17-三板式注射模具设计与制造
注射模设计步骤及实例
注射模设计步骤及实例注射模是用于制作注射器、针筒等医疗设备的模具。
模具的制作是一个复杂而精细的过程，需要经历多个步骤。
下面将详细介绍注射模的设计步骤及实例。
1.确定需求：在开始设计之前，首先需要与客户充分沟通，了解客户的需求和要求，包括产品的形状、尺寸、材料等。
同时还需要了解注射模的使用环境和功能要求，以确保设计出符合实际需要的模具。
2.绘制初步草图：在了解客户需求的基础上，设计师将根据实际情况绘制初步草图。
这个过程需要考虑到模具的整体结构、零件的尺寸和形状等。
设计师可以使用CAD等软件进行绘图，以便对模具的设计进行更好的规划和控制。
3.模具分析：在绘制初步草图之后，设计师需要进行模具分析。
这个过程包括识别和解决可能出现的问题，比如材料选择、产品的易变形部位等。
同时，还需要对模具进行结构分析，确保模具的稳定性和可靠性。
4.详细设计：在完成模具分析之后，设计师将开始进行详细设计。
这个过程需要考虑到模具的每个零件的制造和组装过程。
设计师需要了解材料的特性，选择合适的工艺和加工方法，并进行每个零件的细节设计。
5.制造模具：在完成详细设计之后，设计师需要将设计图纸交给模具制造厂家进行加工和制造。
制造过程需要使用各种加工设备，比如车床、铣床等，对模具的零件进行加工。
在制造过程中，需要进行严格的质量控制，确保每个零件的精度和质量。
6.装配和调试：在完成模具的制造之后，需要对模具进行装配和调试，以保证模具的正常运行。
这个过程包括将各个零件按照设计要求进行组装，并对模具进行调整和测试。
在调试过程中，需要确保模具的各个部分和功能都正常运作。
7.试模和样品确认：在完成装配和调试之后，需要进行试模和样品确认。
试模是指将模具放入注射机进行注射，获得产品样品，并对产品进行检验。
样品确认是指客户对样品进行验收，并根据需要提出修改要求。
8.修改和改进：根据客户的反馈和需求，设计师需要对模具进行修改和改进。
这个过程包括根据样品确认的结果，对模具的设计进行修改，以提高模具的性能和使用效果。
学习情境2-3单元3-02三板式注射模具制造教案.
单元授课教案学习情境2-3 三板式注射模具设计与制造单元3 三板式注射模成型零件制造教学目标（以能力描述的目标）通过本情境的学习，使学生具备以下能力：1.掌握针点状浇口的加工方法；2.掌握点浇口模具零件的加工工艺规程编制；重点与难点针点状浇口的加工方法教学方法设计：讲授法、引导文法、现场（示范）教学法、案例教学法等教学资源：多媒体、课件、投影仪、黑板、动画、三板式塑料模具模型等学习任务与学习成果：编制模具零件的加工工艺规程课时分配：授课班次：课程执行情况：学习情境2-3单元3 教学设计表第2页，共11页：大批量、一模两件、材料用ABS主要零件加工工艺规程工作过程：基准加工——3.型面粗加工——4.型面半精加工——5.检验加工精度——8.检验加工精度引导性教学任务：模具零件加工工艺规程编制⏹三板式注射模具的零件加工（编制加工工艺）一、三板注射模主要零件加工案例相关知识：用成型铣刀铣储料井。
成型铣刀的角度可从5°～20°，每隔5°做一柄。
按5-61b计算储料井的锥度：圆锥台部分的高度为19-2.7=16.3毫米；圆锥台部分的上下直径差约为8.5-2.7=5.8毫米；圆锥部分的锥度计算约20°。
用20锥绞刀铰孔。
这种球头锥绞刀不是标准刀具，而球头部分的直径也因浇口直径而变，所以很难满足要求。
为了解决这一问题，可以分类简化并标准化：点浇口（圆形浇口）的直径分为1毫米以下，1～1.8毫米，2～2.5毫米三大类。
把储料井的球头部分直径分为3毫米、5毫米、7毫米三种，1毫米以下的浇毫米球头，以下依次增大。
（二）潜伏式浇口制造潜伏式浇口采用图5-63、5-64d镶拼结构，加工时先把镶拼件的外形尺寸做好后，用能变角度的夹具夹持，按侧面划的线找正位置，在立钻或铣床上钻孔。
钻孔前最好先铣出分流道来，这样更容易钻斜孔。
否则先要用端铣刀在要钻孔的部位铣出一些能下钻头的平面，并用中心钻先钻一引导孔，再用小钻头钻通。
“杯盖”三板式注塑模具设计与制造
（ ）Ａ板 （ 模 固 定 板 ）：用 于 凹模 的 固 ５ 凹 定 。采用标 准 模 架 ，选 用Ａ板 尺 寸为 ４ ０ｍｍ，凹
Ａ— Ａ
模采用镶嵌式 。
（ ）拉料杆 ：用于开模时将点浇 口套 中冷 ６
凝 料拉 出。 （ ）导 柱 ：用 于 引导 Ａ板 ， 开模 时 ，Ａ板 ７
关键 词 ：三板 式 注塑模 ；模 具 结构 ：制 造
中图分 类号 ：Ｔ ４ Ｇ２ １
文献标 识码 ：Ｂ
Ａ ｓｒ ｃ： ｙ ｉａ ｓｒｃｕｅｏ －ｌ ｅｉ ｅｔ ｎｍｏｄｗａ ｎｌｚｄｗｉ ｅｐｃ ｏａｐ ｃｓ ｂ ｔａ ｔ Ｔ ｐｃｌ ｔ ｔｒ ｆ３ｐａ ｎ ｃｉ ｌ ｓａａｙ ｅ ｔ ｒｓｅｔ ｓｅｔ ｕ ｔ ｊ ｏ ｈ ｔ
图１ 所示为 “ 杯盖 ”塑料制 品的尺寸要求 。 采用聚碳酸酯 （ Ｃ Ｐ ）塑料注塑成型。
２ １ 定 模 总成 图及结 构 ．
如 图２ 示 ，定 模 的组 成部 分 有 ： 所
２
， Ｌ
杯盖 ”三板 式注 塑模 的动模 、定模 成 图及结构
（ ）内六 角锥 顶 紧定 螺钉 ：用 来 固定 拉 料 １
杆位 置 。
（ ）主流套衬套 （ ２ 又称浇 Ｉ套 ） ５ １ ：与注塑
该 “ 盖 ” 三板 式 注 望 模 ， 设 计 采 用 一 模 杯
收稿 日期 ：２ ０ 一 １ ９ ０ ７ｏ ２
机喷嘴形成进料通道 。
作者简介：徐森亮 （９ ３ ） １５ 一 ，男 ，高级教师 。
维普资讯
（０ １ ）点 浇 口套 ：为 了 便 于 凹模 的 加 工 和 流道 的 设 计 ，专 门设 计 了 两 个 点 浇 口套 。熔 融 料从 点 浇 口套 注 入模 腔 成型 。 ２２ 动模 总 成 图及 结构 剖 析 ． 图４ 示为 动模 的总 成装 配 图 。 所
2-3-2(b)-2 三板式注射模CAD-单元授课教案.
7
加载顶杆
1.顶杆的选用及参数修改
2.顶杆位置的确定
3.顶杆端头倒圆角
8
修改A、B板
1.将型腔关联到A板中与A板求和
2.将型芯关联到B板中切出让槽
9
斜滑块限位装置设计
1.在斜滑块上建立限位槽
2.加载限位钉
3.修改限位钉端部形状
10
浇注系统的设计
1.针点浇口的选用及参数修改
4.浇注系统的设计；
5.模具三维工程图的制作；
教学方法设计：
讲授法、现场（示范）教学法等
教学资源：
多媒体、课件、投影仪、黑板、视频、塑件及模具三维模型、相关三维软件
学习任务与学习成果：
瓶盖注射模三维设计：瓶盖模具三维模型及三维工程图
课时分配：
课堂教学环节
课堂组织
课前复习
讲解新课
巩固新课
布置作业
时间分配（分）
授课班次：
课程执行情况：
一级学习情境2注射模设计与制造
二级学习情境2-3三板式注射模设计与制造
学习单元（行动任务）2-3-2(b)三板式注射模CAD
学习型任务：瓶盖塑料模具三维设计
塑件图：
任务要求：
1．确定合理的模具方案
2．按事先确定的方案进行模具三维设计
3．模具三维设计（含：分型、模架、零件的关联修改、标准零部件、推出机构、浇注系统、标准件避让孔设等）
4．模具项目名称必须为“个人姓名的汉语拼音（如：hanyanfeng）”
学习成果：
瓶盖模知识点
1
塑件图
1．分析塑件图及要求
2．拟定模具方案
2
模具方案分析
1.平面分型面
模具毕业设计17插针罩注射模模具设计
插针罩（SMBS-02）注射模模具设计摘要：《插针罩（SMBS –02）注射模》是编写者两个月以来所编写的毕业设计说明书。
主要介绍：注射模的整个过程，包括成型零部件、推出机构、流道等一些设计。
在论文书写过程中，通过一个月的时间对原始资料进行搜集，充分考虑模具的各种结构并和指导老师及同学之间进行讨论，最终选择了论文所写的模具结构。
本论文的资料大多是编写者结合三年所学的各方面的理论知识完成的，包括机械制图、公差与配合、工程力学、机械设计、注射模具成型、工程材料等；一部分是通过查手册所得；还有少部分是同学之间的交流和自己三年的实习总结。
关键词：三板式、点浇口、侧抽芯1绪论1.1来源背景插针罩（SMBS-02）为PA1010塑料制品，采用注塑模成型，这种制品结构比较简单，但具有侧孔结构，在模具设计的注重考虑这一问题。
1.2目的通过本课题的设计，能够懂得模具的整个设计过程及综合性的掌握本专业知识，能够掌握Pro/E、CAD、Word等软件的操作方法。
1.3要求设计本课题的要求的理论联系实际。
在学习好相关的设计理论知识的同时，还必须了解实践操作。
另外，设计的模具首先要能制造出来，还要有一定的使用价值。
1.4实际意义通过本课题的设计，可以更好的掌握模具的整个设计过程。
在设计过程中，定会遇到许多以前没有遇到的问题，有问题就会促使自己想尽一切办法去解决，从中获得一定的知识。
把整个设计做完之后，就会对知识有个系统的了解。
另外，通过对Pro/E、CAD、Word等软件的操作，可以有更好、更熟练的操作技能。
这些工作对我以后的人生将是一笔大财富。
1.5主要设计内容本课题的饿设计主要包括成型零件的设计，流注系统设计，侧向抽芯与侧向分型的设计，导向及定位部分的设计，推出复位部分的设计，紧固件的设计，模具结构的整体设计，工艺过程的编导。
2原始资料2.1塑料制品产量和生产要求根据图纸要求，此制品为小批量生产，在生产要求上不是很高，所以在模具设计时应力求结构简单，但要能达到制品的各种要求。
教学案例2 三板式注射模设计
教学案例2 果品盒注射模设计工作任务:根据图2-1所示塑件零件图完成以下任务：1. 根据提供的塑件零件图完成整套注射模具的设计2.绘制模具的二维装配图3.绘制型腔和型芯等主要零件的二维工程图图2-1 果品盒一 、总体方案确定工作任务1根据提供的塑料件零件图（图2-1），分析塑料件的结构特点和技术要求，选择合理的成型方案和模具总体结构并确定注射机的型号。
（一）分析塑件图该塑件为一果品盒，结构简单，生产批量很大。
外形为圆柱体（直径50、高40），盒的口部有一台阶，壁厚为1mm。
塑件精度为MT3级，尺寸精度不高，无特殊要求。
除口部外，其余部分壁厚均匀，均为2mm，属薄壁塑件。
塑件材料为PS，成型工艺性较好，可以注射成型。
（二）分型面位置的确定根据塑件结构形式，最大截面为底平面，故分型面应选在底平面处。
为了满足制品高光亮的要求与提高成型效率决定采用点浇口，采用三板模。
（三）确定型腔数量和排列方式 1．型腔数量的确定该塑件精度要求一般，尺寸不大，可以采用一模多腔的形式。
考虑到模具制造成本和生产效率，初定为一模两腔的模具形式。
2．型腔排列形式的确定该塑件为规则的圆柱形，型腔采用如图所示的两行两排的矩形排列方式。
（四）确定模具结构形式图2-2 分型面图2-3 模具布局从上面分析可知，本模具的结构形式为双分型面的三板模。
采用一模四腔，推板和顶杆联合推出，流道采用平衡式，浇口采用点浇口。
为了缩短成型周期，提高生产率，保证塑件质量，动、定模均开设冷却通道。
（五）确定成型工艺本塑件的材料为聚苯乙烯（PS），是一种透明性好、透光率高的热塑性塑料。
聚苯乙烯的成型性能优良，其吸水性小，成型前可不进行干燥；收缩小，制品尺寸稳定；比热容小，可很快加热塑化，塑化量较大，故成型速度快，生产周期短，可进行高速注射；流动性好，可采用注射、挤出、真空等各种成型方法。
但注射成型时应防止淌料；应控制成型温度、压力和时间等工艺条件(低注射压力、延长注射时间)，以减少内应力。
模具毕业设计103注射模的结构设计
模具毕业设计103注射模的结构设计注射模具是工业制造过程中使用最广泛的一种模具，其设计结构直接影响到注射产品的质量和生产效率。
本文将详细介绍注射模具的结构设计，包括模具的结构要求、主要零件设计和结构优化。
一、模具的结构要求1.注射模具的结构要具有良好的刚性和稳定性，以确保模具在注射过程中不发生变形和振动，影响产品的精度和表面质量。
2.注射模具的结构要便于装卸、维修和保养，以提高模具的使用寿命和工作效率。
3.注射模具的结构要尽可能简单，以降低模具的制造成本和维修成本。
二、注射模具的主要零件设计1.模具基座：模具基座是支撑模具的主要部件，其结构要具有足够的刚性和稳定性。
为了方便模具的安装和调整，模具基座通常采用箱式结构，并设置有调整螺栓。
2.模板：模板是注射模具的主要部件，其上安装有注射模具的零件和导向机构。
模板的结构要求平整度高、刚性好，并配有合适的冷却系统，以确保注射过程中的热平衡。
3.滑块和导柱：滑块和导柱是注射模具中重要的导向和定位部件。
滑块通常用于实现中空或复杂形状的注射产品，其结构要求刚性好、耐磨损，并具有良好的导向性能。
导柱负责注射模具的下模板与上模板的定位，其结构要求尺寸精确、表面光洁，并配有合适的润滑系统。
4.模芯和模腔：模芯和模腔是注射模具成型部件的关键零部件，直接决定了注射产品的形状和尺寸。
模芯和模腔的设计要考虑到材料的选用、热处理和表面处理等因素，以提高模具的耐用性和工作精度。
三、注射模具的结构优化为了进一步提高注射模具的生产效率和产品质量，可以采取以下措施进行结构优化：1.采用优质材料：选择适当的模具材料，具有良好的强度和耐磨性，以提高模具的使用寿命和工作精度。
2.优化冷却系统：合理设置注射模具的冷却系统，以提高注射过程中的热平衡，减少产品变形和缩水现象。
3.降低模具重量：通过优化模具结构和采用轻量化材料，来减轻模具的重量，降低模具的惯性和振动，提高注射产品的精度和表面质量。
注射模的设计步骤及实列.
塑料模设计及制造实例六、注射模主要零件加工工艺规程的编制 1.型腔板的加工工艺过程
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 工序名称锻造热处理刨平磨钳车钻钳
295mm×295mm×98 mm 退火工序内容刨六面至尺寸291mm×291mm×94mm、对角尺磨六面至尺寸290mm×290mm×93mm保证上下平面与四平面互相垂直，垂直度为0.01mm/10mm、对角尺以上下平面及一对相互垂直的侧基面为基准划各孔中心线车型腔孔，并按图纸要求加工出φ169.82mm,φ136.86mm,φ128.8mm,φ126.8mm的孔。
. ①钻绞2－Φ9孔，并锪两沉头孔2－Φ15, 并留出0.5mm的精加工余量。
②用深孔钻钻Φ14的孔，冷却水孔到要求。
①与件2，19，21，25配作，钻绞4－φ30的孔，锪4－φ36的沉头孔到要求，并留出0.5mm的精加工余量。
②与件2，3，19，21，25配合钻绞4－φ16.8的孔到要求③与件25，26，14配合钻铰4－
φ14的孔，同时按图上要求加工出4－φ15，留出0.5mm的精加工余量。
④配钻8－M12螺纹底孔，并攻丝到要求。
⑤按拉块位置钻2－M10螺纹底孔，并攻丝到
要求。
磨4－φ14，2－Φ9，φ169.82mm,φ136.86mm,φ128.8mm,φ126.8,2－Φ15 . 各孔到要求。
研型腔Ra0.1并镀铬抛光。
9 10 磨去毛刺
思考与练习：思考与练习：完成连续作业，设计注射模具。
注射模具设计制图制造标准
注射模具设计制图制造标准1.1注射模设计制图的一般规定: 1.1.1图纸尺寸规格幅面代号 B*L C A A0 841*1189 1025A1 594*841 A2 420*594 A3 297*420 5A4210*297标题栏标准格式见附图1-1a、1-1b，请严格按此标准格式执行。
见下图，标题栏要求填写齐全，签名要用正楷。
1.1.2图纸比例的表示方法为A：BA.：在图纸上绘画之尺寸，B：物件的真实尺寸例：图纸比例缩小——1 ：2图纸比例相同——1 ：1图纸比例放大——5 ：1注意：绘图设计时必须采用1:1,而出图时装配图必须1 ：1打印，零件图应根据实际需要缩放打印，原则是能清晰表达示图。
1.1.3线段分类根据公司自行开发的R14（A1）列出不同的线段种类及其应用如下表别层B 实线0、2、3 白、黄、绿表示物体可见轮廓b/3 虚线 5 深蓝、浅蓝不可见轮廓b/3 细实线灰、浅蓝尺寸线，尺寸界线、剖面线b/3 细点画线 1 红轴线、对称中心线b/3 波浪线灰断裂处的边界线、视图和剖视的分界线b/3 双折线灰断裂处的边界线b 粗点线0 白表达物体有特殊要求的部分b/3 双点线 4 浅蓝假想物体，夹具的定位位置和定位物件1.5b 粗实线插穿、碰穿模架基准边的面轮廓线，线切割轮廓线1)图线宽度：粗实线定为b:0.3-0.35mm宽2)图线画法：同一图样中，同类图线宽度应一致。
虚线点画线及双点画线的线段长度和间隔各自大致相等1.1.4文字的使用1）尺寸文字字高定为3.5mm，（箭头尺寸定为2.0）公差值文字字高2~3 mm2）其它文字字高定为3.5或5.0 mm，优先使用5.03）字体为R14开发型Romans字体4）文字尺寸不得有任何重叠现象1.1.5投影方法因公司客户多为日本客户，所以参照JISZ8315标准，公司制图投影方法采用国际标准中第三角投影方法，而非国标常用的第一角投影方法1.1.6图纸更新如图纸发出后，图纸有所更改，须将图纸更新及重新发放。
注射模设计步骤及实例
选择排气的方法，排气槽位置、大小等。
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模具设计中或初步设计完成后，一般还需 进行以下校核：
① 校核所选择的注射机注射压力和锁模力能否满 足塑件成型要求，校核模具外形尺寸可否方便 安装，行程是否满足模塑成型要求及取件要求。
② 对成型零件和主要受力零部件必须校核其强度 和刚度，尤其是刚度。
⑤ 有关试模及检查方面的要求。
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4.14.10 总装图和零件图的绘制
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6. 绘制全部零件图
由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先成型 零件后结构零件。
零件图的绘制和尺寸标注应符合机械制图国家标准的规定， 要注明全部尺寸、公差配合、表面粗糙度、材料、热处理要求 及其他技术要求，模具零件在图样上位置应该按该零件在装配 图中方位画出，不要随意旋转或颠倒，以防画错，影响装配。
循环周期等。
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6
3. 模具结构设计
注射模具的结构设计一般需解决以下问题：
① 选定分型面 ② 确定型腔的数目和布置 ③ 浇注系统的设计 ④ 成型零部件的设计 ⑤ 脱模推出结构的设计 ⑥ 侧向分型抽芯机构的设计 ⑦ 温度调节系统的设计 ⑧ 排气系统的设计 ⑨ 模具外形结构及所有连接、定位、导向件位置的设计。
模具温度: 50~70°C ;
注射压力: 60~100MPa ;
成形时间: 注射时间2~5s，保压时间5~10s，
冷却时间5~15s整。理ppt
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2. 模具的基本结构
（1）确定成型方法
塑件采用注射成型法生产。为保证塑件表面质量， 使用点浇口成形，因此模具应为双分型面注射模（ 三板 式注射模)。
整理ppt
“杯盖”三板式注塑模具设计与制造
收稿日期：2007-0-29 作者简介：徐森亮（953-），男，高级教师。
R30
30 R2 R
63 图1 “杯盖”塑料制品的尺寸要求
二腔、点浇口式注塑模。 2.1 定模总成图及结构
如图2所示，定模的组成部分有： （）内六角锥顶紧定螺钉：用来固定拉料 杆位置。 （2）主流套衬套（又称浇口套）：与注塑 机喷嘴形成进料通道。
图9 凹模与点浇口套的设计 .剥料板 2.A板 3.点浇口 4.凹模
3..5 开模器（尼龙胀）在模板上定位的设计
开模器（尼龙胀）的工作原理如图0所 示，调整前部带锥度的螺栓可使尼龙栓的直径 增大，合模后在尼龙栓与A板接触孔间形成摩 擦力。开模时，B板通过尼龙栓带动A板移动。 为了保证开模器工作正常，在B板上设计有
4 结论
“杯盖”三板注塑模的设计是采用典型“三 板式”结构，便于选用标准模架（细水口的工字 型2330标准模架）；模具成型零件（凸、凹模） 采用整体嵌入结构，便于凸、凹模零件的制造加 工；定距分型装置采用“拉杆组合”的设计，结 构简单、便于选用标准件（内六角螺栓）改制； 开模器采用“尼龙胀”（外购件），结构简单、 工作可靠，调整和装柝方便，便于及时更换。 上述措施的实施，使这副模具的设计和制造具有 结构简单、制造加工工艺性好、生产成本低的特 点。“杯盖”三板注塑模的设计和出图全部采用 UG3.0完成，零、部件制造加工均在数控机床上 进行，模具的设计和加工质量都得到了保证，试 模一次成功。
（5）A板（凹模固定板）：用于凹模的固 定。采用标准模架，选用A板尺寸为40 mm，凹 模采用镶嵌式。
（6）拉料杆：用于开模时将点浇口套中冷 凝料拉出。
（7）导柱：用于引导A板，开模时，A板 在导柱上移动（A板上有导套与其配合）。
注射模具设计方案
注射模具设计方案注射模具设计方案一、设计目标1. 提高生产效率：通过模具的精准定位和稳定运行，减少生产过程中的停机时间和调整时间，提高生产效率。
2. 提高产品质量：通过优化模具的结构设计和材料选择，保证产品不变形、表面无划痕、无气泡等缺陷，提高产品的质量。
3. 简化操作：通过合理布局模具的各个部件，使操作人员可以快速、方便地进行调试和维护，降低操作难度。
二、设计内容1. 模具结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合理的模具结构，包括模具的上下模板、模具腔、模具芯等部分，保证产品的精度和一致性。
2. 材料选择：选择高硬度、高耐磨、高韧性的材料作为模具的制作材料，以提高模具的使用寿命和耐久性。
3. 模具加工工艺：采用精密的数控加工设备和技术，进行模具的加工，提高模具的精度和加工质量。
4. 模具调试和试模：在模具加工完成后，进行模具的调试和试模，确认模具的设计和加工是否符合要求，保证模具的正常运行。
5. 模具维护与保养：制定完善的模具维护和保养制度，进行定期检查和清洁，及时修复模具的损坏和磨损，延长模具的使用寿命。
三、设计步骤1. 调研和分析：对需要注射的产品进行调研和分析，了解产品的形状、尺寸、材料等要求，确定模具设计的基本要求。
2. 结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计模具的结构，包括模具的上下模板、模具腔、模具芯等部分。
3. 材料选择：根据模具制作的需要，选择合适的材料作为模具的制作材料。
4. 模具加工：使用数控加工设备和技术，进行模具的加工，包括粗加工和精加工，确保模具的精度和质量。
5. 模具调试和试模：在模具加工完成后，进行模具的调试和试模，确认模具的设计和加工是否符合要求。
6. 模具维护与保养：制定模具的维护和保养制度，对模具进行定期检查和清洁，及时修复模具的损坏和磨损。
四、设计原则1. 合理性原则：模具的设计要符合产品的形状要求，能够满足生产的需要，并能够合理利用材料、设备和工艺。
3.注射成型工艺和注射模设计
压力的80％。
5.3 注射模与注射机
5.3.3 注射机有关工艺参数的校核
2. 最大注射量的校核 n m + mj ≤ Km n
式中 m n ——注射机允许的最大注射量，g或cm3。 3. 锁模力的校核 P ( n A+ A1) ≤ FP
注：型腔内的压力约为注射机注射压力的80%左右，通常为20~40 MPa。 4. 注射压力的校核
却和脱模等几个阶段。 1）充模：熔体充满型腔的过程； 2）保压：补充型腔中的收缩需要； 3）倒流：与保压时间有关； 4）浇口冻结后冷却：塑件在型腔内继续冷却、硬化和定型； 5）脱模：推出机构将塑件推出模外。
4.2 注射成型工艺
3. 塑件的后处理 （1）退火处理
目的：消除塑件成型后的残余应力； 方法：将塑件在定温的加热介质中保温一段时间的过程。 （2）调湿处理 目的：调整塑件的含水量，以稳定塑件尺寸； 方法：使塑件在加热介质中达到吸湿平衡。
4.1 注射成型原理
一般的注射设备可以分为柱塞式注射机和螺杆式注射机两种。 1．柱塞式注射机注射成型原理
4.1 注射成型原理
2．螺杆式注射机注射成型原理
4.2 注射成型工艺
注射成型工艺包括成型前的准备、注射过程和塑件的后处理。 1.成型前的准备 2.注射过程
常工院注射模课程设计
常工院注射模课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生掌握注射模具的基本结构及其工作原理，理解注射成型工艺的整个过程；2. 使学生了解并掌握注射模具设计中常用的设计软件及工具，能运用相关知识进行模具设计；3. 帮助学生掌握注射模具设计中涉及的工程材料性能及其选用原则。
技能目标：1. 培养学生运用CAD/CAM软件进行注射模具设计与制造的能力，能独立完成简单的注射模具设计；2. 提高学生实际操作注射成型机的能力，掌握模具调试与优化方法；3. 培养学生分析并解决注射模具设计及制造过程中遇到的问题的能力。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对注射模具设计与制造专业的热爱，激发学生学习兴趣；2. 培养学生具有良好的团队合作精神，学会与他人共同解决问题；3. 增强学生的质量意识，培养严谨的工作态度和良好的职业道德。
本课程针对常工院学生特点，结合教学要求，将课程目标分解为具体的学习成果，以使学生在完成本课程学习后，具备注射模具设计与制造的基本知识和技能，为将来从事相关工作打下坚实基础。
二、教学内容1. 注射模具结构及工作原理：包括注射模具的分类、结构组成、工作过程及其原理，重点讲解注射模具的关键部件设计。
教材章节：第一章 注射模具概述2. 注射模具设计软件及工具：介绍AutoCAD、Pro/E、UG等常用设计软件在注射模具设计中的应用，学习二维绘图和三维建模技巧。
教材章节：第二章 注射模具设计软件及应用3. 注射模具材料及性能：分析不同类型的工程塑料、钢材等注射模具材料的性能及其选用原则。
教材章节：第三章 注射模具材料及性能4. 注射模具设计与制造：学习注射模具设计流程、设计原则，掌握模具的加工工艺及其制造方法。
教材章节：第四章 注射模具设计与制造5. 注射成型工艺及设备：了解注射成型工艺参数的设置，学习注射成型机的操作与调试。
教材章节：第五章 注射成型工艺及设备6. 注射模具调试与优化：探讨注射模具在生产过程中出现的问题及解决方法，学习模具调试与优化的技巧。
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a为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，主流道设 计成圆锥形，锥度为2°-6°，在本设计中取3°
b小端的直径比注射机喷嘴的直径大0.5-1 mm,因此小 端的直径取为5mm,
c小端的前面是球面，其深度为3-5mm,在本设计中深 度取为4mm,
d注射机喷嘴的球面在此与浇口套接触并且贴合，因此 要求浇口套上主流道前端面为球面，并且半径比喷嘴 的半径要大1-2mm。取为14mm,
行车零件；可作水、蒸汽、各种酸碱等的输送管道，化工容器和其他设备 的衬里、表面涂层；可制造盖和本体合一的箱壳，各种绝缘零件，并用于 医药工业中。 1.3.成型特点 1、结晶性料，吸湿性小，可能发生熔融破裂，长期与热金属接触易发生 分解； 2、流动性极好，溢边值0.03mm左右； 3、聚丙烯热容量大，注射成型模具必须设计能充分进行冷却的冷却回路； 冷却速度快，浇注系统及冷却系统应散热缓慢； 4、成形收缩范围大，收缩率大，易发生缩孔、凹痕、变形，方向性强； 5、注意控制成形温度，料温低方向性明显，尤其低温高压时更明显，模 具温度低于500C以下塑件不光泽，易产生熔接不良，流痕；90℃以上时易 发生翘曲、变形，因此，适宜模温为800C左右，不可低于500C； 6、塑件应壁厚均匀，避免缺口、尖角，以避免应力集中。
合模方式； 液压机械式
拉杆间距；235mm
注射压力：
119MP
注射形成；130mm
锁模力：
250KN
注射时间；0.7s
开模行程：
160mm
喷嘴球半径12mm
孔半径；φ4
注射方式；螺杆式
定位孔直径；φ63.50+0.064mm
推出两侧孔径 20mm 孔距170mm
4．模架的确定和标准件的选 用
根据成型零件尺寸，结合标准模架，选用 结构为p2型，模架尺寸为180*180的模架 （图为龙记的AI 大水口 模架）
螺钉直接固定时，模具固定板与注射机上的螺钉完全吻合，而用
压板固定板时，只要在模具固定板附近有螺孔就可以了，因此。 压板固定板有较大的灵活性。
故选注射机型号XZ-Z-30其主要技术参数规格如下表；
最大理论注射量：30g
模板尺寸
250*280mm
螺杆直径； 28mm 最小70mm
模具高度最大200 mm
分型面的位置必须开设在制件断面轮廓最大的地方， 才能使制件顺利地从型腔中脱出。
5.2. 浇注系统选择和设计 浇注系统是塑料熔体由注射机喷嘴流向模具型腔的流动通道，
因此它应能够顺利引导熔体迅速有序的充满型腔，获得外观清晰， 质量优良的塑件，这就使得浇注系统必须具备以下要求：
（1）.对型腔的迅速有序的填充; （2）能同时充满整个型腔： （3）应尽可能的消耗较少的原料; （4）.对热量和压力的损失少; （5）.能够使型腔顺利的排气; （6）.浇道凝料容易与塑件分离和切除； （7）.浇口痕迹对塑件的外观的影响较少； （8）.冷料不会进入型腔。
PP的工艺参数：
压力
温度 料筒温度
密度
计算收缩率
成型压力 注射压力
注射时间 冷却时间 总周期 喷嘴温度 模具温度 成型温度
前 中 后
0．9～0。91
1．0～2。5%
70～140 70～100 20--60 20～90 50～160
200 80～90 230～290 160--180 180--200 200--220
e材料采用T10A，淬火后的表面硬度达到53----57HRC。 f主流道的端面尺寸D=d+2*L*tanα／2=5+30*2*tan3
／2 º=6.57mm
6.2.分流道的设计 a分流道的作用是改变熔体的流向，使其以平稳的流态均衡地分配
到每个型腔，设计时应尽量减少流动过程中的热量和压力损失， 并且分流道应满足良好的压力传递和保持理想的填充状态。因此 采用平衡式分流道，为了便于模具的加工和安装，分流道的形状 采用U型截面分流道，因些U型截面分流道的宽度取为6，半径 R=0.5×b=0.5×6=3,浓度h=1.25R=1.25×3=3.75,斜角取6°。 b分流道的长度： 为了减少热量和压力损失，分流道的长度尽可能短且少弯折，因 此在本设计中一级分流道的长度取L1=1.5D=1.5×100=150。二 级分流道L2=10。如下图所示：（仅供参考）
6.3、浇口的设计
根据塑件的外部结构，要求表面质量比较高，应看不 到明显的浇口痕迹，为了便模具的结构简化，又要满 足塑件外部表面质量的要求，因此本设计选用点浇口 的形式。
点浇口尺寸的确定
点浇口的直径可由经验公式算得：
d (0.14 ~ 0.20)4 ( 2 A) =1.5mm,
式中 为塑件在浇口位置的厚度，
A1=3.14*22.5*22.5-3*3.14*2*2=1551.945mm2 所以A=2172.723mm2
查塑件所需要的注射压力为70—100MPa 而型腔的平均压力是注射压力的30%--65% 因为塑件是薄壁塑件，且是点交口，压力损失比较大，取大一点
P型=85*60%=51MPa F=A*P型=2172.723*51=110.8kN＜250Kn 符合条件 校核合格
板之间的距离都具有一定的调节量，因此，对安装使用的模具厚
度有一定的限制。一般情况下，实际模具厚度必须在注射机允许 下安装的最大厚度Hmax及最小厚度Hmin之间。即
Hmin<Hm<Hmax
D、螺孔尺寸 动模和定模固定板上的螺孔尺寸应分别与注射
机动模板和定模板上的螺孔尺寸相适应，模具常用的安装方法有
螺钉直接固定和压板固定两种，螺钉或压板数目常为2-4个。当用
故满足要求 b、注射压力校核
因为pp的注射压力是70－100MPa，而XS-Z-30注塑 机的压力为119Mpa，显然注塑机的注射压力满足要 求。
c、锁模力与注射压力的校核 高压塑料熔体充满型腔时，会产生很大的，使模具沿分型面涨开，该压力等
于制品与浇注系统在分型面上的投影面积之和乘以型腔内熔体的压力PM(PM常取 20～40MPa ),即为作用在这个面积上的总力FL,该力称为工艺锁模力,它必须小于 注射机的额定锁模力F,否则在注射成型过程中会因锁模不紧出现涨模溢料现象.对 于三板式模具，由于浇道系统与型腔不在一个分型面，则不应计入流道面积，流 道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A2，根据经验公式；A2=（0.2—0.5） A1 A1 为每个塑件在分型面上的投影面积， 设A2=0.4nA1 则；A=nA1+A2=1.4n A1
6．浇注系统的设计
6.1. 主流道的设计 主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具浇口套
接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是 熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔 体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必顺 使熔体的温度降和压力损失最小。 在卧式注射机上使用的模具中，主流道垂直分型面， 主流道通常设计在模具的浇口套中，但在本设计中， 为了便于加工和安装，就把主流道和浇口套设计成整 体式，如下图所示，（仅供参考）
则：平均收缩率为：
εscp=(2.5％+1％)/2=1.75％
型腔平均尺寸：
LMcp= LPcp+εscp·LPcp +εscp2·LPcp
塑件平均尺寸：
LPcp=LP-△/2=45-0.68/2=44.66mm
所以 LMcp=44.66+0.0175×44.66+0.01752×44.66=45.46mm
A为型腔的表面积；
浇口台阶长度0.5~0.8mm 取0.6mm
7、成型零件的设计
查表得该塑件为4级尺寸精度
查表得尺寸工差；45 8.5 11
41
的公差分别为0.68 0.40 0.44 0.68
Pp的最大成型收缩率为2.5% 最小成 型收缩率为1.0%
7.1、型腔径向尺寸计算
按平均收缩率计算：
设计模具是必须校验注射机上与模具安装有关的尺寸，因为不同 的型号和尺寸的注射机，其安装模具部位的形状和尺寸各不相同。 下面分别对喷嘴尺寸、定位圈尺寸、模具厚度以及模板上的螺孔 尺寸等进行校核。
A、喷嘴尺寸 注射机喷嘴头的球面半径R1与模具主流道始端 的球面半径R2必须吻合，以防止高压塑料熔体从缝隙中溢出。一 般R2应比球嘴头半径R1大1-2mm，否则主流道内的凝料无法脱出。
1000=0.905*5500/1000g=4.9775g 则；m总=m塑+m注=4*m塑=19.91g 注射机最大注射量G=m/80%=24.88g 根据手册，初选注射机型号为XS-Z-30
3、注射机有关参数的校核
3.1、注射量、锁模力、注射压力、模具厚度的校核： a、注射量的校核
有前面每次注射所需塑料两为19.91g 注射机最大注射量300.905=27.15>19.91g
2、制件体积计算与注射机的选 取
塑件的体积；V1=2.5×3.14×22.5×22.5+3.14× （22.5×22.5－20.5×20.5）－ 3×3.14×2×2×2.5=5500mm3
根据经验，则有浇注系统的体积 V2=2V1=11000mm3
查表得；pp的密度为ρ=0.905g/cm3 塑件的质量m1=ρ*V/
3.2、开模行程的校核： S=h1+ h2+（5+10）+a
式中：注塑机最大开模行程S H----制品所需的脱模距离（顶出距离），mm； H2----制品高度,mm； H1+ h2+（5+10） +a=8.5+11+35+7=61.5mm≤130mm 故满足要求。
3.3、模具安装尺寸校核 为了注射模能顺利安装在注射机上，并产生合格的塑料制品，
B、 定位圈尺寸 为了使模具主流道中心线与注射机喷嘴中心 线配合，注射机固定板上设有定位孔，模具定模板上设计有凸出 的与主流道同心的定位圈，定位孔与定位圈之间成较松动的间隙 配合，定位圈高度取 10mm。