侧抽芯注射模具设计与制造
侧抽芯注塑模课程设计
侧抽芯注塑模课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解侧抽芯注塑模的基本结构、工作原理及设计要点；2. 学生能够掌握侧抽芯注塑模的参数计算、零部件选型及应用技巧；3. 学生能够了解侧抽芯注塑模在塑料成型领域的实际应用。
技能目标：1. 学生能够运用所学知识，进行侧抽芯注塑模的设计和计算；2. 学生能够通过实际操作，解决侧抽芯注塑模在成型过程中可能出现的质量问题；3. 学生能够运用CAD软件进行侧抽芯注塑模的零部件绘制和整体设计。
情感态度价值观目标：1. 学生通过学习，培养对注塑模具设计和制造的兴趣和热情；2. 学生在学习过程中，培养团队协作、沟通交流和解决问题的能力；3. 学生能够关注我国注塑模具行业的发展，树立为我国制造业发展贡献力量的信念。
课程性质：本课程为专业实践课程，侧重于培养学生对侧抽芯注塑模的设计和制造技能。
学生特点：学生具备一定的模具基础知识和动手能力，对实践操作有较高的兴趣。
教学要求：结合理论教学，注重实践操作，提高学生的设计能力和创新能力。
通过课程目标分解，实现对学生知识、技能和情感态度价值观的全面提升。
二、教学内容1. 侧抽芯注塑模的基本原理：包括侧抽芯注塑模的分类、结构、工作原理及设计要点，对应教材第3章；2. 侧抽芯注塑模参数计算与选型：涉及模具尺寸、抽芯力、锁模力等参数计算，以及零部件的选型，对应教材第4章；3. 侧抽芯注塑模设计技巧：讲解模具设计中的注意事项、优化方法和应用技巧，对应教材第5章；4. CAD软件在侧抽芯注塑模设计中的应用：介绍CAD软件的基本操作、模具绘制和设计方法，对应教材第6章；5. 侧抽芯注塑模的制造与调试：分析模具制造过程、工艺要求及调试方法，对应教材第7章；6. 侧抽芯注塑模在实际应用中的案例分析：分析典型侧抽芯注塑模案例，总结经验教训，提高学生实际应用能力，对应教材第8章。
教学大纲安排：第一周：侧抽芯注塑模基本原理及结构；第二周：侧抽芯注塑模参数计算与选型；第三周：侧抽芯注塑模设计技巧；第四周：CAD软件在侧抽芯注塑模设计中的应用；第五周：侧抽芯注塑模制造与调试；第六周：侧抽芯注塑模实际应用案例分析及总结。
注射模具的侧抽芯机构
侧抽芯机构的动作顺序
01
02
03
开模
模具开始分开，滑块在斜 锲作用下开始进行抽芯动 作。
抽芯
滑块继续沿着导滑槽滑动， 直至侧型芯完全抽出。
复位
斜锲推动滑块回到初始位 置，完成侧型芯的复位。
03 侧抽芯机构
主要用于将成型产品从模具中顺利脱出，减少产品与 模具的摩擦和损坏。
调整与更换
根据需要调整机构的参数或更换磨损部件， 保持机构性能稳定。
清洁与润滑
定期对机构进行清洁和润滑，以减少磨损和 摩擦，延长使用寿命。
记录与报告
对维护保养过程进行记录，及时报告异常情 况，以便及时处理。
侧抽芯机构的常见故障及排除方法
抽芯动作不顺畅
抽芯力不足
检查润滑系统是否正常工作，清理或更换 润滑剂。
检查气动系统是否正常工作，调整气动压 力或更换磨损部件。
抽芯位置不准确
抽芯机构卡死
检查传感器和控制系统是否正常工作，调 整传感器位置或校准控制系统。
检查机构是否有异物卡住，清理异物或更 换磨损部件。
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优化侧抽芯动作
通过调整侧抽芯动作的顺序和时间，优化侧抽芯过程，提高侧抽芯 效率。
引入智能化技术
通过引入传感器、控制器等智能化技术，实现侧抽芯机构的自动控 制和调整，提高侧抽芯精度和稳定性。
05 侧抽芯机构的制造与维护
侧抽芯机构的制造工艺流程
确定设计要求
根据模具的规格和性能要求， 确定侧抽芯机构的设计方案。
侧向分型抽芯机构
主要用于将模具的动模和定模分开，便于取出成型产 品。
特殊用途侧抽芯机构
用于满足特殊需求的侧抽芯机构，如多色注射、嵌件 安装等。
模具毕业设计16侧抽芯设计说明书
目录前言 (1)1 塑件成型工艺分析 (3)1.1塑件分析 (3)1.2塑件材料的成型特性与工艺参数 (4)2 拟定模具结构形式 (6)2.1分型面的设计 (6)2.2型腔的设计 (8)3 注塑机型号选择与确定 (9)3.1所需注射量的计算 (9)3.2注射机型号的选定 (10)3.3型腔数量及注射机有关工艺参数的校核 (11)3.4注射机安装部分相关尺寸的校核 (13)3.5开模行程的校核 (14)3.6模架尺寸与注射机拉杆内间距校核 (15)4 浇注系统的设计 (15)4.1浇注系统设计的原则 (15)4.2主流道的设计 (16)4.3冷料穴的设计 (18)4.4分流道的设计 (19)4.5浇口的设计 (22)4.6浇注系统的平衡 (23)4.7浇注系统凝料体积计算 (23)4.8浇注系统各截面流过熔体的体积计算 (24)4.9普通浇注系统截面尺寸的校核 (24)5 成型零件的设计 (26)5.1成型零件的要求及选材 (26)5.2成型零件的结构设计 (26)5.3成型零件尺寸的计算 (26)5.4型腔刚度的校核 (30)6 模架的确定和标准件的选用 (32)6.1模架的选用 (32)6.2模板尺寸的确定 (33)7 合模导向机构的设计 (35)7.1导柱的设计 (35)7.2导套的设计 (36)8 脱模机构的设计 (38)8.1脱模机构的分类及设计原则 (38)8.2脱模力的计算与校核 (39)8.3推杆的设计 (40)8.4脱模机构的复位元件 (41)8.5侧向分型与抽芯机构的设计 (41)9 排气系统和温度调节系统的设计 (45)9.1排气系统的设计 (45)9.2冷却系统的设计 (45)10 典型零件制造工艺 (47)10.1定模仁型腔部分的制造工艺 (47)10.2动模座板的数控程序设计 (48)11 模具材料的选择 (51)12 模具的工作过程 (52)13 设计总结 (53)14 参考文献 (54)致谢 (55)附录....................................................................................................................................... 错误!未定义书签。
侧向分型抽芯机构设计
（3）机动抽芯机构（广泛使用）
3、斜导柱抽芯机构：结构简单、制造 方便、安全可靠、应用广泛等特点。
工作原理如图44所示：
（1）斜导柱的设计
1）斜导柱的结构如图45所示：
图45 斜导柱
2）斜导柱倾斜角α的确定
斜导柱倾斜角α与斜导柱所受的弯曲离 抽拔力开模力等有关的重要参数。α应 小于250，一般在120∽250内选取。
（4）应注意侧型芯与推杆是否会发生干涉。
5、斜滑块侧向抽芯机构 （1）特点：结构简单、制造方便、安全可
靠等。
（2）工作原理如图48所示：
图48 斜滑块侧向抽芯机构 1、斜滑块 2、推杆 3、型芯固定板 4、6型芯 5、锥模套、
7、限位钉
（3）斜滑块内侧向抽芯机构如图49所示：
图49 斜滑块内侧向抽芯机构 1、斜滑块 2、中心楔块 3、动模板 4、推杆
塑料模具设计与制造
1、定义：侧向抽芯机构：当塑件上具有 与开模方向不同的内外侧孔或侧凹等结构 阻碍塑件直接脱模时,必须将成型侧孔或侧 凹的零件做成活动结构的零件。在推动塑 件脱离模具之前需先将侧型芯抽出，然后 再推出塑件，完成侧型芯抽出和复位动作 的机构。
2. 侧向抽芯机构的方法
（1）手动分型抽芯机构：侧抽芯和侧向分 型的动作由人工来实现，模具结构简单，制 模容易，但生产效率低，不能自动化生产， 工人劳动强度大，故在抽拔力较大的场合下 不能采用。
6.斜滑块设计的几点注意事项 （1）一般将型芯设在动模。 （2）斜滑块通常设在动模部分。
塑料模具设计与制造
4、设计中的一些其它问题
（1）斜导柱倾斜角必须与滑块上斜孔的斜角一致，滑块斜孔直径一般比斜 导柱直径大0.5-0.8毫米斜销伸入滑块深度要合适。
压铸成型工艺与模具设计第章侧向抽芯机构设计
压铸成型工艺与模具设计：第章侧向抽芯机构设计1. 压铸成型工艺概述压铸成型是一种高效的工业生产方式，可以制造高精度、高品质的复杂零件。
该工艺使用一种叫做压铸机的设备，通过将熔化的金属注入到模具中，形成所需的零件。
压铸成型工艺广泛应用于汽车、电子、家电等行业，是现代工业生产中不可或缺的一环。
2. 模具设计中的侧向抽芯机构模具是压铸成型的核心之一。
在压铸过程中，模具起到了定型和成型的作用，直接影响到零件的精度和质量。
而侧向抽芯机构是模具中的一个重要组成部分。
侧向抽芯机构主要用于制造内部空洞或者凸台状的零件，在模腔中完成压铸后，通过侧向动力来将产品从模具中抽出。
3. 侧向抽芯机构的优点和应用侧向抽芯机构主要分为侧推式和抽拉式两种，各有特点。
在模具设计中，侧向抽芯机构的应用非常广泛，可以用于生产各种复杂的汽车、电子、家电等行业所需的高精度零件。
侧向抽芯机构在模具设计中的应用还有以下优点：•改善产品的精度。
侧向抽芯机构可以帮助制造更加精密的零件，保证产品的精度。
•提高生产效率。
侧向抽芯机构使零件的脱模速度更加稳定，从而提高生产效率。
•节省材料成本。
侧向抽芯机构可以生产更精细的零件，可以帮助压铸过程中节省材料成本。
4. 侧向抽芯机构设计的要点侧向抽芯机构的设计是模具设计中非常重要的一部分，需要考虑以下要点：4.1 选材侧向抽芯机构需要选用高质量的材料，以确保其结构的稳定性和使用寿命。
4.2 结构设计在模具设计中，侧向抽芯机构的结构设计也非常关键。
需要考虑到产品的结构特点，以及抽芯机构的具体应用场景。
4.3 几何形状抽芯机构的几何形状也会直接影响产品的质量。
需要在设计抽芯机构时，考虑产品形状和压铸成型的要求。
5.侧向抽芯机构是压铸模具设计中非常重要的一部分，可以帮助制造更加精细、高品质的零件。
在模具设计中，需要考虑到抽芯机构的选材、结构设计和几何形状等方面，以保证产品的质量和生产效率。
模具设计与制造专业毕业论文--注塑模具设计
1 绪论1注塑模具工艺简介一、模具模具是当今工业生产中使用极为广泛的主要工艺装备，模具工业正在成为国民经济中的重要基础工业之一。
目前各工业先进国为应付当前市场多样化的要求，缩短产品制造周期以取得最佳的竞争优势，无不引入CAD/CAE/CAM计算机一体化制造技术，以提高产品质量，降低生产成本，增加竞争力。
而随微机软件的发展和进步，模具CAD/CAE/CAM技术在世界范围内得到了广泛的应用，它已成为模具设计制造的发展方向。
二、注塑模具注射模具又称注塑模具，主要用于热塑性塑料制品的成型。
注塑成型在塑料制品中占有很大比重，世界上塑料成型模具的产量半数以上是注塑模具。
由于注射模具的生产制作并不是设计的最终目的，而是要用它制作出好的塑料制品。
所以，模具的设计不但要考虑到金属的特性及加工工艺，还需要充分考虑到树脂材料特性、注射成型工艺。
三、注塑模具设计注射模具设计的内容主要包括市场调研，塑料的选择，塑件建模及其设计的工艺分析，注塑机、注射模架及其零部件的选择，并进行有关的参数计算和校核，以及工程图纸的绘制。
在模具设计中CAD/CAE技术的应用，可大量缩短模具设计的时间并使设计参数标准化。
尽管如此，我们在正确地、高水平地使用注塑模具计算机辅助设计的各种软件的同时，仍必须对模具设计的原则和方法有透彻地了解，以使CAD/CAE技术在模具的设计、生产、制造过程中发挥最大的作用。
四、注塑成型注射(注塑)成型是使热塑性或热固性模塑料先在加热料筒中均匀塑化，而后由柱塞或移动螺杆推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。
注射成型是一个复杂的过程，其中包括充模、加压、保压、冷却和脱模等一系列连续的加工步骤。
它几乎适用于所有的热塑性塑料。
近年来，注射成型也成功地用于成型某些热固性塑料。
注射成型的成型周期短(几秒到几分钟)，成型制品质量可由几克到几十千克，能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的模塑品。
因此，该方法适应性强，生产效率高。
侧抽芯模具设计
侧抽芯模具制造工艺与精度控制
侧抽芯模具制造工艺与精度控制
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侧抽芯模具毕业设计侧抽芯模具毕业设计在现代工业制造中，模具被广泛应用于各个行业。
而侧抽芯模具作为一种常见的模具类型，在塑料制品的生产中扮演着重要的角色。
侧抽芯模具的设计与制造对于产品的质量和效率有着直接的影响。
因此，我选择了侧抽芯模具作为我的毕业设计课题，旨在通过深入研究和实践，提高对侧抽芯模具的理解和应用能力。
首先，我将从侧抽芯模具的基本原理和结构开始。
侧抽芯模具是一种用于制造带有凹槽或凸起的塑料制品的模具。
它通过一种特殊的结构设计，使得在注塑过程中可以实现侧向抽芯的功能。
这种设计可以在一次注塑过程中完成多个零件的制造，大大提高了生产效率。
同时，侧抽芯模具的结构复杂，需要精确的加工和装配，以确保其正常运行和长期使用。
接下来，我将研究侧抽芯模具的设计流程和方法。
在进行侧抽芯模具的设计时，首先需要进行产品的分析和需求确定。
然后，根据产品的要求和工艺特点，进行模具的结构设计。
这包括芯子的设计、导向机构的设计、抽芯机构的设计等。
在设计过程中，需要考虑到材料的选择、加工工艺的可行性以及模具的可靠性等因素。
最后，通过CAD软件进行模具的三维建模和设计验证，确保模具的准确性和可行性。
在实践环节中，我将亲自参与侧抽芯模具的制造和调试。
首先，我将学习模具加工的基本知识和技能，包括车削、铣削、磨削等工艺。
然后，我将亲自操作加工设备，制造出符合设计要求的模具零件。
在模具的装配过程中，我将学习如何正确地安装和调整各个零部件，确保模具的正常运行。
最后，我将进行模具的调试和试模，验证模具的性能和精度。
除了理论和实践的学习，我还将进行相关的研究和探索。
侧抽芯模具作为一种复杂的模具类型，其应用领域和技术难点都有待深入研究。
我将通过文献阅读和实验研究，了解侧抽芯模具的最新发展和应用技术。
同时，我还将与导师和同学进行交流和讨论，共同探讨侧抽芯模具的设计和制造方法。
通过这些研究和探索，我将进一步提高对侧抽芯模具的理解和应用能力。
最后，我将对侧抽芯模具的设计和制造进行总结和评价。
注塑成型工艺第九章侧向分型与抽芯机构
规模将持续增长。
竞争格局日益激烈
02
随着市场的不断扩大，竞争者将不断增加，竞争格局将日益激
烈。
品牌和服务成为竞争焦点
03
在激烈的市场竞争中，品牌和服务将成为企业赢得市场份额的
关键因素。
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和卡滞。
安全防护设计
应确保操作人员安全，避免在 操作过程中发生意外伤害。
03
抽芯机构的工作原理
抽芯机构的分类
滑块抽芯机构
通过滑块在模具中的移动，实 现侧向分型与抽芯。
斜导槽抽芯机构
利用斜导槽控制滑块移动，实 现侧向分型与抽芯。
液压抽芯机构
利用液压系统推动滑块移动， 实现侧向分型与抽芯。
气压抽芯机构
选择合适的驱动方式
根据生产需求和设备条件，选择合适 的驱动方式，如气压、液压或电动等。
设计合理的斜导槽
为了确保滑块的稳定移动，需设计合 理的斜导槽角度和长度。
考虑耐磨性和强度
滑块和斜导槽需具备一定的耐磨性和 强度，以确保长期稳定运行。
04
侧向分型与抽芯机构的维护与 保养
侧向分型与抽芯机构的日常维护
01
02
03
每日检查
检查侧向分型与抽芯机构 的运行状态，确保其正常 工作。
清理
清理侧向分型与抽芯机构 表面灰尘和杂物，保持清 洁。
检查润滑
检查并补充润滑油，保证 机构润滑良好。
侧向分型与抽芯机构的定期保养
定期清洗
根据需要定期清洗侧向分 型与抽芯机构，去除积聚 的污垢和杂质。
检查紧固件
检查并紧固侧向分型与抽 芯机构的紧固件，确保其 牢固可靠。
侧向分型与抽芯机构的应用场景
侧向分型与抽芯机构广泛应用于各种注塑成型领域，如汽车零部件、家电产品、 包装容器等。
带侧向抽芯注塑模具设计-说明书
带侧向抽芯注塑模具设计-说明书带侧向抽芯注塑模具设计-说明书1.引言本文档旨在提供带侧向抽芯注塑模具设计的详细说明。
该设计要求遵循行业标准和最佳实践，以确保模具的可靠性和效率。
2.模具设计概述在本节中，我们将介绍模具设计的背景和目的，并提供设计方案的总体概述。
3.基本要求这一章节详细列出了模具设计的基本要求，包括模具尺寸、材料选择、模具的功能和预期的注塑成型过程。
4.模具结构设计在这一章节中，我们将详细描述模具的整体结构，包括模具底盘、上模、下模、侧向抽芯组件等。
我们将提供详细的设计细节和建议。
5.注塑系统设计本章节将涵盖注塑系统的设计，包括喷嘴、加热和冷却系统，以及其它相关组件。
我们将提供如何选择和设计这些组件的建议。
6.模具运动系统设计这一章节将重点介绍模具的运动系统，包括模具的开合机构、侧向抽芯机构等。
我们将提供设计原则和实施建议。
7.模具制造与装配在本节中，我们将讨论模具的制造和装配过程，包括材料加工、零部件制造、模具组装调试等。
我们将指导如何保证模具的质量和寿命。
8.模具试模与优化这一章节将介绍模具试模和优化的步骤。
我们将提供一些建议，以确保模具在注塑过程中能够达到预期的效果，并作出必要的调整。
9.模具维护与保养在本节中，我们将讨论模具的维护和保养事项，包括日常保养、故障排除和常见问题的解决方法。
我们还会介绍一些模具寿命延长的措施。
10.安全注意事项这一章节将列出模具设计和使用过程中需要遵守的安全注意事项，以确保人员的安全。
11.附件本文档附带以下附件供参考：- 模具设计图纸- 注塑工艺参数表- 模具制造和装配的流程图附：法律名词及注释1.注塑成型：指通过将熔融的塑料注入模具中，通过冷却固化所得到的制品的加工方法。
2.模具底盘：指支撑模具上下模的基础结构。
3.上模：指模具中靠近模具底盘的零件。
4.下模：指模具中靠近模具上方的零件。
5.侧向抽芯：指在注塑成型过程中，需要在模具关模时抽出的零件。
模具设计——侧向分型与抽芯机构
图c为小的侧型芯从侧滑块的 后端镶入后再使用螺塞固定 的形式，在多个侧向圆形小 型芯镶拼组合的情况下，经 常采用这种形式；
图d也是多个小型芯镶拼组合 的形式，把各个型芯镶入一 块固定板后，用螺钉和销钉 将其从正面与侧滑块连接和 定位的形式，
圆形截面制造方便，装配容易， 应用广泛。
矩形截面制造不便，不易装配， 但强度较高，承受作用力大，
对于圆形斜导柱工作直径：
斜导柱的截面形状
10.3.2 斜导柱的设计
d、斜导柱的倾斜角的确定 综上所述，在确定斜导柱倾斜角时，通常抽芯距长时α
可取大些，抽芯距短时，可适当取小些； 抽芯力大时，可取小些。抽芯力小时，可取大些。 从斜导柱的受力情况考虑，希望α值取小一些；从减小
导滑槽的设计
最常用的是T形槽和燕尾糟。图10．10a为整体式形槽， 结构紧凑，用T形铣刀铣削加工，加工精度要求较高； 图10．10b、c是整体的盖板式，不过前者导滑槽开在 盖板上，后者导滑槽开在底板上；盖板也可以设计成 局部的形式，甚至设计成侧型芯两侧的单独压块，前 者如图10．10d所示，后者如图10．10e所示，这种结 构解决了加工困难的问题；在图10．10f的形式中，侧 滑块的高度方向仍由T形槽导滑，而其宽度方向由中间 所镶人的镶块导滑；图10．10g是整体燕尾槽导滑的形 式，导滑精度较高，但加工更困难。
影响抽芯力大小的因素
(1)成型塑件侧向凹凸形状的表面积愈大，即被塑料熔体包 络的侧型芯侧向表面积愈大，包络表面的几何形状愈复杂， 所需的抽芯力愈大。
(2)包络侧型芯部分的塑件壁厚愈大、塑件的凝固收缩率愈 大，则对侧型芯包紧力愈大，所需的抽芯力也增大。
注塑模具设计抽芯
§4.5侧向分型与抽芯机构
四、斜滑块分型抽芯机构
2.导杆导滑的分型抽芯机构
导杆导滑外侧分型抽芯
24
§4.5侧向分型与抽芯机构
四、斜滑块分型抽芯机构
2.导杆导滑的分型抽芯机构
导杆导滑内侧分型
25
§4.5侧向分型与抽芯机构
五、其它抽芯机构
弯销分型抽芯机构
斜槽导板分型抽芯机构
直摆杆抽芯机构
多角度抽芯机构
三、斜导柱分型抽芯机构
适于抽拔距离短、抽拔力小的情况，应用广泛。
常见形式
干涉现象
先行复机构
定距分型机构
3
§4.5侧向分型与抽芯机构
三、斜导柱分型抽芯机构
1.斜导柱抽芯的常见形式
斜销在定模、滑块在动模
4
§4.5侧向分型与抽芯机构
三、斜导柱分型抽芯机构
1.斜导柱抽芯的常见形式
斜销在动模、滑块在定模
连杆先行复位机构
弹簧先行复位机构
11
§4.5侧向分型与抽芯机构
三、斜导柱分型抽芯机构
5.先行复位机构
三角滑块式先行复位机构
12
§4.5侧向分型与抽芯机构
三、斜导柱分型抽芯机构
5.先行复位机构
摆杆先行复位机构
13
§4.5侧向分型与抽芯机构
三、斜导柱分型抽芯机构
5.先行复位机构
连杆先行复位机构
14
滑块在定模的情况下，为了保证塑件留在动模一侧，开模 前要先抽出侧向型芯，因此要采用定距分型拉紧机构。
41
§4.5侧向分型与抽芯机构
六、斜导柱抽芯分型机构的设计与制造
2.斜导柱抽芯分型机构设计
抽拔力和抽芯距
抽拔力：与脱模力相同 抽芯距（S抽）：
模具毕业设计22侧抽芯计算器外壳注塑模具设计说明书
编号：毕业设计说明书题目：侧抽芯计算器外壳注塑模具设计学院：国防生学院专业：机械设计制造及其自动化学生姓名：学号：指导教师单位：机电工程学院姓名：职称：讲师题目类型：☐理论研究☐实验研究☑工程设计☐工程技术研究☐软件开发5月3日摘要现代工业生产中，模具已经成为国民经济的重要组成部分，模具生产已经触及电器、仪器仪表、建筑器材、汽车工业、日用五金等众多领域，是一项高效率、高质量、低成本、低能耗、低污染的高新技术产业，也是目前国家相当重视一门技术。
本设计选择目前了比较热门畅销的电子产品—计算器，设计的模具将塑件确定为计算器外壳。
本论文对侧抽芯计算器外壳注塑模具设计进行了详细的介绍和说明，通过对计算器外壳进行工艺分析，最终将完整的模具设计完成。
模具采用一模一腔，浇口采用点浇口形式，并设置有冷却系统，最大化提高生产效率和塑件质量；说明书对注塑机的选择、模具成型结构、分型面选择等各项参数、数据进行详细的计算和校核，说明书中还详细介绍了模具的具体工作过程。
本次侧抽芯计算机外壳注塑模具设计中，大多数零件使用标准件，成型零件使用了镶嵌块，降低了模具制造成本和生产周期，提高了市场竞争力；设计过程中参考各类资料，使用CAXAcad进行绘图，设计合理可靠。
关键词：计算器外壳；模具设计；成本；效率AbstractModern industrial production, mold has become an important part of the national economy , mold production has touched many areas of electrical, instrumentation , construction equipment , automotive, hardware , etc., is a high- efficiency, high-quality, low-cost, low-energy consumption, low pollution and high-tech industry , is currently the country attaches great importance to a technology. This design choice is currently the more popular selling electronic products - calculators, designed to mold plastic parts for the calculator to determine the shell .This paper is about the pulling side of the calculator shell injection mold design for a detailed description and explanation, through the calculator shell process analysis will eventually complete mold design is completed. A mold using a mold cavity, gate using point gate form, and provided with a cooling system, maximize productivity and improve the quality of plastic parts; paper also choose the injection molding machine, molding structure, the parting line selection parameters, data for detailed calculation and verification.The Pulling side of the computer case injection mold design, most parts using standard parts, molded parts using mosaic blocks, reducing mold manufacturing costs and production cycle, improve the market competitiveness; reference design process all kinds of data, use CAXAcad for drawing, reasonable and reliable design.Keywords: calculator shell; mold design; costs; efficiency目录引言 (1)1 绪论 (2)1.1 注塑模具设计发展的概况 (2)1.2塑料模具的特点 (3)1.3 注塑模具设计的要求及程序 (4)2 计算器外壳的设计及工艺分析 (5)2.1 计算器外壳的设计 (5)2.2 材料的选择 (6)2.3 计算器外壳的工艺性分析 (6)2.3.1 结构工艺性 (6)2.3.2 塑件的批量生产 (6)3 注塑机的选择及校核 (7)3.1 初选注塑机 (7)3.1.1 确定最大注塑量 (7)3.1.2 确定模具温度及冷却方式 (7)3.1.3 确定注塑成型的工艺参数 (7)3.2 注射机的选择及校核 (8)3.2.1型腔数校核 (8)3.2.2 注塑压力校核 (8)4 模具结构分析及设计 (10)4.1.1型腔数目及排列 (10)4.1.2分型面的选择 (10)4.1.3 排气系统设计 (10)4.2浇注系统的设计 (11)4.2.1 主流道的设计 (11)4.2.2 分流道的设计 (11)4.2.3浇口的选择和设计 (12)4.2.4 分流道的截面尺寸 (12)4.3 成型零件的设计 (13)4.3.1 凹模、凸模形式的确定 (13)4.3.2成型零件的工作尺寸计算 (13)4.4冷却系统的设计 (15)4.4.1冷却通道的位置及数量 (15)4.4.2冷却系统冷却通道孔径的计算 (16)4.5 脱模方式的设计 (16)4.5.1脱模机构的设计 (16)4.5.2脱模力的计算及推杆的设计 (17)4.5.3 复位机构的设计 (17)4.6 合模导向机构设计 (18)4.6.1 合模导向机构的选择 (18)4.6.2 导柱的设计 (19)4.7成型设备的校核 (19)4.7.1锁模力的校核 (19)4.7.2安装尺寸的校核 (20)4.7.3开模行程的校核 (20)5 模具零部件的设计尺寸校核 (21)5.1 型腔侧壁厚度强度校核 (21)5.2 型腔底部厚度强度校核 (21)5.3 导柱尺寸的强度校核 (21)5.4推杆尺寸校核 (22)6 侧抽芯机构的设计 (23)6.1抽芯距的计算 (23)6.2斜导柱尺寸计算 (23)6.3 滑块与导滑槽的设计 (24)7 侧抽芯计算器外壳注塑模工作过程简介 (25)8 模具的修模 (28)8.1凝料粘着主流道 (28)8.2塑件粘着型腔 (28)8.3 塑件粘着型芯 (29)9 结论 (30)谢辞 (31)参考文献： (32)模具是汽车、电子、电器、航空、仪表、轻工、塑料、日用品等工业生产的重要工艺装备，模具工业是国民经济的基础工业，国民生活水平要想得到提高，国家就必须要有优秀的模具工艺水平，没有优秀的模具，就没有高质量的产品。
注塑模具结构及设计-7(滑块)
常用滑块材料及其特点
钢材
塑料
钢材具有较高的强度和耐磨性，是常 用的滑块材料之一。常用的钢材有碳 素钢、合金钢等。
某些特殊要求的滑块可以采用工程塑料，如 聚甲醛(POM)、聚酰胺(PA)等。塑料滑块具 有重量轻、耐腐蚀等优点，但耐磨性较差。
硬质合金
硬质合金具有极高的硬度和耐磨性， 适用于高精度、高效率的注塑模具。 但价格较高。
滑块材料的热处理与表面处理
热处理
为了提高滑块材料的力学性能和耐磨性，需要进行热处理。 常用的热处理工艺有淬火、回火、表面淬火等。
表面处理
为了提高滑块表面的耐磨性和耐腐蚀性，可以进行表面处理 。常用的表面处理方法有喷涂、渗碳、渗氮等。
04
滑块的设计实例与优化
滑块设计实例分析
实例一
01
某手机外壳模具的滑块设计，考虑到产品尺寸、形状和材料特
滑块镶块
滑块镶块是滑块的成型部分， 用于在注塑过程中与塑料接触
并形成产品。
滑块导轨
滑块导轨是滑块的导向部分， 用于确保滑块在移动过程中的
稳定性和精确性。
滑块顶出机构
滑块顶出机构是滑块的顶出部 分，用于将成型的产品从滑块
上顶出。
滑块的导向与定位
导向方式
滑块通常采用滑动导向方式，通过滑 块导轨与滑块座之间的滑动摩擦来导 向。
定位方式
滑块通常采用限位块或弹簧来定位， 以确保滑块在模具中的位置准确。
滑块的尺寸与精度
尺寸要求
滑块的尺寸应根据产品的大小和模具的结构来确定，同时应考虑到模具的安装和 加工精度。
精度要求
滑块的精度要求较高，应保证滑块的移动顺畅、定位准确，以确保产品的质量和 生产效率。
03
咖啡壶嘴侧抽芯注塑模具设计
第14卷第2期2019年6月Vol.14No.2Jun.2019陕西工业职业技术学院学报Journal of Shaanxi Polytechnic Institute咖啡壶嘴侧抽芯注塑模具设计董海东(陕西工业职业技术学院材料工程学院，陕西咸阳712000)摘要:根据咖啡壶嘴塑件的结构特点和要求，模具设计釆用动模和定模对接形式所构成的分型面与塑件轮廓形状相一致的结构，利用油缸液压抽芯成型外侧侧凹，通过固定型芯的"T"形槽带动活动型芯完成内抽芯，以推块作顶出装置。
模具结构紧凑合理，容易加工制造。
采用侧浇口内侧进料的方式，可以有效改善塑件的外观质量。
关键词:咖啡壶嘴；注塑模；内抽芯;侧浇口中图分类号:TG241文献标识码：B文章编号:9459-2019(2)-0009-03A Side Core-pulling Injection Mould Design for Coffeepot SpoutsDong Haidong(School of Materials Engineering,Shaanxi Polytechnic Institute,Xianyang Shaanxi712000,China)Abstract:Based on the structural characteristics and requirements of coffeepot spouts,the design adopts the form of the movable and the fixed mold to form a coherent parting surface and contour shape of the plastic part.The outer side concave is formed by the hydraulic core pulling of the cylinder；side core-pulling is completed by T-shaped groove driving the active core and push block as the ejector device.The structure is compact and easy to be man factured.The use of side gate inside feed can effectively improve the appearance of the quality of plastic parts. Key words:Coffeepot spout；Injection mould；Inner Core-pulling；Side gate1塑件工艺性分析咖啡壶嘴柄塑件如图1所示，材料为聚丙烯(PP)o聚丙烯无色、无味、无毒，密度为0.90-0. 91g/cm3o不吸水、易着色，熔点为164-170^2,耐热性好，最低使用温度为-15T。
侧抽芯注射模具设计与制造
1、建立塑件三维模型 分析塑件图，完成三维建模 方法： 1）拉伸，倒圆角 2）抽壳 3）侧面打孔 4）创建加强筋
2、进入注塑模向导 1）项目名称：取个人姓名拼音 2）坐标系：Z轴指向定模 3）收缩率：2% 4）毛坯大小默认
3、布局 1）一模两件矩形平衡式布局 2）测量两型腔的实际间距 3）修改毛坯尺寸，保证型腔间距为：28 4）型腔布局的编辑
插入部件视图 在装配图的右上角插入塑件视图
制作标题栏、明细表及技术要求
装配图
单元三 卡盒2注塑模具制造 1、型腔板加工工艺规程
（1）铣（刨） 铣（刨）四周及两平面，厚度留余量0.4～0.6mm （2）平磨 磨两端面及相邻两侧面，对角尺。表面粗糙度为Ra0.8µm。 （3）划线 钳工划型孔形状及螺孔等位置线。 （4）铣 按图样要求铣出型腔，单边留余量0.3～0.5mm。 （5）钳 钳工钻螺孔、攻螺纹等。 （6）热处理 热处理 （7）电加工 采用电极精加工型腔。 （8）钳 钳工休整抛光。 （9）表面处理 按图样要求镀铬等。 （10）钳 钳工修整检验
型腔数量的确定及型的排列 该塑件采用一模一件成型，型腔布置在模具的中间，这样有利于浇注系统的排列和模具的平衡。
”
浇注系统的设计 主流道设计 根据手册差得XS-ZY-125型注射机喷嘴的有关尺寸： 喷嘴球头半径R0=12 喷嘴孔直径d0=Φ4 根据模具主流道与喷嘴的关系： R= R0+（1～2）=14 d= d0+（0.5～1）=5
模具温度℃
50～80
注射压力MPa
60～100
填写成型工艺规程卡
单元二：纸杯托注射模具设计 注射模结构设计 分型面的选择 根据分型面的选择原则，分型面应选择在塑件截面最大处，尽量取在料流末端，利于排气，保证塑件表面质量，考虑不影响塑件的外观质量以及成型后能顺利取出塑件，且应尽能将侧抽芯机构留在动模一侧，选取如下图所示截面为分型面。
注塑模侧抽芯说明书
侧抽芯模具设计我们选择的制件是食品盒盖，小批量生产，要求有足够的强度和耐磨性能。
以下是对制件的分析：1.选择的材料为ABS.ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。
每种单体都具有不同特性，丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。
ABS具有如下特性[1]：(1)综合性能较好，冲击强度较高，化学稳定性，电性能良好；(2)与372有机玻璃的熔接性良好，制成双色塑件，且可表面镀铬，喷漆处理；(3)有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别；(4)流动性比HIPS 差一点，比PMMA、PC 等好，柔韧性好，适于制作一般机械零件，减磨耐磨零件。
查手册得到ABS塑料的成型工艺参数：密度 1.01 ～ 1.07 g/cm3；收缩率 0.3 ～ 0.8 % ；预热温度 80C°～ 85C°，预热时间 2 ～ 3 h ；料筒温度后段150C°～170C°，中段165C°～180C°，前段180C°～200C°；喷嘴温度 170C°～ 180C°；模具温度 50C°～ 80C°；注射压力60 ～ 100 MPa ；成型时间注射时间20 ～ 90s ，保压时间0 ～ 5s ，冷却时间20 ～ 120s 。
2.塑件结构分析：(1)ABS密度为1.05g/cm3，收缩率0.4%-0.7%，取0.6%，塑件尺寸精度没有特殊要求，为一般精度，未注公差按照MT5级精度公差值选取。
(2) ABS注射成型表面粗糙度Ra0.025~1.6之间，我们取0.8.（ 3）塑件形状较简单，单个制件的体积为14.015cm3 ,质量14.72g,重量较轻，塑件壁厚平均为3.25。
3.注射机的选择ABS选用螺杆式，注塑量为m>=(2*1.2*14.015)/0.8=42.045cm3，锁模力F锁=3925*34.2*1.2=161.08KN，考虑其外形尺寸和注射时所需压力及开模行程，选用螺杆式注射机XS-ZY-125，其有关参数为额定注射量125 cm3 ；注射压力199MPa ；锁模力900kN ；最大注射面积130cm2；模具厚度200～ 300mm ；最大开合模行程 160mm ；喷嘴圆弧半径12 mm ；喷嘴孔直径 4 mm ；塑件形状较简单，单个制件的体积为14.015cm3 ,质量14.72g,重量较轻，考虑到塑件的侧面有Φ5mm 的圆孔，需侧向抽芯，模具采用一模二腔、平衡布置。
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五、推出机构设计 根据塑件的形状特点，为壳体塑件，因此可
采用推件板推出，推出平稳可靠，不会再 塑件上留下推出痕迹。
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• 六、注射模设计的有关尺寸计算 • 1、成型零件尺寸计算
.
• 2、型腔壁厚及底板厚度计算 • 根据型腔短边37及表格所列数据，取型腔
壁厚为25
.
底板厚度：0.13×50×1.6=10.4选取型腔板厚度为 32。推板厚度为20，固定板厚度25，垫块厚度为 13+15+18+10，最后大致取55
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2、塑件的尺寸精度分析：
该塑件的尺寸要求为MT6级精度，对于聚丙烯为一般 精度。其尺寸及公差如下： 型腔尺寸（外形尺寸)：34-0.52、R3-0.24、30-0.48、 40-0.52、10-0.32、24-0.48、37-0.52 型芯尺寸（内形尺寸）： Φ8+0.32、8+0.32 、 4+0.28
192
最大开模行程/mm
300
最大装模高度/mm
300
最小装模高度/mm
200
定位孔直径/mm
100
喷嘴球头半径/mm
R10
喷嘴孔径/mm
Φ4
两侧顶杆直径/mm . Φ22
2、确定成型工艺参数 塑件模塑成型工艺参数的确定
工艺参数
规格
温度：80～85℃
时间：2～3h 预热和干燥
后段：150～170 料筒温度℃ 中段：165～180
Heel_tip_lvl=slide_top-12
Gib_top=slide_top2Ear_ht=4
4）修改抽芯机构长度参数 Cam_pin_start=14 Heel_start=31 Slide_long=35 Heel_back=21 Gib_long=50 5）修改宽度参数 Wide=24 Ear_wide=32 修改导滑板厚度
3、模板周界尺寸 长度L=30+70+30=130 宽度B=30+50+30=110 考虑到侧抽芯及导柱安放位置，取型腔板的周界尺
寸为150×230
.
6、 侧抽芯机构的设计 该塑件侧壁有一方孔，垂直于脱模方向，因
此成型侧面孔时必须做成活动型芯，即需 要设置侧抽芯抽芯机构，该模具采用斜导 柱抽芯机构。
.
• 单元二：纸杯托注射模具设计 • 一、注射模结构设计 • 1、分型面的选择 • 根据分型面的选择原则，分型面应选择在塑件截
面最大处，尽量取在料流末端，利于排气，保证 塑件表面质量，考虑不影响塑件的外观质量以及 成型后能顺利取出塑件，且应尽能将侧抽芯机构 留在动模一侧，选取如下图所示截面为分型面。
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型腔净尺寸为150×230×25 （1）备料：块料155×235×30，
调质状态，硬度28-32HRC （2）铣六面到尺寸150×230×25.1 （3）磨削：磨高度到尺寸，其余各面见光 （4）铣型腔，单边留0.05磨削余量 （5）铣分流道到尺寸 （6）钻孔 （7）钳工攻丝 （8）打磨 （9）检验
3、塑件表面质量分析：
该塑件是某仪表外壳，要求外表美观、无斑点、无熔 接痕，表面粗糙度可取Ra1.6，而塑件内部没有较高 的粗糙度要求。
.
4、塑件结构工艺性分析：
此塑件外型为壳类零件，腔体为10，壁厚均匀2，壁 厚均匀，且符合最小壁厚要求，塑件成型性能良好； 塑件侧壁有4×8的方孔，与开模方向垂直，需要采用 侧抽芯机构成型。
1）1、在A板和S板上建立抽芯机构的
避让孔 2）将楔紧块和压板关联到A板中
（“按时间戳记”进行体关联） 3）修改A板成如图所示
4）将S板建腔并将导柱避让孔在 S板中贯通
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13、关联侧型芯与侧滑块 1）设置侧滑块为工作部件 2）将侧滑块与侧型芯求和 3）删除新建立的两个侧型芯
文件
.பைடு நூலகம்
14、加载螺钉和销钉
d= d0+（0.5～1）=5
.
（2）分流道设计 分流道的形状及尺寸与塑件的体积、壁厚、
形状的复杂程度、注射速率等因素有关。 从便于加工方面考虑，采用半圆形的分流道，
查表确定流道直径为4.8～9.5，取流道半径 4。
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• 3、浇口设计 • 浇口采用侧浇口
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四、型腔和型芯结构设计 考虑到加工的工艺性，型芯采用整体、直通
.
.
2、型芯加工工艺规程
（1）备料：块料43×40×50锻造毛坯 调质状态，硬度28-32HRC
（2）线切割侧面到尺寸 （3）铣型芯，单边留0.05磨削余量 （4）电火花腐蚀加强筋凹槽 （5）打磨 （6）检验
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3、滑块加工工艺规程编制
.
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单元四：卡盒2注塑模具装配 装配流程：
.
单元四：卡盒2注塑模具装配
冷却水路，型腔和型芯分别冷却。
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8、标准模架的选择 本塑件采用侧浇口注射成型，推板推出，型
芯采用螺钉固定方式，采用A4型模架。
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四、模具材料的选择
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五、模具CAD/CAM 模具结构: 1、平面分型面 2、推板推出机构 3、两板式模架 4、一模两件对称布局形 5、侧浇口 6、斜导柱侧抽芯机构
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• 1、建立塑件三维模型 • 分析塑件图，完成三维建模 方法： 1）拉伸，倒圆角 2）抽壳 3）侧面打孔 4）创建加强筋
前段：180～200
喷嘴温度℃ 170～180
模具温度℃ 50～80
注射压力 60～100 MPa
工艺参数 成型时间S
螺杆转速 r/min
后处理
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规格 注射时间：20～90 保压时间：0～5 冷却时间：20～120 总周期：50～220
－
方法：红外线、烘箱 温度：70℃ 时间：2～4h
• 3、填写成型工艺规程卡
侧求和 3）删除原成型零件型腔侧
.
8、拉伸型芯并建腔 1）拉伸型芯高度至支承板上 2）将型芯与推板及型芯固定板建腔
.
9、调入标准件 1）调入浇口套 2）调入拉料杆 3）建腔
.
10、创建浇注系统 1）创建分流道，形状为半圆形，半径为4，用两点确定分
流道长度，坐标值为（13，0，0）及（-13，0，0）。 2）创建浇口，高度0.8，长度5，宽度2，坐标点为（15，0，
（1）铣（刨） 铣（刨）四周及两平面，厚度留余量 0.4～0.6mm （2）平磨 磨两端面及相邻两侧面，对角尺。表面粗糙 度为Ra0.8µm。 （3）划线 钳工划型孔形状及螺孔等位置线。 （4）铣 按图样要求铣出型腔，单边留余量0.3～0.5mm。 （5）钳 钳工钻螺孔、攻螺纹等。 （6）热处理 热处理 （7）电加工 采用电极精加工型腔。 （8）钳 钳工休整抛光。 （9）表面处理 按图样要求镀铬等。 （10）钳 钳工修整检验
.
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• XS-ZY-125注射机参数 • 名称参数标准注射量/cm3192最大开模行程
/mm300最大装模高度/mm300最小装模高 度/mm200定位孔直径/mm100喷嘴球头半 径/mmR10喷嘴孔径/mmΦ4两侧顶杆直径 /mmΦ22
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XS-ZY-125注射机参数
名称
参数
标准注射量/cm3
装配流程： 1、定模部分装配 型腔——导套装配、修磨——斜导柱 装配、修磨——浇口套装配、修磨— —定模座板装配——螺钉装配
.
.
.
2、动模装配：
型芯、导套、导柱装配
.
滑块、压板、定位装置装配、修磨
.
——推出机构装配、修磨
.
垫块、动模座板装配、修磨
.
动、定模装配
根据斜导柱倾角18°，查表最大弯曲力为1KN，最 后确定斜导柱直径为12
塑件在模内冷却，p=19.6MPa，在模外冷却时， p=3.92MPa
.
.
• （4）滑块、导滑槽、楔紧块设计 • 由于侧型芯比较简单，滑块与侧型芯采
用整体式结构，楔紧块及导滑槽如下图 所示。
.
• 7、冷却系统设计 • 根据塑件的结构形式，模具采用直通式的
.
5、编辑型腔与型芯 1）新建两个装配零件，拆
分型腔两个侧型芯分别 链接置新建零件中，原 拆分侧型芯删除。 2）拉伸型芯为镶嵌式
.
6、调入模架 1、模架选择的原则 2、模架参数的修改 3、FUTABA SB1523
25×20×50 4、模架旋转90度 ，XC为
模架的宽度方向。
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7、编辑A板为整体式 1）将A板设为工作部件 2）将A板与成型零件型腔
结论：可以注塑生产
.
• 二、模塑工艺规程编制 • 1、计算塑件的体积和重量 • 三维造型后可差得塑件的体积为：
13425mm3； • 聚丙烯密度为：1.1g/cm3 • 塑件重量为：13.425×1.1=14.77g • 考虑塑件结构及模具浇注系统排布，采用
一模二腔的结构，初步选用的注射机型号 为XS-ZY-125。
0），方向按箭头反向。 3）浇注系统与A板建腔
.
11、加载侧抽芯 1）选择单斜导柱 2）侧抽芯参数修改如下
Travel=5
Cam_pin_angle=18
Heel_angle=20Pin_dia=12 3）修改抽芯机构高度参数
Heel_ht_1=12
Heel_ht_2=12
Slide_bottom=slide_top13
.
单元一：成型工艺编制
一、塑件工艺性分析 1、塑件的原材料分析 1）结晶型塑料，结晶程度主要由模具温度决定。 2）如果储存适当则不需要干燥处理。 3）成型收缩率大，尺寸不稳定，塑件易变形缩 水， 采用提高注射压力及注射速度，减少层间剪切力 使成型收缩率降低。 4）要调整好成型工艺参数，以有利于补缩。 5）低温下表现脆性，对缺口敏感，产品设计时避 免尖角。