汽车刹车片生产加工涉及到的机械设备和工艺流程

汽车刹车片生产加工涉及到的机械设备和工艺流程

一、直线磨动力输送机、输送线；

二、直线磨床+锯床：磨PAD粉料块；粉料块倒角（倒角主要是利用汽车转弯时刹车）；切槽（利于汽车刹车时散热）；

三、抛丸清片机：用于PAD皮坯的清洁、抛丸等工艺；

钢背抛丸质控点：检验粗糙度（核对封样）、去氧化皮；

四、喷粉生产线：

01，烘道履带速度；

02，粉量：平光粉、砂纹粉；

03，发热管；

04，涂料履盖面积；

05，喷涂外观（表面效果）；

06，涂料附着力；

07，烘道温度；

08，涂料厚度；

09，MEK测试；

10，核定表显符工艺；

11，百分百履盖；

12，棉棒不沾黑色；

五、热压机：

01，电流；

02，电相：A、B、C；

03，温控；

04，油泵启动/停止；

05，自动/手动；

06，PLC运行/开关；

07，开关；

08，升降台上行、下行；

09，主缸上行、下行；

10，衬片冷压块的热压粘合：粉末经冷压成型，再经过热压；

11，四注热压机，模具腔；

六、冷压机；

七、布胶机：

质控点：钢背涂胶履盖面积：百分百；胶面干燥度：手摸不粘手；

八、直线磨除尘箱；

九、空压机；

十、清片机除尘箱；

十一、风机反吹；

十二、全吸平面磨床；

十三、热处理烘炉：

01，电压；

02，电流；

03，参数输入；

04，温控表；

05，手动/自动；

06，启动/停止；

07，加热/保温；

08，风车；

09，电源；

10，报警；

十四、滚筒式抛丸清理机（钢背抛丸）：

清除锈斑、氧化皮，达到粗糙度要求；用钢丸抛丸用于平光粉或砂纹粉喷涂；

钢蹄抛丸供应商方面已经除油不酸洗工作，抛丸只是为了去除氧化皮，以满足钢蹄根板与面板焊接力及衬片粘接力要求；

要及时检验抛头角度、砂量及抛头电机的电流；

十五、单面磨床、双面磨床、端面磨床、内磨机、外磨机；

十六、打孔机；削边机；

十七、除油清洗生产线；

十八、滚筒抛丸机：

滚筒进料门；抛头；滚筒；除尘；出料；转台；

十九、拌胶机、涂胶机、烘胶机（质控点）：

拌胶机：胶、酒精、搅拌浆、搅拌胶桶、搅拌时间；

涂胶机：槽内液体液位；

烘胶机：升温炉内温度；涂胶滚筒和烘胶线的转速；冷却风扇；胶位控制器；涂胶输送带；

热压后皮坯剪切力和残留物面积达到设计要求，钢件抛丸后通过涂胶输送履带在涂胶滚筒上涂胶，再通过烘干道和风干道，要注意涂胶机履带的调速和烘道限温；

钢背配胶工艺：

01，3千克/份；

02，粘胶：工业酒精=1：3；

03，粘胶：丙酮=1：1；

04，搅拌时间：6分钟；

05，台式搅拌机。

二十、打字机（钢背压字质控点）：

01，字体（FONT），内容（CONTENT）：目测核对（CHECK BY VISUAL），避开钢背凸钉和配件装配位置；

02，压字位置（ENGRAVING LOCATION）：目测核对（CHECK BY VISUAL）；

03，字体深浅（TYPE FACE）：核对首样（CHECK FIGURES THE HEAD OF THE KIND）；

04，清晰度（DEFINITION）：目测核对（CHECK BY VISUAL）；

二十一、滚筒清洗除油机：

01，确定除油机各液体槽液位达到要求；

02，分别接通除油机，履带抛丸机总电源；

03，启动升温使各槽溶液达到要求；

04，除油机点动操作：点动倒料；点动除油；清水泵；脱脂水泵；喷淋滚筒；投料输送带；

05，履带抛丸手动；

06，油泵；

07，开门，投料，料斗回位；

08，关门，油泵自动停止；

09，启动风机；启动履带正转；启动提砂电机；启动抛头电机；设备自动运行；设备自动停止；

10，启动油泵，重回点动画面，开门停止油泵；

11，启动出料输送带，点动履带反转逐步出料；

12，抛头运行；

13，清洗机；

14，浸洗槽、喷淋槽；

15，脱脂剂：自来水=1：22，PH值=9.5；

质控点：

01，检验PH值（试纸测量PH值在9到10之间）；

02，检验水温（45-55摄氏度）；

03，检验温水清洁度（钢件表面无残留水珠）；温水检控：已除油并干燥钢背至少2/3

面积垂直浸入盛放不烫手温水的容器中，2分钟垂直拿出，表达浸水部分百分百则为合格，否则油污未完全清除；

二十二、钢背压字模：字体图形；压字位置；打字内容；

二十三、配胶：粘剂粘度（ADHESIVE VISCOSITY）：8-12秒；

二十四、钢背相关技术参数：

01，圆角半径R；

02，倒圆角；

03，盲孔；

04，凸钉；

05，周边毛刺高度；

06，尺度公差；

07，角度公差；

08，外R，内R；

09，孔径孔位公差；

10，卡装卡口；

11，铆装卡口；

12，尖角。