管道外防腐层大修及区域性阴极保护工程质量控制标准及运行管理要求
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苏浙沪段站场埋地管道外防腐层大修及区域性阴极保护工程质量控制标准及运行管理要求
1.0 总则
本标准规定了西气东输管道工程苏浙沪管理处17座工艺站场站内埋地管道腐蚀控制系统的施工验收及运行管理的基本要求，包括站内埋地管道外防腐层大修项目和区域性阴极保护系统两部分。
埋地管道外防腐层大修及区域性阴极保护工程实施前应进行设计交底，对施工图及质量控制标准及运行管理要求进行详细说明，并解答问题。
2.0 引用文件
下列标准中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
《涂装作业安全规程 安全管理通则》(GB 7691－2003)
《涂装作业安全规程 涂装前处理工艺安全及通风净化》(GB 7692－1999)
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T 8923－1988）
《涂装前钢材表面预处理规范》（SY/T 0407－1997）
《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》（SY/T 0414－2007）
《钢管防腐层厚度的无损测量方法（磁性法）》(SY/T 0066－1999)
《管道防腐层检漏试验方法标准》(SY/T 0063－1999)
《埋地钢质管道外壁有机防腐层技术规范》（SY/T 0061－2004）
《埋地钢质管道外防腐层修复技术规范》（SY/T 5918－2004）
《石油天然气工程设计防火规范》（GB 50183－2004）
《埋地钢质管道阴极保护技术规范》（GB/T 21448－2008）
《钢质管道外防腐蚀控制规范》（GB/T 21447－2008）
《埋地钢质管道阴极保护参数测量方法》（GB/T 21246－2008）
《强制电流深井地床技术规范》（SY/T 0096－2000）
《区域性阴极保护技术规范》（Q/SY 29.1～29.3－2002）
《钢制管道及储罐腐蚀评价标准埋地钢质管道外腐蚀直接评价》（SY/T 0087.1－2006）
3.0 防腐层施工
3.1 防腐层施工环境
防腐层施工应在防腐胶带制造商提供的产品说明书和施工技术方
案推荐的环境条件下进行，施工时的温度应高于露点温度3℃以上；
在风沙较大（如风力超过三级）时,为避免灰尘、沙土可能覆盖在钢
管表面、底漆、防腐胶带上，若无可靠的遮挡防护措施不宜涂刷底漆
和缠绕胶带；在空气湿度大于80%或雨、雪、雾等气候条件下，禁止
涂刷底漆和缠绕胶带。
3.2 管沟开挖与回填
开挖管沟前，施工单位应充分了解地下管道、电缆等地下构筑物
的分布及位置情况，并对挖出的管组采取必要支护措施，防止下沉或
变形而产生管道及设备应力损伤；挖出的土方石堆应堆放到防腐层施
工设备对面一侧，堆土距沟边0.5m以外；下层土和表层土分别堆放，
下层土放置在靠近管沟一侧；管沟开挖应采取必要的支护措施，防止
坍塌造成人员伤害；防腐施工时分段开挖，分段防腐；管沟回填时，
可将回填土过筛，以防止板结硬土块对新防腐层造成破损。
3.3 表面处理
现场施工的埋地管道应全面清除原防腐层，钢管表面除锈宜采用
喷射除锈方式，所用磨料应洁净、干燥，不含水分、油污及其它杂
质，除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
GB/T8923规定的Sa2.5级，即钢材表面无可见的油脂和污垢、氧化
皮、铁锈和旧涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹的轻
微色斑。
若现场施工条件受限，不具备喷射除锈条件，可采用手工和动力
工具除锈方法，除锈质量达到St3级，即钢材表面无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和旧涂层等附着物，底材显露部分的表面应具有金属光泽。除锈后，应对管道表面露出的腐蚀缺陷进行处理，对可能刺伤防腐层的尖锐部分应进行打磨，并将附着在金属表面的灰尘、磨料清除干净，钢管表面应保持干燥。
钢管表面预处理后至涂敷底漆前的时间间隔宜控制在4小时内，期间应保持钢管表面干燥、无尘 ，防止涂敷底漆前钢材表面吸潮、生锈或二次污染。当钢材表面出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面预处理。
3.4 底漆涂敷
涂敷底漆前应检查管体表面，确认管体表面缺陷处理均已采用适当方式修复，粗糙的焊缝和尖锐凸起已打磨平滑；管体表面干燥、洁净、无污染。
底漆使用前在容器中充分搅拌均匀，按照制造商提供的底漆说明书的要求涂刷，可选用喷涂、刷涂等方式。底漆应涂刷均匀，无漏涂、无凝块、无气泡、无流挂，干膜厚度应大于10μm。。待底漆表干后再缠绕胶粘带，期间应防止表面污染。
钢管表面涂底漆后至缠绕胶带前的时间间隔宜控制在6小时内，期间应保证底漆表面干燥、无尘、无污染。如超过6小时或者隔夜或表面污染时，应重新涂底漆。
3.5 胶粘带缠绕
胶粘带的解卷温度应满足胶粘带制造商规定的温度，宜参照防腐胶带制造商提供的产品说明书和施工技术方案使用专用缠绕机或手动缠绕机进行缠绕施工。
在缠绕胶粘带时，如焊缝两侧可能产生空隙，应采用胶粘带制造商配套供应的填充材料填充焊缝两侧。螺旋焊缝管缠绕胶粘带时，胶粘带缠绕方向应与焊缝方向一致。
按照预先选定的工艺，在涂好底漆的钢管上按照搭接要求缠绕胶
粘带，应调整好胶带搭边宽度和张力，缠绕应绷紧胶带，保证其有足
够的张力。胶粘带始末端搭接长度应不小于1/4管子周长，且不少于100mm，搭接位置应位于管道上部。两次缠绕搭接缝应相互错开。搭
接宽度遵照设计规定，但不应低于25mm。缠绕时胶粘带搭边缝应平
行，不得扭曲皱褶，带端应压贴，使其不翘起。
异型管件采用与管体相同的防腐层。缠绕时应先用宽50mm的胶带
窄条充填凹陷处，然后用较宽的胶带进行缠绕。
对于站内立管出地面段，使用聚乙烯防腐胶带缠绕至高于地面
120mm处，并在聚乙烯胶带外层缠绕防紫外线铝箔胶带。防紫外线铝
箔胶带应完全覆盖并高出聚乙烯防腐胶带层至少20mm。
对于站区内分输管组局部表面可能出现结露现象，建议尽量采用
调整运行、选择干燥季节、温度高且日照好时段、适当的工程措施如
电吹风处理表面等实施聚乙烯胶粘带外防腐层施工。
4.0 防腐层施工质量控制及检验
4.1 表面预处理质量检验
预处理后的钢管表面应进行表面预处理质量检验。按照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923和《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T0407中有关规定进行检查。
4.2 外观检查
涂敷施工完成后对管道防腐层采取全线目测外观检查，防腐层表面应平整，搭接均匀、无永久性气泡、皱折和破损。
4.3 厚度检查
按照《管道防腐层厚度无损测量方法（磁性法）》SY/T0066进行测量，每50m抽测1处，不足100m也抽测1处，测量部位为管道沿圆周方向均匀分布的四点，厚度应大于2.0mm。 厚度不合格时，应加倍抽查，仍不合格，则判定为不合格，并对不合格的部分进行修复。
4.4 剥离强度检查
剥离强度检查在胶带缠好24小时后进行，执行《钢质管道聚乙烯胶