车间改善报告

长期措施需要将 网箱彻底换掉， 使用实体箱子
Security Classification
Date
9
➢车间送料流程的改善 Before:传统的送料模式
改善要点:
1. 现场有大量的物 料堆积
2. 物料摆放无要求， 无专人去管理， 过程中存在过多 的浪费，并且影 响品质
3. 现场物料摆放混 乱,增加寻找时 间，并且严重影 响现场5S
14
7 在离开超市的时候应记录好相应的离开时间
6 根据送料路径的规定设计将物料送到各使用点的相关 7 查看实际需求准备进行下一趟
（右图四） 每小时平均送看板数:35 个
（右图五）
8 小时取料工作。
领取物料至工位的路线:
送料完毕后回超市的路线:
人的路线 :
小车停放点: STOP
改善要点:送料无 送料车编号 要求；
图五 整改成果：优化 送料车负责人
送料流程，专人 配送，不易出错 送料路径图
提高品质，改善
现场5S；
送料温馨提示
整改部门：二工
厂综合改善部
Security Classification
Date
送 线 车
11
➢车间展示板的添加：
Security Classification
Date
12
➢车间各区域VPS的添加
Before:
Before:
Current:
1. 无物料盒，无定位 Before:
2、物料整箱堆放现场 Before:
整
改 改善要点:所有物品实施三定 过 整改成果：现场5S明显提高
整改部门：二工厂综合改善部
后
3、无皮兜保护端子 4、私人用品放置随意
Current:
Security Classification
Date
扎带枪
➢改善成果：
1. 使用扎带枪后能够保 证所有扎带的松紧度
2. 使用扎带枪扎带尾巴 长短一致，无斜口， 无安全隐患
3. 现场质检人员无需去 再次修里，时间的浪 节约,5S的提升
8
➢二工厂周转箱改善点：
改善问题
临时措施
长期措施
导线露出箱子，底 部端子已经严重变 形
临时措施请各班长开 会培训各员工在使用 之前必须纸皮垫好
注意：064 I型号的端子操作方法为推-听-推！ ➢➢ 标 标准 准化 化操 操作 作： ：（ （一 一） ）
与VPS对照检查有无插错。
Terminal Usage SOS
12
4 1
3 2
123
4 5 67
1
23
操作步骤: 1:拿取塑件时保持统一正确方向 2:插端子时确保严格按照“四步曲” 3:按照以上数字图示方法按顺序操作 4:遵守“以孔找线”的方法插端子 插线原则： 从左往右，先下后上 目的： 形成统一的标准化操作模式，降低插 错线的机率．
Security Classification
Date
Current:标准化送料流程
小库房
拉动系统
配套区
开线区
总装
改善成果:
每两小时一次 按送料路径进行
基于消耗实际消耗进行补充
1. 实施小批量，高频次 的送料，降低现场 WIP库存
2. 避免了现场堆料现象， 减少浪费
3. 容易分辨每天消耗是 否正常，物料得到更 好的管理，5S有效 提升
➢➢插插端端子子要要求求：：
1
插
2
听
Terminal Usage SOS
3
回拉
4
目测
➢➢标标准准化化缠缠绕绕手手法法及及姿姿势势：： 图例：
看端子有无到位；
方法：左手用拇指和食指钳式 夹住塑件，右手食指在上，拇 指在下夹住导线向前推进。
方法：听声音-----“咔嗒”。 方法：右手用力适中，往 回拉，有明显回拉动作。
10
➢增加送料车和明确的送料路径
送
送
料
管
车
车
线束：A101
标准化的送料路径
日期：2010- 9- 15
批准:
Element(要素)
拉动信息单 《送料路径跟踪表》
图表位置
物料拉动信息单
送料路径工作步骤描述(Detailed description)
(Location 日期 区域
班次
姓名
每条线需 趟次
二工厂综合改善报告
Security Classification
Prepared by: jiacai yang Date: 15th.Oct.2010
报告摘要：
1 现场改善成果 2 相关的改善点 3 后期的工作计划 4 问题和难点
Security Classification
Date
2
➢A101改善前状态：
4
➢A101现场相关 改善点：
Before:
Current:
Before:
Current:
所有的使用物料都随意 摆放在现场无定位，定 量，现场5S无要求
所有的物料已经定位、定 量，5S有了很大的改善
所有的使用物料私人 用品都随意摆放在现 场无定位，定量，现 场5S无要求
所有的物料已经定位、 定量，物料由专人配 送
整改前
Security Classification
Date
3
➢A101各区域现状改善成果： A101一号线 A101二号线
A101三号线
A101 E4
改善要点：
工装架、流程、布 局、5S、、、、
Security Classification
Date
改善成果：
整洁、清爽的现 场、、、、、、
改善部门：
改善部门：二工厂综合改善部
Security Classification
Date
改善要点：指定了回收点，设定 专回收
改善成果：有效改善现场5S,节 约空间6平方米
改善部门：二工厂综合改善部
现场到处堆料，加大了 现场WIP库存
设定物料员，提高送料 频次，有效降低WIP库存
6
➢A101 现场相关 改善点：
改善要点：现场5S,物料定位，物料送料流程 改善部门：二工厂综合改善部
Security Classification
Date
ห้องสมุดไป่ตู้
5
➢A101 现场相关 改善点：
空箱回收处
现场纸箱随意摆放，无 要求，无指定人员回收， 回收不及时
定义回收位置
改善要点：降低现场WIP库存
改善成果： 有效降低现场库存， 并且改善了现场的5S
Date
7
➢现场工具相关改善点：
Before:剪扎带
工具
Current:剪扎
带工具
剪刀
1. 未使用扎带枪不 能够保证扎带的 松紧度
2. 未使用扎带枪扎 带尾巴长短不一 致，有斜口，装 车等后工序存在 安全隐患
3. 现场质检人员必 须每个去修，时 间的浪费,5S的 影响
Security Classification
in map)
序号 物料零件号 求数量 厂家 第一趟 第二趟 第三趟 第四趟 第五趟 第六趟 1
1 查看各工位的需求。
2
图一
图二
3
图三
图四
2 填写物料拉动信息单。 3 推车进入小库房
4
(右图一) 5
6 7
4 填写送料路径跟踪表
8
(右图二) 9
10
5 根据需求表领取所需求的物料
（右图三）
11 12
6
13