阀腔零件的机械加工工艺规程(机械制造工艺毕业设计)

《机械制造工艺及机床夹具设计》课程设计报告报告题目：设计阀腔零件的机械加工工艺规程作者所在系部：机械工程系作者所在专业：机械设计与制造作者所在班级：作者姓名：指导教师姓名：完成时间：目录一、零件的分析-------------------------------------------------------------------1（一）零件的作用-----------------------------------------------------------------1 （二）零件的工艺分析-----------------------------------------------------------1 二、工艺规程设计------------------------------------------------1（一）确定毛坯--------------------------------------------------------------------1 （二）基面的选择-----------------------------------------------------------------11、粗基准的选择-----------------------------------------------------------12、精基准的选择-----------------------------------------------------------1（三）制定工艺路线-------------------------------------------------------------11.、工艺路线方案一--------------------------------------------------------12、工艺路线方案二--------------------------------------------------------23、工艺路线方案三--------------------------------------------------------2（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定---------------------2 （五）确定切削用量及基本工时---------------------------------------------3 工序1-------------------------------------------------------------------------3工序2-------------------------------------------------------------------------5工序3-------------------------------------------------------------------------8工序4-------------------------------------------------------------------------9工序5-------------------------------------------------------------------------10工序6-------------------------------------------------------------------------14工序7-------------------------------------------------------------------------15工序8-------------------------------------------------------------------------16工序9-------------------------------------------------------------------------17工序10------------------------------------------------------------------------18工序11------------------------------------------------------------------------18 三、夹具设计----------------------------------------------------------------------18（一）定位基准的选择--------------------------------------------------------18 （二）夹具设计及操作的简要说明----------------------------------------18 四、参考文献---------------------------------------------------------------------19工艺过程说明书一、零件的分析（一）零件的作用 （二）零件的工艺分析加工表面：尺寸为56±0.3的与φ80孔相垂直的上下两平面，4-φ12孔，φ8039.000+的孔，16×10槽，Φ6039.000+的孔，10×M8-H6螺纹孔，3×φ6通孔。

加工表面之间的位置要求，① 尺寸为56±0.3的与φ80孔相垂直的上下两平面的平行度公差为0.05mm ， ② φ80孔端面对φ80孔轴线的平行度公差为0.04mm ， ③ 槽两侧对称度公差为0.012mm ，④ φ60孔轴线对φ80空轴线的平行度公差0.05， ⑤ 3×φ6通孔到底面的距离30±0.1。

二、工艺规程设计（一）确定毛坯零件材料为QT450-10，铸件，零件年产量4000件，已达大批生产水平，采用金属型机器铸造成型。

这从提高生产率，保证加工精度上考虑，也是应该的。

（二）基面的选择 1、粗基准的选择按照粗基准的选择原则，按重要表面原则，选定下表面做粗基准，三个支撑钉定位，以消除x,y 方向的移动自由度和绕z 方向的转动自由度。

用专用夹具夹紧。

2、精基准的选择主要应考虑基准统一的原则。

当无法实现基准统一时，选择基准重合。

当设计基准与工序基准不重合时，应进行尺寸链的计算，以后会专门计算，不再重复。

（三）制定工艺路线采用万能型机床配以专用夹具，使工序相对集中来提高生产率。

1.、工艺路线方案一 工序Ⅰ 粗铣上下表面 工序Ⅱ 精铣下表面工序Ⅲ 钻扩铰2×φ10孔（对角线） 工序Ⅳ 车φ80的孔 工序Ⅴ 铣16×10槽工序Ⅵ钻10×M8螺纹底孔钻扩铰φ60孔工序Ⅶ倒角并攻螺纹10×M8螺纹底工序Ⅷ钻3×φ6孔工序Ⅸ钻4×φ12孔工序Ⅹ去毛刺工序ⅩⅠ终检2、工艺路线方案二工序Ⅰ粗铣上下表面工序Ⅱ精铣下表面工序Ⅲ钻扩铰φ60孔工序Ⅳ车φ80的孔工序Ⅴ铣16×10槽工序Ⅵ钻10×M8螺纹底孔工序Ⅶ倒角并攻螺纹10×M8螺纹底工序Ⅷ钻4×φ12孔工序Ⅸ钻3×φ6孔工序Ⅹ去毛刺工序ⅩⅠ终检分析：方案一，是先加工2个工艺孔，在以一面两孔定位进行加工。

方案二，是舍弃两个工艺孔，先加工出φ80、φ60的孔（加工时互相作为基准），然后以此两孔和地面进行定位加工。

经比较，方案二工序较少，更为合理省时。

但是又考虑到“基准统一”的精基准选择原则和“先主后次”加工原则。

以φ80内孔表面加工φ60的孔，这样对铸造要求很高不易实现。

若铸造精度偏低，定位误差过大，再反过来加工φ80的孔会造成加工余量不均匀。

考虑到“基准重合”原则，应先加工出φ80的孔并以此为精基准，加工φ60的孔。

同时考虑到设计基准是φ80的孔轴线，根据“先主后次”原则，故先加工φ80的孔。

综上分析，得出最终工艺路线方案：3、工艺路线方案三工序Ⅰ粗铣上表面。

以下表面为粗基准，选X6132A铣床，并加专用夹具。

工序Ⅱ粗、精铣下表面。

以上表面为精基准，以φ80内孔表面工序Ⅲ车φ80的孔。

以R57外圆表面为粗基准，选CA6140，并加专用夹具。

工序Ⅳ铣16×10槽。

以φ80内孔表面为精基准，以88mm一侧面为粗基准。

以φ80内孔表面工序Ⅴ钻扩铰φ60孔。

以φ80内孔表面和槽一侧为精基准，选用Z5125A，并加专用夹具。

工序Ⅵ钻10×M8螺纹底孔。

以φ80内孔表面和槽一侧为精基准，选用Z5125A，并加专用夹具。

工序Ⅶ倒角并攻螺纹10×M8螺纹底。

选用Z5125A。

工序Ⅷ钻3×φ6通孔。

以φ80内孔表面和槽一侧为精基准，选用Z5125A，并加专用夹具。

工序Ⅸ钻4×φ12孔。

以φ80内孔表面和槽一侧为精基准，选用Z5125A，并加专用夹具。

工序Ⅹ去毛刺工序ⅩⅠ终检（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定该零件材料为QT450-10生产类型为大批生产，采用金属型铸件毛坯根据上述原始材料及加工工艺，分别确定个加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下。

1、毛坯铸出后进行回火处理。

由文献【1】表2.·2-5该种铸件的尺寸公差等级为CT为7 ~9级，加工余量等级为MA为F级。

故取CT为8级，MA为F级。

由文献【1】2.·2-4及2.·2-1可用查表法确定各表面总余量及公差零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT上下表面56 2+2 60 1.4φ80内孔80 1.5 78.5 1.6由此，即可绘制出零件的毛坯图。

2、加工上表面由文献【1】表3·1-27，上表面由粗铣一次完成，采用硬质合金端铣刀。

3、加工下表面下表面由粗铣、精铣两次加工完成，采用高速钢端铣刀。

由文献【1】表2·3-21查的精加工余量为1mm，由于加工面较小，根据实际情况将其调为0.5mm，故粗加工余量为2.7—0.5=2.2。

4、车φ80内孔车一次即可达到加工精度，采用高速钢车刀。

由文献【1】表2·3-3，查的精加工余量为1.55。

5、钻φ40孔内孔表面由钻两次、扩、铰加工完成，采用硬质合金刀具。

由文献【2】表2-17，第一次钻至φ39.0，第二次钻至φ58.0，扩至59.5，铰至φ60H8。

（五）确定切削用量及基本工时工序Ⅰ粗铣上表面1、加工条件：QT450-10 金属型机器铸造 加工要求：粗铣上表面，Ra6.3 机床：X6132A刀具：YG6硬质合金刀片由文献【3】表3.1，铣削深度a p ≤4，端铣刀直径d 0为80，a e 为60。