压铸模具设计简介(doc 8页)
压铸模具设计范文
压铸模具设计范文压铸模具设计是指为了生产压铸件而设计的模具,其主要任务是将液态金属注入模具中,并在模具中冷却、凝固,最终得到所需形状的金属零件。
压铸模具设计的主要工作包括设计模具的结构、选材、计算模具的合理尺寸和形状等。
一、压铸模具结构设计1.模具整体结构设计:根据压铸件的形状和尺寸,确定模具的整体结构。
一般情况下,压铸模具采用上下模结构,上模为固定模,下模为活动模。
针对复杂形状的压铸件,可能需要设计多个滑模和拉杆。
2.模腔设计:根据压铸件的形状和尺寸,确定模腔的几何形状和尺寸。
模腔的设计应保证在模具关闭时,模腔中的液态金属能够充满整个腔体,并且在冷却凝固过程中,金属能够均匀收缩,避免产生缩孔和其他缺陷。
3.浇口和导流系统设计:浇口和导流系统的设计对于压铸件的质量和生产效率有着重要的影响。
浇口的设计应尽量避免金属的湍流流动,避免气泡的产生。
导流系统的设计应考虑金属的顺序填充和排气,以及冷却和凝固过程中的温度控制。
二、压铸模具选材压铸模具的选材应根据金属的性能和压铸工艺的要求来确定。
通常情况下,模具会选用高强度和耐磨损的合金钢作为材料,以保证模具的使用寿命和精度。
同时,还需要考虑模具的热传导性能,以确保压铸件能够快速冷却、凝固。
三、压铸模具尺寸和形状计算1.模具尺寸计算:模具尺寸的计算包括模腔尺寸、模板尺寸、滑模尺寸、导流系统尺寸等。
模具尺寸的计算需要考虑压铸件的最终尺寸、缩孔和收缩率等因素。
2.模具形状计算:模具的形状计算主要是指模腔内部的曲面和棱角的设计。
对于复杂形状的压铸件,需要使用CAD软件进行三维建模和形状优化,以确保模具的制造精度和压铸件的质量。
压铸模具设计需要充分考虑压铸件的形状和尺寸、材料的性能、压铸工艺要求等因素,通过合理的结构设计、选材和计算,能够提升压铸件的质量和生产效率。
在设计过程中,还需要考虑模具的制造难度和制造成本,以确保模具的可行性和经济性。
压铸基本概念之压铸模具设计
壓鑄模設計
2020/10/24
Macherchen
17
壓鑄模零部件設計
圓形小型芯的固定形式如圖所示:
壓鑄模設計
a)一般式通孔台肩 b)階梯式(固定長) c)壓塊式
3 凹模鑲塊和型芯的止轉
形式有﹕ (1)圓柱銷 (2)平鍵
(3)平面式
2020/10/24
d)螺塞固定
e)螺柱聯接
Macherchen
18
谢谢大家!
Macherchen
壓鑄模設計
壓鑄模設計
2020/10/24
Macherchen
3
壓鑄模設計
二. 壓鑄模的結構組成
二). 壓鑄模結構根據作用分類
(一)成型零件
型腔:外表面 型芯:內表面
(二)澆注系統
直澆道(澆口套) 模澆道(鑲塊) 內澆口 余料
(三)導準零件: 導柱;導套
2020/10/24
Macherchen
4
二. 壓鑄模的結構組成
(1) 凸模是成型壓件整體內形的零部件,所以也稱為主型芯. 主型芯的結構形式有:整體式,通孔台肩式,通孔無台肩 (螺絲固定)式及非通孔.
壓鑄模設計
2020/10/24
利於加工
利於加工
Macherchen
16
壓鑄模零部件設計
(2)小型芯的結構形式 a.小型芯要有起導流作用的圓角弧或倒角過渡,如圖a)所示。通 常 台階c的大小為1~2mm,最小0.3mm。如果制成直通式﹐如 圖B)所示﹐則金屬易進入配合間隙﹐常期使用會侵蝕該處 (圖中A處)﹐嚴重時影響脫模。 b. 如果型芯雖有台階但制成清角而不是圓弧過渡﹐過小的型 芯在熱處理時會產生應力集中而折斷。
Macherchen
压铸型(模)设计
压铸型(模)设计压铸型(模)是进行压铸生产的主要工艺装备。
压铸件的质量和生产率,在很大程度上取决于型(模)具结构的合理性和技术上的先进性。
在设计和制造型(模)具过程中,充分利用一切型(模)具设计的知识和实践经验,会达到更好的使用效果。
第一节压铸型(模)设计概述一、设计的依据(1)产品分析根据产品的零件图、压铸合金种类、技术要求,了解产品的用途、产品的批量、产品的经济价值、产品的装配关系、产品的压铸和后加工过程。
站在压铸型(模)设计和制造角度上,对产品进行压铸工艺分析,使其符合压铸工艺、压铸件结构的要求。
在型(模)具设计过程中,为满足产品的要求而选择相应的压铸工艺和型(模)具各种参数,对于作结构用途的产品,需要保证其机械强度、致密性、尺寸精度;而对于作装饰用途的产品,则对外表面质量要求更高。
因此,对产品作细致的分析是型(模)具设计的基础。
(2)压铸机选用产品的质量,要靠压铸机所能提供的压铸能量来满足压铸型(模)所需的充型能量来保证,以生产出合乎要求的优质压铸件。
型(模)具结构、安装尺寸、锁型(模)力、相关的参数都必须与所选用的压铸机相匹配。
传统的方法是根据锁型(模)力选用压铸机。
根据压铸件的投影面积,所需要的比压,计算出所需要的锁型(模)力,确定选用多大吨位的压铸机最合适,以充分发挥压铸机的能力和生产效率。
新的方法是以压射能量为基础选用压铸机。
应用压射系统的最大金属静压与流量的关系-PQ2图,根据压铸件需要的压射能量,压铸机所能提供的压射能量,把压铸机和压铸型(模)组成一个压铸系统,这个系统具有较大的"柔性",能在尽可能大的范围内调整工艺参数,以适应多变的生产条件,获得优质压铸件。
(3)技术经济性合理在保证压铸件质量和安全生产的前提下,使型(模)具结构尽量简化,型(模)具材料选择合理,型(模)具制造技术先进,制造周期短,型(模)具使用寿命长。
型(模)具的经济效益体现在型(模)具的寿命上,而决定型(模)具寿命的最主要的因素是:型(模)具材料、热处理、压铸生产过程控制。
压铸模具设计基础知识
熱室壓鑄鋅合金中的合金元素
---雜質元素-鐵
鋅合金中鐵元素含不能>0.02%,鐵 元素可:
☺ 增加合金的硬度
但同時
增加合金的脆性
和合金中的鋁發生反應形成Al5Fe2金屬間化合物, 造成鋁元素的損耗並形成浮渣
在壓鑄件中出現硬點
2024/2/1
压铸模具设计基础知识
五.壓鑄合金及其性能
熱室壓鑄鋅合金中的合金元素 ---雜質元素-硅
t1:F1為克服磨擦力(壓室中)
壓
t2:開始進入型腔﹐因澆口急減﹐阻力 力
F
增大﹐F2>F1,達到高速充填
t3:(快速增壓階段)快速充填直止充滿
型腔最大值F3為壓射壓力
t4:F4靜壓力﹐對鑄件壓實
時間t
(壓射力與時間關係曲線見右圖)
2024/2/1
压铸模具设计基础知识
六.壓鑄工藝
定義2﹕壓射壓力就是在充模剛結束時壓射沖頭作用在金屬液面上的力。 定義3﹕壓射壓力是以壓射比壓來表示﹐壓射比壓就是充模結束時﹐壓射
沖頭作用于單位面積金屬液面上的壓力。
P ﹕壓射比壓( Pa ) P= F 4F F: 壓射壓力(N)
A πd 2 d ﹕壓室直徑 (m) A﹕沖頭截面積( m 2 )
壓射比壓與壓射壓力成正比﹐與壓射沖頭的截面積成反比。
鋅合金的 壓射比壓
壁厚 =<3mm 30MPa 簡單 40MPa 復雜
壁厚 >3mm 50MPa 簡單 60MPa 復雜
有害雜質元素:鐵(Fe),硅(Si),鉛(Pb),鎘(Gd),錫(Sn)
來源於鋁
來源於鋅
2024/2/1
压铸模具设计基础知识
五.壓鑄合金及其性能
2024/2/1
压铸模具的介绍
压铸模具的介绍压铸模具是用于压铸工艺的一种专用工具,它是将熔化的金属注入模具中,通过压力和冷却过程来制造各种金属零件的工具。
压铸模具具有重要的作用,对于保证产品质量和生产效率至关重要。
压铸模具的材料选择非常重要。
常见的材料包括铸钢、合金钢、工具钢等。
这些材料具有高强度、耐磨损和耐腐蚀等特点,能够承受高温和高压的工作环境。
材料的选择要根据不同的铸件材料和使用要求来确定,以确保模具的使用寿命和性能。
压铸模具的设计要考虑到产品形状、尺寸和结构等因素。
模具的结构应合理,能够满足产品的要求,并且易于加工和维修。
在设计过程中,需要考虑到金属液体的流动性、冷却速度和收缩等因素,以确保产品的成型质量和尺寸精度。
压铸模具的制造工艺也非常重要。
首先是数控加工技术的应用,通过数控铣床、数控电火花等设备进行加工,能够提高模具的制造精度和加工效率。
其次是热处理工艺的应用,通过调整材料的组织结构和性能,提高模具的硬度和耐磨性。
此外,还需要进行模具的装配和调试工作,确保模具的正常使用。
压铸模具的使用寿命与维护保养密切相关。
在使用过程中,需要定期检查模具的磨损和损坏情况,及时更换受损部件,以延长模具的使用寿命。
同时,还需要定期清洁模具,避免金属残留和腐蚀物对模具的损坏。
此外,还需要对模具进行润滑和防锈处理,以保护模具的表面和内部结构。
压铸模具的应用范围非常广泛,涉及到汽车、电子、家电、机械等多个行业。
在汽车行业中,压铸模具被广泛应用于发动机缸盖、曲轴箱、传动器壳体等零部件的制造。
在电子行业中,压铸模具用于生产手机壳、电脑外壳等产品。
在家电行业中,压铸模具则用于制造冰箱门、洗衣机外壳等部件。
压铸模具在现代工业生产中具有重要的地位和作用。
它不仅能够提高产品质量和生产效率,还能够满足不同行业的需求。
随着科技的发展和制造工艺的进步,压铸模具将会越来越广泛地应用于各个领域,并不断创新和发展。
压铸模具的介绍
压铸模具的介绍压铸模具是一种用于压铸工艺的工具,它起到了定型、成型和冷却的作用。
压铸模具的设计和制造直接影响产品的质量和生产效率。
本文将介绍压铸模具的基本原理、设计要点和制造工艺。
一、压铸模具的基本原理压铸模具是一种用于将熔融金属注入到模具中并冷却凝固的工具。
它由上模、下模和导柱组成。
在压铸过程中,上模和下模会通过导柱固定,形成一个封闭的空腔。
熔融金属经过喷嘴注入到模具中,并在冷却后形成所需的产品形状。
压铸模具的设计需要考虑产品的结构、尺寸和材料特性,以及冷却系统和排气系统的设置。
二、压铸模具的设计要点1. 产品结构设计:压铸模具的设计首先要根据产品的结构特点确定上模和下模的形状和尺寸。
对于复杂的产品,需要考虑分模的设计,以方便脱模和冷却。
2. 模具材料选择:模具材料需要具有足够的硬度、强度和耐磨性,以抵御高温和高压的工作环境。
常用的模具材料包括铝合金、钢和铜合金等。
3. 冷却系统设计:在压铸过程中,模具需要快速冷却以使产品能够凝固并保持形状。
因此,冷却系统的设计非常重要。
合理的冷却系统可以提高生产效率和产品质量。
4. 排气系统设计:在压铸过程中,熔融金属会产生气体,如果不及时排出,会导致产品表面出现气孔或缺陷。
因此,排气系统的设计也是压铸模具设计的重要一环。
三、压铸模具的制造工艺压铸模具制造工艺包括模具结构设计、数控加工、装配和试模等环节。
1. 模具结构设计:根据产品的结构特点,设计模具的上模、下模和分模等零部件,并确定模具的材料和热处理工艺。
2. 数控加工:根据设计图纸,利用数控机床进行模具的精密加工,包括铣削、车削、钻孔等工序,以保证模具的尺寸和形状精度。
3. 装配:将加工好的各零部件进行装配,包括上模和下模的组装、导柱和导套的安装等。
4. 试模:在模具制造完成后,进行试模,检验模具的性能和准确性。
如果需要调整,可以进行相应的修正和改进。
总结:压铸模具在现代工业生产中起到了至关重要的作用。
压铸模具设计
压铸模具设计压铸模具是现代工业中常见的一种模具,它主要用于生产金属制品,如汽车零部件、电子产品外壳等。
压铸模具设计是一项非常重要的任务,因为它直接关系到产品的质量和生产效率。
在这篇文档中,我们将介绍压铸模具设计的一些重要知识点和技术要点。
第一部分:模具设计的基本原则1.1 可生产性原则压铸模具设计要符合可生产性原则。
即设计的模具能够被现有的加工设备和工艺所生产,不会给生产造成太大的困难和成本。
同时,模具的加工和维护成本也要尽可能低。
1.2 合理性原则压铸模具的设计必须符合合理性原则。
即设计的模具能够生产出高质量的产品,并且尽量减少生产过程中的浪费和损失。
设计时要考虑到模具的材料、结构、加工和使用情况等方面的综合因素。
1.3 可靠性原则压铸模具的设计必须符合可靠性原则。
即设计的模具必须具有足够的强度和稳定性,能够经受住长时间的使用和冲击。
设计时要考虑到模具的结构、材料、工艺等方面的综合因素。
第二部分:压铸模具设计的技术要点2.1 模具的结构设计模具的结构设计是压铸模具设计的重要环节。
模具结构的合理性和精度直接关系到产品的质量和生产效率。
在设计时要考虑到模具的内部结构和外部结构。
内部结构包括模具的中心针、滑块、顶出杆、挡板等,这些部件直接影响产品的内部结构和尺寸精度。
外部结构包括模具的固定板、动模板、模座、导柱等,这些部件直接关系到模具的稳定性和加工精度。
2.2 材料选择与热处理压铸模具的材料选择和热处理也是设计时需要关注的问题。
常用的模具材料有铝合金、钢等。
不同的材料具有不同的强度、硬度和热膨胀系数等特性,设计时要根据具体情况选择合适的材料。
同时,进行适当的热处理也可以提高模具的强度和韧性,延长使用寿命。
2.3 模具的加工技术模具的加工技术对模具的质量和加工效率有很大的影响。
加工时需要注意以下几点:2.3.1 避免过度切削和过度磨削,以避免损坏模具表面和内部构件。
2.3.2 注意机床的油极性,避免在精密部件上留下油膜,影响加工精度。
【专业文档】压铸模具设计.doc
一、压铸简介压力铸造简称压铸,是一种将熔融合金液倒入压室内,以高速充填钢制模具的型腔,并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。
压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
①金属液是在压力下填充型腔的,并在更高的压力下结晶凝固,常见的压力为15—100MPa。
②金属液以高速充填型腔,通常在10—50米/秒,有的还可超过80米/秒,(通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度),因此金属液的充型时间极短,约0.01—0.2秒(须视铸件的大小而不同)内即可填满型腔。
压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素,缺一不可。
所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用,使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件,甚至优质铸件。
1、压铸机(1)压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。
而按压室和模具安放位置的不同,冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。
热室压铸机立式冷室卧室全立式(2)压铸机的主要参数a合型力(锁模力)(千牛)————————KN b压射力(千牛)—————————————KN c动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距(水平×垂直)—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置(中心、偏心)——————————mm k一次金属浇入量(Zn、Al、Cu)———————Kg l压室内径(Ф)——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注:还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。
实用的压铸模具设计资料
实用的压铸模具设计资料压铸模具设计是指通过加热和压力将熔融金属注入到模具腔中,然后使其冷却固化成型的过程。
压铸模具设计资料是指用于指导模具设计师进行压铸模具设计的相关信息和技术知识。
下面将介绍一些实用的压铸模具设计资料。
一、模具设计规范:1.模具设计的基本原则和规范:包括模具设计的准则、安全要求、结构要求等。
2.材料选取和热处理规范:对于压铸模具使用的材料和热处理工艺进行规范。
3.表面涂层和涂装规范:对于模具表面的涂层和涂装工艺的要求。
二、模具设计手册:1.压铸模具设计手册:详细介绍压铸模具设计的基本原理、结构设计、冷却系统设计等方面的知识。
2.模具材料手册:介绍各类模具材料的特性、用途、加工性能等信息,便于模具设计师选材。
三、模具CAD/CAM软件:1. SolidWorks:该软件是一种全面的三维CAD设计软件,提供强大的建模、装配和绘图功能,对于压铸模具设计非常实用。
2. Pro/ENGINEER:这是一种拥有集成的2D和3D的CAD/CAM/CAE解决方案,可用于设计和分析各类模具。
四、模具设计理论:1.模具设计学:系统介绍模具设计的基本理论和方法,包括模具设计的要素、设计过程、分析方法等。
2.模具工程设计:介绍了模具工程设计的基本理论和方法,包括模具设计的基本步骤、设计要求等。
五、模具标准:1.国家标准:国家相关标准对于压铸模具设计有着详细的规范,包括模具构造、尺寸、加工精度等方面的要求。
2.行业标准:各行业协会或组织发布的模具设计标准,可以为压铸模具设计提供参考。
六、模具设计案例分析:通过分析实际压铸模具设计案例,了解成功案例的设计思路和经验,对模具设计师具有借鉴作用。
以上是一些实用的压铸模具设计资料,这些资料可以帮助模具设计师更好地进行压铸模具的设计工作,提高模具的设计质量和效率。
模具设计是一个复杂而重要的工作,需要不断学习和积累相关知识,才能设计出符合要求的优质模具。
压铸模具设计基础知识
压铸模具设计基础知识压铸模具是制造压铸件的关键设备,它直接影响着压铸产品的质量和生产效率。
下面将详细介绍压铸模具设计的基础知识。
一、压铸模具的分类压铸模具一般可分为冷室压铸模具和热室压铸模具两大类。
冷室压铸模具适用于铝合金和铜合金的压铸生产,相对简单,但适用于高温熔融的压铸合金。
热室压铸模具适用高熔点压铸合金,具有较高的耐热性和抗高温挤压性能。
二、压铸模具的结构1.压铸模具主要由模架、模座、模芯、出料系统和冷却系统等组成。
2.模架是模具的主架构,起着支撑模具部件和固定模具部件的作用。
3.模座是连接模具与注射机的部件,将模具安装在注射机上,保证注射过程的稳定性。
4.模芯是模具中用来形成产品内部空洞的零件,它通常由多段组成,可以根据产品的形状进行组装。
5.出料系统是将熔融的金属注入模腔的路径,通常由进料口、浇口和溢流槽等组成。
6.冷却系统是保证模具持续工作的关键部分,它能够快速降温和加热模具,确保产品冷却时间的缩短和生产效率的提高。
三、压铸模具设计的基本原则1.单向释放原则:保证产品易于从模具中脱模,避免产品损坏。
2.对称设计原则:尽量保证模具零件左右对称,以降低模具零部件制造和装配的难度。
3.预防变形原则:通过模具结构设计和冷却系统的合理布局来降低模具零件的变形,确保产品的尺寸精度。
4.合理浇注和冷却系统原则:通过优化浇注系统设计和加强冷却系统的作用,提高压铸产品表面质量,并缩短冷却时间。
5.合理安装和调整原则:确保模具零件的安装和调整精度,提高模具的使用寿命和产品的质量。
四、压铸模具设计的步骤1.确定产品的设计要求和材料性能,进行产品分析和模具选型。
2.进行模具结构设计,包括模腔结构、模芯结构、冷却系统和出料系统等设计。
3.进行模具零部件设计,包括模板、模座、模芯、冷却水口等零部件的形状和尺寸设计。
4.进行模具零部件的制造和装配,进行试模和测试,及时修复和调整模具零部件。
5.进行模具的调试和优化,包括调整出料系统、冷却系统等,确保模具的正常工作。
压铸模具设计
压铸模具设计压铸是一种常见的金属成型工艺,用于生产各种金属件,特别是大批量生产的零部件。
而压铸模具的设计就是保证压铸成型的质量和效率的关键。
本文将围绕压铸模具设计展开详细的讨论。
首先,压铸模具设计需要考虑零部件的形状和尺寸。
在设计过程中,必须充分考虑到零部件的形状特点以及所需的尺寸大小。
这些参数将直接决定模具的结构设计和材料的选择。
其次,压铸模具设计需要考虑材料的选择。
模具材料的选择对产品的质量和成本有着重要的影响。
常见的模具材料包括钢、铝合金和铸铁等。
不同的材料具有不同的特性,如硬度、韧性和耐磨性等,需要根据具体情况来进行选择。
另外,压铸模具设计还需要考虑压铸工艺的要求。
压铸工艺包括模具的填充、冷却和脱模等过程。
模具的设计必须能够满足这些工艺要求。
例如,在设计填充系统时,需要考虑充模方式、流道设计以及浇注系统的布置等因素。
此外,压铸模具设计还需要考虑零件的结构强度和刚度。
模具在使用过程中需要承受较大的力和压力,因此必须具备足够的结构强度和刚度。
这可以通过合理的模具结构设计和材料选择来实现。
在进行压铸模具设计时,还需要综合考虑生产效率和成本。
生产效率包括模具的制造时间、生产周期和产品质量等因素。
成本主要包括模具的材料和制造成本。
合理的模具设计能够提高生产效率和降低成本,从而提高企业的竞争力。
在实际的压铸模具设计中,还需要充分考虑模具的可维修性和可靠性。
模具在使用过程中可能会出现磨损、损坏和故障等情况,因此必须具备易于维修和维护的特点。
此外,模具的可靠性也是设计的重要指标,可以通过模具的强度分析和有限元模拟等方法来评估和改进。
最后,压铸模具设计还需要考虑环保和安全的因素。
在设计过程中,需要尽量减少材料的消耗和能源的浪费,降低对环境的影响。
同时,还需要确保模具的安全性,采取相应的防护措施,防止事故的发生。
综上所述,压铸模具设计是一项复杂而重要的工作。
合理的设计能够提高生产效率,降低成本,保证产品质量和可靠性。
压铸模模具设计(一)
压铸模模具设计(一)由物理学原理:我们知道:SV,有最大值;如果大于这个最大值,则会产生overflow的问题;而VL<300mps,当然,我们要求越多的溢料口,对成型有利,但是太多的溢料口,其弊端可想而知.每次开模后,注意要使用离型剂进行清除,我设计的溢料口要确保有足够的逃气截面积,计算时要注意一些回馈信息.Qm=(Mρ Mο)/S ╳ TF ( Mο≒1/3Mρ)其中:TF (经验值)≒S∕100CX: S=1.5mm. ∴TF=0.015s对TF值的部分¸影响因素很多。
The same part, but the gate location is difference:图: A-6SFLOW1>SFLOW2TF1Temperature of the mold is higher; The value of TF is shorter.SFLOW is longer, TF is shorter.以一成品为例:图: A-7这一成型品共有7个overflow:每个overflow的重量是5 g设Mρ=150 g:∴ Qm = MA/1.75×TF=150 7×5/(1.75×0.015)= 7050cm3/s∵Qm= VMA×SA∴SA= Qm/ VMAVMA 的值一般由经验得出:其常见值为40~80 m/s.以一般经验来考虑:图1的VMA值可大一些;而途图2的VMA值须小一些.现取值为50 m/s;∴SA=Qm/VMA=7050/50=141mm*mm以上就是我们所求的浇口截面积大小¸通常我们按具体情况决定具体的参数值:SO we decideSA=141=10×14.1=1×141=0.5×282……分成许许多多种类 :The following is design of the overflow:图: A-8压铸模具结构设计类似于塑模但由于压铸模必须承受较大之冲力及变形.因此,结构设计上强度大于塑模.以下列出压铸模异于塑模之要点.(一).模仁结构设计:成品边缘距模仁至少60mm.(见图A-9)公母模板的确定:模仁外边到模板外缘宽度(B)至少90mm厚度,为2倍之模仁厚. (见图A-9)模脚内侧进入模仁外缘垂直线至少20mm. (见图A-9)A板隔热板(材料S40000),厚度约12mm. (见图A-9)下固定板至少50mm.夹模厚50MM四边夹模,直接用螺丝锁,不用压板.上下顶出板厚分别为30`35mm,尽量减少宽度,从而增大模脚而使公模板变形减少.公母模仁表面均需出模板面0.1mm,切不可太大.否则,产生毛边镁通汤溅出,将极其危险.模仁尽量避免有尖锐之角点,尖点将导致应力集中.压铸时使模仁爆裂,模仁内水孔末端拐角也应有R 角.图A-9(二).RP设计可选用偏小径φ18~φ20mm,位置于模仁内. (见图A-10) EGP设计应注意:不可插入公模板,至少留1mm间隙. (见图A-9) 顶板顶出时不可靠在公模板上,至少留5mm间隙.STP可用10个左右数量,比塑模多.从下固定板锁公模板之螺丝S-1,在连接处加上圆环,插入板内定位.(如图A-11)GP应倒装在母模侧. (见图A-10)水平方向需装入0度定位块. (见图A-10)KO孔位置请见压铸机上顶杆位置,切不可用注塑成型机位置.料管中心与压铸机中心距为0~250mm,50MM为一级.图 A-10图 A-11拆模(3D)设计注意要点:所有地方除PL线外¸均至少应做R0.2圆角。
压铸基本概念之压铸模具设计
压铸基本概念之压铸模具设计一、引言压铸是一种工业生产中常用的金属加工方法,其核心是利用高压将熔化的金属注入模具中进行塑性变形,从而得到所需的零件或产品。
在压铸过程中,压铸模具的设计是至关重要的环节。
本文将深入探讨压铸模具设计中的基本概念和要点。
二、压铸模具设计的基本原理1.压铸模具的作用–压铸模具是实现压铸工艺的关键设备,其主要作用是将熔化的金属注入模具腔体,使其形成预定形状和尺寸的零件或制品。
2.压铸模具设计的目标–实现零件的精确成形–提高生产效率–增加模具的使用寿命三、压铸模具设计的要点1.模具结构设计–模具应具有合理的结构,便于金属的顺利充填和零件的脱模。
常见的模具结构有冷室型模具、热室型模具等。
2.材料选用–模具应具有良好的硬度、韧性和耐磨性。
常用的模具材料有铝合金、钢等。
3.流道设计–流道设计直接影响金属的充填情况和零件的质量。
合理设计的流道可以减少气泡、冷隔等缺陷的产生,提高产品的一致性。
4.散热设计–快速散热有助于减少生产周期,并提高生产效率。
模具的散热设计包括散热通道、冷却系统等。
5.脱模设计–脱模是压铸过程中关键的一步,脱模不畅容易导致产品变形、表面缺陷等问题。
因此,模具设计时应考虑脱模的便捷性和稳定性。
四、模具设计的优化方法1.CAE仿真–使用计算机辅助工程(CAE)仿真技术,可以模拟压铸过程中的各种影响因素,帮助优化模具设计,提前发现潜在问题。
2.CAD设计–利用计算机辅助设计(CAD)软件,可以精确绘制模具结构和流道设计,提高设计效率和精度。
五、结论压铸模具设计是压铸工艺中至关重要的一环,优化的模具设计可以提高产品质量,降低生产成本,提高生产效率。
通过深入了解压铸模具设计的基本概念和要点,可以帮助工程师们更好地设计出符合需求的模具,推动压铸工艺的发展。
以上是关于压铸模具设计的基本概念和要点的详细介绍,希望对压铸行业从业人员有所帮助。
压铸模具设计
压铸模具设计介绍压铸模具是用于制造金属零件的重要工具。
它是通过将熔化的金属注入到模具中,然后以高压和高速冷却金属,从而形成所需形状的零件。
在设计压铸模具时,需要考虑多个因素,包括零件的形状、材料的流动性、模具的结构等。
本文将介绍压铸模具设计的基本原则和步骤,并给出一些实用的设计建议。
设计原则在设计压铸模具时,需要遵循以下几个基本原则:1. 合理的几何形状零件的几何形状对于模具设计至关重要。
应选择合理的形状,避免过于复杂或过于薄壁的结构,以确保模具的可靠性和寿命。
同时,应考虑到零件的脱模方向,避免设计上的死角和内翘等问题。
2. 流线型设计在注入熔融金属时,要确保金属流动的顺畅和均匀。
因此,模具的设计应尽量避免死角和锐角,采用流线型的设计,以提高金属的流动性和充填性。
3. 强度和稳定性模具需要承受高压和高温的工作环境,因此需要具备足够的强度和稳定性。
结构设计应合理,考虑到模具的受力情况和热膨胀等因素,以确保模具在工作过程中不会出现变形和损坏。
4. 易于制造和维修模具的制造和维修是一个复杂的过程,因此设计时应考虑到制造和维修的可行性。
模具的结构应尽量简化,并采用易于加工和替换的零部件,以便在需要时进行维修和更换。
设计步骤1. 零件分析在进行压铸模具设计之前,首先需要对待生产的零件进行全面的分析。
分析包括材料的性质、几何形状和尺寸、工艺要求等方面的内容。
通过这些分析,可以初步确定模具的类型和结构。
2. 模具类型选择根据零件的性质和生产要求,选择合适的模具类型。
常见的模具类型包括单腔模、多腔模和滑动模等。
选择模具类型时,需要综合考虑生产效率、成本和质量等因素。
3. 模具结构设计根据选择的模具类型,进行具体的模具结构设计。
设计包括模具的核心和型腔结构、冷却系统、进气系统等。
设计时应考虑到零件的几何形状、材料的流动性和冷却要求等因素,以提高生产效率和零件质量。
4. 模具材料选择模具的材料需要具备一定的硬度、强度和耐磨性。
压铸模具简明设计手册
压铸模具简明设计手册
压铸模具是用于铸造金属零件的重要工具,其设计质量直接影响着压铸零件的
质量和生产效率。
在设计压铸模具时,需要考虑诸多因素,包括零件的形状、尺寸、材料、厚度等,以确保最终铸件能够满足要求。
本文将介绍压铸模具的设计要点,帮助工程师更好地进行压铸模具的设计工作。
首先,压铸模具的设计应考虑零件的形状和尺寸。
在设计模具时,需要根据零
件的几何形状确定模具的结构,包括模腔的形状、配合间隙、冷却系统等。
此外,还需要考虑零件的尺寸精度要求,以确定模具的制造精度和装配精度。
其次,压铸模具的设计还应考虑材料的选择。
模具的材料直接影响着模具的使
用寿命和生产效率。
通常情况下,压铸模具的材料应具有高的硬度、耐磨性和热稳定性,以确保模具在长时间的使用过程中仍能保持良好的性能。
此外,压铸模具的设计还应考虑厚度的设计。
模具的厚度直接影响着模具的强
度和刚度。
在设计模具的厚度时,需要考虑模具的受力情况,以确保模具能够承受铸造过程中的各种载荷,避免模具的变形和破裂。
最后,压铸模具的设计还应考虑冷却系统的设计。
在压铸过程中,模具的冷却
系统起着至关重要的作用,可以有效地控制铸件的凝固速度,避免铸件的缩孔和气孔。
因此,在设计模具时,需要合理设计冷却系统的布局和通道,以确保铸件的质量和生产效率。
综上所述,压铸模具的设计是一个复杂的工程,需要工程师综合考虑多个因素,以确保最终的模具能够满足铸件的要求。
通过本文的介绍,相信读者对压铸模具的设计有了更深入的了解,能够更好地进行压铸模具的设计工作。
希望本文对读者有所帮助,谢谢!。
压铸模具介绍
压铸模具介绍
嘿,朋友们!今天咱来聊聊压铸模具呀!这玩意儿可太重要啦,就好比是一个魔法盒子,能把各种金属材料变成我们想要的形状呢!
你想想看,那些精巧的零件,像小汽车里的各种小部件啦,还有各种电子产品的外壳啥的,好多都是通过压铸模具制造出来的。
没有它,咱的生活可就没那么方便咯!
压铸模具就像是一个超级厉害的雕塑家,能把金属液雕琢成各种模样。
它得足够结实,才能经得起高温高压的考验呀。
要是它不结实,那可就糟糕啦,就像一个虚弱的大力士,还没开始干活呢就先倒下啦!
而且哦,压铸模具的设计可得讲究啦!这就像是给房子设计图纸一样,得考虑好多因素呢。
尺寸得合适吧,不能大了也不能小了,不然做出来的东西不就不伦不类啦?还有形状,得符合要求呀,不然生产出来的零件装不上去可咋办?这可不是闹着玩的呀!
制作压铸模具也是个精细活呢!师傅们得小心翼翼地打磨、加工,就像雕刻大师在精心雕琢一件艺术品一样。
每一个细节都不能马虎,稍有不慎,可能整个模具就报废啦!这多可惜呀!
再说说压铸模具的使用吧,那也得小心呵护呀!就跟咱爱护自己的宝贝似的。
每次使用前要检查检查,看看有没有啥问题。
使用过程中也要注意温度呀、压力呀这些参数,可不能乱来哦。
用完了还得好好保养,给它擦擦油呀,防止生锈啥的。
你说,压铸模具是不是特别神奇?它就像是一个默默无闻的英雄,在背后为我们的生活提供着各种便利呢!咱可得好好珍惜它,好好利用它呀!要是没有它,咱的好多东西都没法生产出来呢,那我们的生活得失去多少乐趣呀!所以呀,大家可别小看了压铸模具哦,它的作用可大着呢!。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
压铸模具设计简介(doc 8页)一、压铸简介压力铸造简称压铸,是一种将熔融合金液倒入压室内,以高速充填钢制模具的型腔,并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。
压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
①金属液是在压力下填充型腔的,并在更高的压力下结晶凝固,常见的压力为15—100MPa。
②金属液以高速充填型腔,通常在10—50米/秒,有的还可超过80米/秒,(通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度),因此金属液的充型时间极短,约0.01—0.2秒(须视铸件的大小而不同)内即可填满型腔。
压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素,缺一不可。
所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用,使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件,甚至优质铸件。
1、压铸机(1)压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。
而按压室和模具安放位置的不同,冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。
热室压铸机立式冷室卧室全立式(2)压铸机的主要参数a合型力(锁模力)(千牛)————————KN b压射力(千牛)—————————————KN c 动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距(水平×垂直)—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置(中心、偏心)——————————mm k一次金属浇入量(Zn、Al、Cu)———————Kg l压室内径(Ф)——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注:还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。
2、压铸合金压铸件所采用的合金主要是有色合金,至于黑色金属(钢、铁等)由于模具材料等问题,目前较少使用。
而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛,锌合金次之。
下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。
(1)、压铸有色合金的分类受阻收缩混合收缩自由收缩铅合金-----0.2-0.3% 0.3-0.4%0.4-0.5% 低熔点合金锡合金锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8%产生变形,相互牵扯而出现反复循环的热应力,导致组织结构二损伤和丧失韧性,引发微裂纹的出现,并继续扩展,一旦裂纹扩大,还有熔融的金属液挤入,加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。
为此,一方面压铸起始时模具必须充分预热。
另外,在压铸生产过程中模具必须保持在一定的工作温度范围中,以免出现早期龟裂失效。
同时,要确保模具投产前和制造中的内因不发生问题。
因实际生产中,多数的模具失效是热疲劳龟裂失效。
② 碎裂失效在压射力的作用下,模具会在最薄弱处萌生裂纹,尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光,或是成型的清角处均会最先出现细微裂纹,当晶界存在脆性相或晶粒粗大时,即容易断裂。
而脆性断裂时裂纹的扩展很快,这对模具的碎裂失效是很危险的因素。
为此,一方面凡模具面上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光,即使它在浇注系统部位,也必须打光。
另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性均好。
③熔融失效前面已讲过,常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金,也有纯铝压铸的,Zn、Al、Mg是较活泼的金属元素,它们与模具材料有较好的亲和力,特别是Al易咬模。
当模具硬度较高时,则抗蚀性较好,而成型表面若有软点,则对抗蚀性不利。
但在实际生产中,溶蚀仅是模具的局部地方,例内浇口直接冲刷的部位(型芯、型腔)易出现溶蚀现象,以及硬度偏软处易出现铝合金的粘模。
压铸生产中常遇模具存在的问题注意点: 1、浇注系统、排溢系统例(1)对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求:① 压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定,同时,浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝,从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题,且浇口套的壁厚不能太薄。
浇口套的长度一般应小于压射冲头的送出引程,以便涂料从压室中脱出。
② 压室与浇口套的内孔,在热处理后应精磨,再沿轴线方向进行研磨,其表面粗糙≤Ra0.2μm。
③ 分流器与形成涂料的凹腔,其凹入深度等于横浇道深度,其直径配浇口套内径,沿脱模方向有5°斜度。
当采用涂导入式直浇道时,因缩短了压室有效长度的容积,可提高压室的充满度。
(2)对于模具横浇道的要求① 冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位,以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道,提前开始凝固。
② 横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小,为出现截面扩大,则金属液流经时会出现负压,易吸入分型面上的气体,增加金属液流动中的涡流裹气。
一般出口处截面比进口处小10-30%。
③ 横浇道应有一定的长度和深度。
保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。
若深度不够,则金属液降温快,深度过深,则因冷凝过慢,既影响生产率又增加回炉料用量。
④ 横浇道的截面积应大于内浇口的截面积,以保证金属液入型的速度。
主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。
⑤ 横浇道的底部两侧应做成圆角,以免出现早期裂纹,二侧面可做出5°左右的斜度。
横浇道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。
(3)内浇口① 金属液入型后不应立即封闭分型面,溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。
金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片,由厚壁处想薄壁处填充等。
② 选择内浇口位置时,尽可能使金属液流程最短。
采用多股内浇口时,要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击,从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。
③ 薄壁件的内浇口厚件要适当小些,以保证必要的填充速度,内浇口的设置应便于切除,且不使铸件本体有缺损(吃肉)。
(4)溢流槽① 溢流槽要便于从铸件上去除,并尽量不损伤铸件本体。
② 溢流槽上开设排气槽时,需注意溢流口的位置,避免过早阻塞排气槽,使排气槽不起作用。
③ 不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口,以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔,造成铸件缺陷。
2、铸造圆角(包括转角)铸件图上往往注明未注圆角R2等要求,我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用,决不可做成清角或过小的圆角。
铸造圆角可使金属液填充顺畅,使腔内气体顺序排出,并可减少应力集中,延长模具使用寿命。
(铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷)。
例标准油盘模上清角处较多,相对来说,目前兄弟油盘模开的最好,重机油盘的也较多。
3、脱模斜度在脱模方向严禁有人为造成的侧凹(往往是试模时铸件粘在模内,用不正确的方法处理时,例钻、硬凿等使局部凹入)。
4、表面粗糙度成型部位、浇注系统均应按要求认真打光,应顺着脱模方向打光。
由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅0.01-0.2秒的时间。
为了减少金属液流动的阻力,尽可能使压力损失少,都需要流过表面的光洁度高。
同时,浇注系统部位的受热和受冲蚀的条件较恶劣,光洁度越差则模具该处越易损伤。
5、模具成型部位的硬度铝合金:HRC46°左右铜:HR C38°左右加工时,模具应尽量留有修复的余量,做尺寸的上限,避免焊接。
压铸模具组装的技术要求: 1、模具分型面与模板平面平行度的要求。
2、导柱、导套与模板垂直度的要求。
3、分型面上动、定模镶块平面与动定模套板高出0.1-0.05mm。
4、推板、复位杆与分型面平齐,一般推杆凹入0.1mm或根据用户要求。
5、模具上所有活动部位活动可靠,无呆滞现象pin无串动。
6、滑块定位可靠,型芯抽出时与铸件保持距离,滑块与块合模后配合部位2/3以上。
7、浇道粗糙度光滑,无缝。
8、合模时镶块分型面局部间隙<0.05mm。
9、冷却水道畅通,进出口标志。
10、成型表面粗糙度Rs=0.04,无微伤。
压铸模要求高可靠性和长寿命,与压铸机、压铸工艺有机结合为一个有效的铸件生产系统,优化压铸模具设计、提高工艺水平,为压铸生产提供可靠保证,是大型压铸模设计所追求的方向。
压铸模具结构通常压铸模具的基本结构包含:融杯、成形镶块、模架、导向件、抽芯机构、推出机构以及热平衡系统等。
压铸模具设计开发流程模具设计和开发流程如图1所示,从该图中可以清晰地看出模具设计阶段需要设计人员所做的工作及模具设计的整体思路,其中包含一些与标准认证相关的设计和开发流程,对设计阶段可能产生的缺陷具有一定的预防作用。
压铸模具设计要点第一,运用快速原型技术和三维软件建立合理的铸件造型,初步确定分型面、浇注系统位置和模具热平衡系统。
按照要求把二维铸件图转化为三维实体数据,根据铸件的复杂程度和壁厚情况确定合理的收缩率(一般取0.05%~0.06%),确定好分型面的位置和形状,并根据压铸机的数据选定压射冲头的位置和直径以及每模压铸的件数,对压铸件进行合理布局,然后对浇注系统、排溢系统进行三维造型。
第二,进行流场、温度场模拟,进一步优化模具浇注系统和模具热平衡系统。
把铸件、浇注系统和排溢系统的数据进行处理以后,输入压铸工艺参数、合金的物理参数等边界条件数据,用模拟软件可以模拟合金的充型过程及液态合金在模具型腔内部的走向,还可进行凝固模拟及温度场模拟,进一步优化浇注系统并确定模具冷却点的位置。
模拟的结果以图片和影像的形式表达整个充型过程中液态合金的走向、温度场的分布等信息,通过分析可以找出可能产生缺陷的部位。
在后续的设计中通过更改内浇口的位置、走向及增设集渣包等措施来改善充填效果,预防并消除铸造缺陷的产生。
第三,根据3D模型进行模具总体结构设计。
模拟过程进行的同时我们可以进行模具总布置设计,具体包括以下几个方面:(1)根据压铸机数据进行模具的总布置设计。
在总布置设计中确定压射位置及冲头直径是首要任务。
压射位置的确定要保证压铸件位于压铸机型板的中心位置,而且压铸机的四根拉杆不能与抽芯机构互相干涉,压射位置关系到压铸件能否顺利地从型腔中顶出;冲头直径则直接影响压射比的大小,并由此影响到压铸模具所需的锁模力的大小。
因此确定好这两个参数是我们设计开始的第一步。
(2)设计成形镶块、型芯。
主要考虑成形镶块的强度、刚度,封料面的尺寸、镶块之间的拼接、推杆和冷却点的布置等,这些元素的合理搭配是保证模具寿命的基本要求。
对于大型模具来说尤其要考虑易损部位的镶拼和封料面的配合方式,这是防止模具早期损坏和压铸过程中跑铝的关键,也是大模具排气及模具加工工艺性的需要。