观 • 3.2金手指外观 • 3.3板边缘设计要求 • 3.4板面线路布局隐忧 • 3.5V槽板外形尺寸结构 • 3.6冲切板外形尺寸结
构
• 3.7板厚标准 • 3.8整板厚度结构
3.9孔到板边的距离 3.10孔尺寸结构 3.11图形尺寸 3.12-15导体断面积,铜厚, 电压与电流等之间关系
槽深度偏差
B 板厚度方向中心到板面 ±0.08
的距离
C 上下V槽刀的偏移距离 ±0.08
D V槽线的宽度偏差
±0.08
E V槽刀角度偏差
±2°
F V槽位置偏差
D/2+累积
G 板厚
H 连片V槽线中心距
±0.08加
累积偏差
按上表和图说明测量: V槽板的测量以V 槽线中心为基准建议:外形公差±0.25mm

PCB工艺流程和可制造性设计

前言：可制造性设计DFM（Design ForManufacture）是保证质量的最有效的方法。

DFM就是从产品开发设计时起，就考虑到可制造性和可测试性，使设计和制造之间紧密联系，实现从设计到制造一次成功的目的。

DFM具有缩短开发周期、降低成本、提高产品质量等优点，是企业产品取得成功的途径。

HP公司DFM统计调查表明：产品总成本60％取决于产品的最初设计，75％的制造成本取决于设计说明和设计规范，70－80％的生产缺陷是由于设计原因造成的。

一、PCB简介及工艺流程二、可制造性设计2．1．多层板叠层设计可靠性通常PP介质厚度的设计不要低于80um，介质太薄耐压性相应减弱，可能会出现电击穿的现象。

不同材料的PCB产品，其介质层耐电压能力情况如下表：序号介质层材料类型耐电压能力／（V／mil）1环氧树脂材料5002陶瓷材料7003BT材料10004PI材料1000对称性多层板叠层设计不论从叠层材料厚度（板材、PP、铜箔）还是布线设计（信号层、电源层、地层）、钻孔设计均需保证对称性，以避免PCB翘曲钻带设计对称：盲孔设计时，避免不对称结构设计线路图形分布的对称：处于对称结构位置的线路层，图形面积不能差距太大，如6层板，1层和6层，2层和5层分别处于对称结构的位置，同张芯板两面图形面积不能差距太大，否则很容易导致板弯曲超标，影响贴片（如遇到如下图所示的情况，可在图2空旷区域铺上铜，减少图形面积的差异）。

其他（多层板叠层厚度设计）普通多层板叠层厚度应该比成品厚度小0．1mm（如下图示），因层压后还需要电镀、印刷绿油等，会增加板厚。

2．2．钻孔设计最小钻咀及孔径公差（孔直径小于6．3mm的孔）机械钻孔的最小钻咀：0．15mmPTH孔公差：插件孔：常规＋／－4mil（非常规可做到＋／－3mil ）压接孔：＋／－2milNPTH孔公差：＋／－2mil孔径纵横比纵横比（如下图示）：纵横比过大，在沉铜工序或电镀工序药水在孔内交换困难，会产生薄铜或局部缺铜，影响产品可靠性。

PCBA工艺可制造性的基本概念介绍

pcba工艺可制造性的基本概念介绍汇报人：日期:•pcba工艺可制造性概述•pcba设计对工艺可制造性的影响•pcba材料对工艺可制造性的影响•制造过程中可能遇到的问题及解决方案•提高pcba工艺可制造性的建议和策略目录01pcba工艺可制造性概述定义PCBA（Printed Circuit Board Assembly）工艺可制造性是指在设计阶段，评估PCB板及其组件在制造过程中实现可靠、高效及低成本的制造工艺的能力。

重要性工艺可制造性评估对于PCB板及组件的批量生产至关重要，可确保制造过程中的质量和成本控制，提高生产效率和降低废品率。

定义与重要性包括布局、走线、过孔等设计因素，影响信号完整性、生产效率及成本。

PCB板设计组件的类型、大小及布局影响生产流程和成本。

组件选型与布局原材料、人工成本及供应链管理等影响总成本和交货期。

制造成本与供应链管理制造过程中使用的流程和工艺技术对生产效率和产品质量有直接影响。

制造流程与工艺技术工艺可制造性的影响因素工艺可制造性的评估方法评估PCB板和组件的设计是否符合制造要求，检查布局、走线等设计因素。

设计审查仿真与建模试制与验证数据分析与持续改进利用仿真软件和建模工具预测制造过程中可能出现的问题。

在小批量生产中测试和验证PCB板和组件的制造工艺及质量。

收集生产过程中的数据，分析瓶颈和问题，持续改进制造工艺和流程。

02pcba设计对工艺可制造性的影响PCB板的尺寸和形状应符合制造工艺的要求，例如最大和最小板尺寸、板厚度等。

电路板尺寸和形状元件间距和布局层数和材料元件的间距和布局应考虑制造过程中焊点的质量和可靠性，以及布线的能力。

PCB板的层数和材料应考虑制造过程的复杂性和成本，以及电路板的功能需求。

03设计规则与限制0201元件选择元件的选择应考虑其规格、性能、可靠性以及制造能力，例如封装类型、引脚间距等。

元件布局元件的布局应考虑电路板的整体结构、散热性能以及信号质量，同时也要符合制造工艺的要求。