船用起重吊码规格及安装要求

常用船用吊码规范

1吊码制作

1.1 制作吊码的材料应为合格的A级船用钢板，材料不允许存在裂纹、夹层和凹痕等缺陷。

1.2部分零件不允许存在＞1mm的切割缺口。

1.3吊码的园孔应机械加工，无条件时可使用割园机切割，气割面粗糙度＜250μm，超过要求时需对孔

周围用砂轮机磨光滑，以免损坏起重卸扣。

1.4 吊码装焊时采用的焊条型号应选用低氢焊条，焊缝转角处施以包脚焊。当环境温度在—5℃以下时，

应将焊接区予热至80～100℃。

1.5 焊接要求见各种吊码形式。

2 吊码形式

2.1 D型吊码

2.1.1 吊码形状

2.1.2

吊码型号及尺寸见表1

2.1.3 被焊接母材厚度限制

焊接母材厚度限制见表2

2.2 N型吊码

2.2.1吊码形状

2.2.2吊码尺寸

吊码型号及尺寸见表3。

说明：N型吊码又称作永久性吊码，设置于骨材之间，安装后不拆除。

2.3 P型码

2.3.1吊码形状

2 .3.2吊码尺寸

吊码型号及尺寸见表4。

说明：P型码无肘板，施工方便，缺点是仅在一个方向有较大刚性。适用于槽形舱壁，可供分段翻身用。

1）.不需要进行加强的位置

4. 吊码安装

4.1 吊码的安装方向应满足分段在翻身时起重卸扣销轴的转动。

4.2吊码与分段的装配间隙应≤2mm，当局部间隙超过要求时，应适当增加焊脚尺寸或工艺人员在现场采取补救措施处理。

4.3 以吊码的定位点为圆心，其周围800mm范围内的分段内部构件应进行双面加强焊。

4.4 吊码的焊脚高度应满足本标准的有关规定。

4.5 吊码与分段的焊接应采用低氢焊条或CO2气体保护焊，当环境温度在-5℃以下时，应对焊缝区域予

热至80～100℃。

4.6 当吊码安装在铸钢体上时，应事先对吊码安装位置进行超声波探伤，吊码焊后应对焊缝进行无损探伤。

4.7 在一般情况下，吊码不允许安装在船体外板上，以免影响船体外观。

5. 吊码焊接工艺要求：

5.1严格按照设计部提供的吊码布置图及相关工艺要求进行安装并加强，在现场施工时需对吊码位置进行调整的，需及时反馈设计部进行确认。

5.2 所有吊码的主受力眼板的角焊缝必须开坡口全融透焊，如下图所示。

5.3焊前检查：

吊码焊前必须把施焊区域及热影响区域内的铁锈、油污及水分清理干净。吊码焊接必须时焊工必须持手工焊III类焊工证，在使用CO2实芯焊丝进行II类位置焊接时可持相应的CO2焊II类上岗证。焊工必须带齐所有的辅助工具如钢丝刷等。

5.4 焊接材料：

手工焊： CHE58-1

CO2气保焊：相当于GB H08Mn2SiA

5.5 焊接要点：

5.5.1在使用手工电弧焊焊接时，焊接材料必须经350-380℃烘焙1-2小时；

5.5.2焊接时不得采用大电流焊接，一般情况下手工焊平焊位置电流≤160A（焊材规格4.0mm），CO2气保焊平焊位置电流≤220A；

5.5.3在使用手工电弧焊焊接时，打底层焊必须选用小直径焊条（焊材规格3.2mm）；

5.5.4焊接吊码时腹板每一侧焊脚大小不得小于t/2，否则必须加焊；

5.5.5吊码焊接完成后，必须对焊缝表面质量进行检查，咬边深度≤0.5mm，每层焊道之间的凹陷≤0.5mm。

6. 吊码检查：

6.1 吊码在分段上装焊后，由检查部门依据生产设计下发的《吊码布置图》和《总段吊运方案》对吊码型式、规格、安装位置、焊脚尺寸和加强材规格、位置等进行全面检查合格后，方可对分段进行吊运与翻身。

6.2 吊码制作时要求作好自检。

6.3 分段吊码安装时要作焊后检查。

6.4 总段吊码安装时要作焊前和焊后检查。

7. 吊码使用规定

7.1 本标准的各种吊码若认真拆除，可连续使用3次。

7.2 D型吊码使用的最低允许高度应符合表1的规定。

7.3 为了方便选用吊码，每个类型的吊码均应打上“型号与承载负荷”的钢印，如：“N25”、“P20”、

“D20”等。

7.4 为加强管理，吊码每次安装后，应按其使用顺序打上钢印，即首次使用的施工人员应打上钢印号

参照《船用起重吊码标准（新版）Q/GSI G 1708004-2000》