氧化铝沉降车间操作
XX氧化铝厂沉降槽施工方案
XX氧化铝厂沉降槽施工方案第六章、主要施工方法6.1沉淀池的制作沉降槽底板，由边缘板和中幅板组成，底板制作前应根据图纸及材料情况首先绘制底板排版图，在排版时，为补偿焊接后的焊缝的收缩变形，在排版时预先留出收缩余量，底板的排版直径放大1.5―2‰。
并将焊缝以轴心对称安排，同时相邻的焊缝间距尽量大一些，底板上任意两个相邻焊接接头之间以及边缘板对接接头距底圈圆筒纵缝的距离，均不小于300mm。
底板下料采用半自动火焰切割。
按图纸要求将中板组装成长条，矫正变形，消除残余应力。
组合施工采用锤击或火焰加热锤击，边缘板按图纸在刨床上加工。
对于槽盖的制作，我们在加工厂内进行排版放样、编号、在下料时应考虑在拼装时焊缝的收缩量，放样外径应适当加大，拟考虑放大量比设计图纸尺寸大20mm，以便组装到筒体上去时两次切割拼装。
根据槽壁的设计要求，我们根据图纸的尺寸要求进行排版。
每圈板的最小高度不允许下降（如果下降，必须经设计院批准），下料高度允许大于或等于设计高度。
考虑到焊后纵向焊缝的收缩，规定每个纵向焊缝的收缩为δ8-δ14厚钢板的收缩为1.5mm。
6.1.1.1、放样1.放线从熟悉图纸开始。
首先，认真阅读技术要求和说明，逐一核对图纸之间的尺寸和方向，并根据设计部门批准的底板、槽壁和槽盖布置图放线。
2、准备好样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮。
3.放样所需工具：直尺、针、棉线等量具。
放线过程中如遇技术问题，及时联系技术部门解决。
4、放样结束，应对照图纸进行自检。
检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量，并报专职检验人员进行检验。
5.根据模板编制部件材料清单。
6.1.1.2标记和划线1、号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂缝、夹灰、厚度不足等现象，应调换材料，或取得技术部门的同意后方可使用。
2.划线材料的钢材必须平整、放置平稳，不得弯曲。
3、不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并根据先大后小的原则依次号料。
铝厂氧化铝溶出沉降车间工作流程
铝厂氧化铝溶出沉降车间工作流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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1. 原料采集：工作人员按照计划，到指定的原料堆场采集氧化铝原料，确保原料的质量和数量符合要求。
氧化铝沉降车间操作规程
氧化铝沉降车间操作规程本操作规程旨在规范氧化铝沉降车间的操作流程，确保生产过程的安全性、高效性和质量。
1. 车间入场与出场管理1.1 车间的入场管理•车间入口设置安全警示标识，明确入场要求和注意事项；•所有进入车间的人员必须经过身份验证，穿戴符合规定的工作服和个人防护装备；•对进入车间的人员进行安全教育和培训，确保其了解相关安全规定和操作流程；•严格控制车间内人员的数量，确保车间内人员不会过多导致交通阻塞或其他危险因素。
1.2 车间的出场管理•离开车间前，所有人员必须严格按照操作规程进行交接班；•确保车间内所有设备和工具处于安全状态，没有遗留物或危险物品；•检查并确保车间内没有明火，确保车间内的消防设施正常运行；•关闭车间出口门并上锁，确保车间的安全性。
2. 设备操作与维护2.1 设备操作•在操作设备之前，必须仔细阅读设备的操作手册，并按照说明进行操作；•操作人员必须穿戴符合规定的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等；•操作人员应使用指定的工具和设备，禁止使用损坏或不合格的设备；•操作人员必须按照规定的操作程序进行操作，严禁擅自更改或省略步骤；•操作人员应定期进行设备维护和保养，确保设备的正常运行。
2.2 设备维护•定期对设备进行检查和保养，及时发现和处理设备故障；•保持设备的清洁和整洁，防止灰尘、杂物等进入设备内部；•遵守设备维护计划，定时更换易损件和润滑油，延长设备的使用寿命；•记录设备维护情况，对关键设备进行巡检和维护报告的编制；•对设备的维修和更新需经过相关部门的批准和确认。
3. 应急安全措施3.1 火灾事故处理•发现火灾时，立即按照应急预案进行报警并组织疏散；•尽量控制火势扩散，使用灭火器或其他灭火设备进行灭火；•若火势无法控制，及时报警并启动紧急撤离计划；•组织人员进行火灾事故的报告和事故调查，总结经验并完善应急预案。
3.2 事故伤亡处理•发生人员伤亡事故时，立即进行急救并报警；•尽量稳定伤者的伤势并将其转送到医疗机构进行进一步的治疗；•对事故进行调查和分析，找出事故原因，并采取措施预防类似事故的再次发生；•做好事故处理的记录与报告，及时向相关部门汇报事故情况。
氧化铝生产之沉降车间
沉降车间实习总结1 沉降车间工艺流程简介将溶出后的矿浆用一次洗液进行稀释,稀释矿浆用稀释泵送到分离沉降槽在絮凝剂的作用下进行沉降分离，分离沉降槽的溢流（粗液），经溢流管送到综合过滤粗液槽，进行粗液精制。
分离沉降槽底流用底流泵送入洗涤沉降槽进行四次反向洗涤，进一步回收其中的氧化铝和氧化钠。
一次洗涤沉降槽的溢流（一次洗液），用一次洗液（溢流）泵送到稀释槽稀释溶出矿浆，底流用泵送入二洗槽，底流依次向后，溢流依次向前。
热水站的热水用热水泵加入末次洗涤沉降槽。
末次底流经隔膜泵送到赤泥储槽，赤泥经过压滤机进行压榨过滤后，对赤泥滤饼进行干法堆存。
压榨过滤得到的滤液经滤液泵送回末次洗涤沉降槽。
在赤泥分离洗涤过程中配制合格的絮凝剂用泵计量后，根据生产要求分别加入分离和洗涤沉降槽。
沉降车间流程简图沉降车间的主要技术指标稀释后苛性碱浓度NK: 稀释后的固含：稀释后的A/S ：稀释后粗液浮游物：分离底流L/S ：洗涤底流 L/S ：末次底流 L/S ：絮凝剂的添加量分离槽：3-5 %o洗涤槽：分离槽温度：100〜105 C洗涤槽温度：90〜95 C沉降槽的工作原理将溶出稀释后浆液， 利用固体和液体比重不同进行沉降分离， 同时加入絮凝 剂，使赤泥浆液中处于分散状态的细小赤泥颗粒互相联合成团， 粒度增大， 因而 使沉降速率有效的提高，加快沉降分离过程。
沉降槽分为三个带：清液带、沉降 带、压缩带；清液经溢流口流出，沉降压缩后的赤泥经耙机刮至出料井排出。
综合过滤絮凝剂制备赤泥滤液 乞槽空压机压缩空气絮凝剂一次洗液赤泥堆场赤泥粒子在铝酸钠溶液中主要受重力、浮力、流体阻力的影响。
连续工作的沉降槽，沿槽高度可以大致上划分为三个带：清液带、沉降带、浓缩带。
沉降带的高度是由赤泥粒子的沉降速度决定的。
沉降带的高度是由赤泥粒子的沉降速度决定的。
浓缩带的压缩程度决定了底流的液固比.在氧化铝生产中，一般是经过一定时间, 沉降清液层高度来表述赤泥浆液的沉降性能；其压缩性能用压缩液固比（L / S）和沉降速度来衡量。
精选氧化铝沉降工艺流程
·滤液产能1.5m3/m2.h ·滤布使用寿命>2000h
·精液固含量<15mg/l 150g/1
·叶滤机底流固含>
·碱洗周期：5天
叶滤机工作原理
当粗液用泵打进叶滤机时，滤片上的过滤介质因前后压力不同，液体即克 服介质对它的阻力进入滤液管，制得纯净的精液，而固体颗粒被阻隔留在介质 面上，形成滤饼被分离出来。在叶滤开始之前对滤布进行挂泥，粗液与石灰乳 一同混合进入立式叶滤机，通过从叶滤机底部到顶部的几次循环之后，在滤布 上形成一个标准厚度预涂层后叶滤机开始工作，在叶滤过程中，只有给料阀是 打开的，当滤液从外部组管排放到高位槽时，在滤片上形成了滤饼，滤液则沿 着排料管排放到滤板外管进入到精液槽，经过1～2小时的工作周期后，滤饼厚 度增加，叶滤机工作效率下降，这时给料阀自动关闭。同时减压阀自动打开进 行卸压，而滤饼则是通过高位槽中的滤液自上而下冲刷到容器的底部，与此同 时，卸泥阀自动打开，将滤饼卸到滤饼槽中，待滤饼卸完后，卸料阀自动关闭， 完成这一过程仅需1～2分钟。在空载时间结束时，叶滤机所有阀门都是关闭的。 当再一次打开进料阀时，下一个叶滤过程又重新开始。另外，叶滤机操作压力 的大小可通过减压阀进行自动调节，以确保操作的安全性和精液质量。在全部
运行过程中，气动阀均由计算机控制，完全为连锁自动化操作 。
叶滤机内部结构
叶滤机内部结构
叶滤机内部结构
叶滤机内部结构
叶滤机物料循环流程示意图
赤泥过滤工序
❖基本任务： ❖把从末次洗涤底流泵送过来的底流进
行最后一次过滤浓缩，把转鼓过滤机 分离出来的滤液送回沉降洗涤系统， 把分离出来的赤泥用赤泥隔膜泵送往 厂外堆场堆存。
2、工艺描述：
分离沉降槽溢流进入粗液槽后，经粗液泵送入 立式叶滤机，过滤后制得的纯净溶液（精液）进 入精液槽，由精液泵送往分解工序，滤饼则进入 滤饼槽后，由泥浆泵送往一次洗涤沉降槽，在叶 滤过程中不断加入石灰乳，可以起到帮助过滤的 作用。立式叶滤机为了保证滤布的使用寿命，每5 天要用碱洗一次，碱洗流程是一个闭路循环过程， 所用碱液为循环母液。
拜耳法生产氧化铝04沉降车间-sn
本章目标
• 掌握溶出矿浆稀释的目的 • 熟悉各工段的工艺流程 • 理解赤泥分离的基本原理
主要内容
• 1.高压溶出矿浆的稀释 • 2.赤泥浆液的沉降分离和洗涤 • 3.粗液的控制过滤
1.高压溶出矿浆的稀释
溶出矿浆稀释的目的 • 降低铝酸钠溶液的浓度，促使其分解。高压溶出 一水硬铝石型铝土矿时溶出液的浓度较高约270g/l， 稳定性较高，用赤泥洗液约40g/l稀释到190g/l后， 稳定性降低，可以较大的提高分解速度，同时也 起到了回收赤泥洗液中的氧化铝和氧化钠。 • 降低铝酸钠溶液的黏度，加速赤泥沉降分离。高 浓度的铝酸钠溶液黏度较大，不能用沉降槽分离 赤泥。溶液稀释后的黏度下降约2-3倍，赤泥的沉 降性能大大增加。
2.2.1 矿物形态对沉降性能的影响 • 铝土矿的组成和化学成分是影响赤泥浆液沉降、 压缩性能的主要因素。 • 针铁矿在高压溶出时完全脱水，生成高度分散的 氧化铁，而在赤泥稀释和沉降过程中却又重新水 化，变成胶态的亲水性很强的氢氧化铁，这就是 针铁矿使赤泥沉降、压缩性能变坏的原因。如果 针铁矿溶出时转变为赤铁矿，在有锐钛矿存在的 情况下，可以大大提高赤泥的沉降、压缩性能， 否则，沉降、压缩性能不会得到改善。
2.2.6 絮凝剂的使用
• 添加絮凝剂是目前氧化铝生产上普遍采用
且行之有效的加速赤泥沉降的方法。在絮 凝剂的作用下，赤泥浆液中处于分散状态 的细小赤泥颗粒互相联合成团，粒度增大， 因而使沉降速度有效地提高。
良好的赤泥絮凝剂应具备的条件是： • ①絮凝性能良好； • ②用量少，水溶性好； • ③经处理后的母液澄清度高，残留于母液中 的有机物不影响后续氢氧化铝的分解； • ④所生成的絮团能耐受剪切力； • ⑤原料来源广泛，价格低廉。
2.2.3 稀释浆液的温度对沉降性能的影响 • 稀释浆液温度升高，其黏度和密度下降，因而赤 泥沉降速度加快。料浆稀释时的温度在很大程度 上影响铝酸钠溶液的稳定性，从而引起赤泥中 Al2O3损失量的变化。为使较低浓度及低苛性比值 的铝酸钠溶液在稀释后保持其稳定性，必须确保 稀释后溶液温度达到100℃以上。
氧化铝沉降工艺流程
车间生产任务：将溶出工序溶出的溶出浆液，
利用液体和固体比重不同在分离沉降槽内进行 沉降分离，沉降槽溢流送控制过滤工序经过进 一步过滤分离后，制成精液送分解工序进行晶 种分解。分离沉降槽底流送洗涤沉降槽工序经4 次反向洗涤后，送往转鼓过滤机进一步浓缩后， 经隔膜泵将赤泥排放到厂外堆场堆存，赤泥洗 . 液则被送往溶出后槽稀释溶出浆液 。
a. 分离溢流固含＜150 mg/l，最大＜250 mg/l； b. 分离槽底流固含450～550g/l c. 洗涤槽底流固含500～600g/l d. 末次洗涤Nt： 三次8g/l，四次10g/l e. 洗水含碱≤1 g/l； f. 沉降进料流量：按生产要求 g.絮凝剂添加量：合成絮凝剂 g/t 干赤泥； h.分离沉降槽温度：102～106℃； i.一洗涤槽温度：＞90℃； j. 二洗涤槽温度：＞90℃； k. 三洗涤槽温度：＞90℃； l. 四洗涤槽温度：≥90℃； m. 进料固含65～80g/l,相当于固体含量：4～5%左右
2、工艺描述：
分离沉降槽溢流进入粗液槽后，经粗液泵送入
立式叶滤机，过滤后制得的纯净溶液（精液）进 入精液槽，由精液泵送往分解工序，滤饼则进入 滤饼槽后，由泥浆泵送往一次洗涤沉降槽，在叶 滤过程中不断加入石灰乳，可以起到帮助过滤的 作用。立式叶滤机为了保证滤布的使用寿命，每5 天要用碱洗一次，碱洗流程是一个闭路循环过程， 所用碱液为循环母液。
2、
3、赤泥工序工艺流程图：
末次底流
120m2 转 鼓 过 滤 机 真空受液槽 安全受液槽
过滤滤饼
滤液
水冷凝器
输送螺旋
赤泥洗涤系统
汽水分离器
赤泥外排泵
水封池 厂循环水系统
氧化铝厂安全操作规程
第一章技术操作规程通用部分一、安全规程凡是氧化铝厂职工除严格遵守执行本工种、本岗位安全操作规程和有关安全规定外，还必须遵守以下规定：1.一般安全规定1.1. 工作之前必须正确穿戴好劳动保护用品。
女工要将长发盘在帽子内。
维护、清扫运转中的设备时不准戴围巾、手套操作。
1.2. 班前、班中不得饮酒，酒后上班者，班长必须停止其工作。
1.3. 禁止把小孩带到工作岗位上来，以防发生意外。
1.4. 单人上楼负重，男工不超过30kg，女工不超过20kg。
1.5. 不得无证驾驶一切机动车辆。
驾驶人员有权拒绝驾驶安全装置不齐全或制动失灵的任何机动车辆。
1.6. 未经许可，不准私自开动和挪用他人所管辖的机器设备及安全防护装置。
1.7. 拒绝开动和使用有危及生命安全的机具、设备。
各种设备、工具开始使用前要进行严格检查，确认安全无隐患后方准开动使用。
1.8. 注意劳逸结合，严禁加班加点，生产需要或特殊情况下必须由厂长批准。
1.9. 安全行灯的电压不准超过36V，在潮湿环境或金属容器内使用不准超过12V。
1.10. 禁止爬越裙式机、皮带机及其它运转的输送机械设备，更不准躺在或坐在皮带等输送设备上休息。
禁止在螺旋盖或流槽盖上行走，通道部分盖板要牢固。
严禁从运转中的磨体下通过。
1.11. 所有槽盖人孔必须有盖且要牢固，地面上的坑、沟、池必须设置牢固的围栏和盖板。
为了施工临时开挖的坑、沟，在通道上必须设置围栏或障碍物，设有明显的警告标志，晚上要设照明和红灯。
1.12. 非带人电梯及其它提升设备，不得带人。
需要时，必须符合带人电梯技术标准和要求。
1.13. 高大建筑物必须有防雷设施，每年夏季前都要认真检查监测一遍。
1.14. 夏季施工，要预防倒塌，注意通风降温，预防中暑。
冬季施工，要注意防寒、防冻、防火，临时取暖火堆需人走火灭。
2.高处作业根据国标GB3608-83规定，凡是坠落高度基准面2米以上(含2米)，有可能坠落的高处进行的作业为高处作业。
氧化铝生产培训(沉降部分)
7 停车程序 7.1 正常停车 7.1.1系统停车由值班室全面控制，操作工必须按指令调 整相关参数，执行相关操作； 7.1.2接值班室的系统停车通知后，岗位人员不得离岗， 加强与值班室的联系，作好停车的准备工作； 7.1.3接调度通知停送一次洗液后，停一次洗液泵，放料； 7.1.4根据具体情况由值班室决定分离槽停止出料时间， 联系叶滤岗位，停分离溢流泵，放料； 7.1.5沉降系统停车后，由值班室根据各沉降槽底流固含 情况决定赤泥过滤系统停车时间，开热水冲洗干净所有底 流泵及管道，停泵； 7.1.6停底流泵后，停止往洗涤槽送赤泥洗水和絮凝剂， 并根据各洗涤槽液量情况决定停二洗、三洗溢流泵时间
7.1.7值班室联系调度，停止往沉降系统加石灰乳； 7.1.8系统停车时，沉降槽耙机继续运行； 7.1.9系统停车后，注意控制各类外来物料的加入量，防 止沉降槽冒槽。 7.2紧急停车 7.2.1如叶滤系统出现粗液槽冒槽或其他异常情况时，或 过滤系统出现饲料槽冒槽或其他异常情况时，值班室应立 即通知岗位人员暂停分离溢流泵，或三洗底流泵； 7.2.2如突然停电，应立即组织人员对相关泵、管道放料， 同时联系调度了解停电原因及恢复供电时间，必要时对设 备组织人工攀车； 7.2.3当运行设备出现上料不足、严重漏料、震动、严重 发热或其他明显异常情况时，应立即倒用备用设备，并联 系有关人员检查、处理，避免发生设备事故或人身事故。
沉降车间操作规程完整
目录1 概况┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1 1.1 车间主要任务┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1 1.2 车间作业区域┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1 1.3 岗位划分及岗位职责┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1 1.4 岗位联系汇报制度┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈1 1.5 岗位巡检制度┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈2 1.6 岗位记录制度┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈21.7 交接班制度┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈22 安全规程┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈32.1 目的┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈3 2.2 现场安全工作要求┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈3 2.3 上岗安全要求┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈3 2.4 事故处理┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈3 2.5 一般安全知识┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈32.6 车间易发事故点┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈43 赤泥分离及洗涤操作规程┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈4 3.1 区域责任┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈4 3.2 流程概述┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈5 3.3 主要设备表┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈5 3.4 系统作业前的检查与准备┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈5 3.5 启动程序┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈5 3.6 正常作业┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈6 3.7 停车程序┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈8 3.8 清理与清洗制度┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈93.9 常见故障┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈104 絮凝剂制备岗位操作规程┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈11 4.1 区域责任┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈11 4.2 流程概述┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈11 4.3 主要设备表┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈11 4.4 系统开停车作业┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈11 4.5 操作控制┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈12 4.6 巡点检┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈13 4.7 岗位纪录┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈13 4.8 清理与清洗制度┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈134.9 常见故障及处理┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈135 赤泥过滤操作规程┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈14 5.1 区域责任┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈14 5.2 工艺流程及原理概述┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈145.4 启动程序┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈14 5.5 正常作业┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈16 5.6 巡点检┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈17 5.7 岗位纪录┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈17 5.8 停车程序┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈17 5.9 清理与清洗制度┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈18 5.10常见故障及处理┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈195.11赤泥过滤机换布┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈216 控制过滤操作规程┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈21 6.1区域责任┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈21 6.2工艺流程及原理概述┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈21 6.3主要设备表┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈22 6.4系统作业前的检查与准备┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈22 6.5启动程序┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈22 6.6正常作业┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈24 6.7巡点检┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈25 6.8岗位记录┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈25 6.9停车程序┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈25 6.10清理与清洗制度┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈26 6.11常见故障及处理┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈27 7热水站操作规程┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈28 7.1区域的责任┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈28 7.2流程概述┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈28 7.3主要设备表┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈28 7.4高压水泵、热水泵、洗水泵开停车规程┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈28 7.5正常操作┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈29 7.6停车步骤┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈29 7.7巡点检┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈29 7.8岗位记录┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈29 7.9清理和清洗┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈30 7.10常见故障及处理方法┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈30 7.11安全事项┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈31 8电动葫芦操作规程┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈31 8.1开车前的检查和准备┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈31 8.2空载试车┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈31 8.3正常操作和安全事项┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈31 8.4故障处理┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈32 9槽体搅拌操作规程┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈33 9.1开车前的准备┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈33 9.2开车步骤┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈339.4故障处理┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈33 9.5安全事项┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈34 10槽体清理规程┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈34 11污水泵操作规程┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈34 11.1开车前的准备┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈34 11.2开车步骤┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈34 11.3停车步骤┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈35 11.4正常巡检和维护┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈35 11.5故障处理┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈35 12滤布或管道碱洗规程┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈35 12.1过滤机碱洗┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈35 12.2叶滤机碱洗┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈36 12.3管道碱洗┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈3612.4安全事项┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈3613 附图┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈37 13.1赤泥分离及洗涤工艺流程图┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈37 13.2 絮凝剂制备工艺流程图┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈38 13.3 赤泥过滤工艺流程图┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈39 13.4 控制过滤工艺流程图┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈4013.5 热水站工艺流程图┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈4014 附表┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈4114.1赤泥分离及洗涤工序主要设备表┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈4114.2 絮凝剂制备工序主要设备表┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈4214.3 赤泥过滤工序主要设备表┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈43 14.4 控制过滤工序主要设备表┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈45 14.5 热水站工序主要设备表┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈┈461.概况1.1.车间主要任务沉降车间的主要任务是：将溶出车间送来的稀释矿浆进行分离和洗涤，再将分离沉降槽的溢流通过立式叶滤机制得合格精液送往分解车间，经过三次洗涤的末次沉降槽底流经过转鼓过滤机进一步回收其中的附液,含水率较低的赤泥用汽车送堆场。
分解车间氧化铝安全操作规程
氧化铝安全操作规程氧化铝厂一般安全规程：1：凡进入车间的工人，对调、单调的工人，都必须接受厂、车间、班组三级安全教育，经考试合格后方可进入岗位工作。
2：严格遵守劳动纪律和各项规章制度，禁止酗酒和精神失常者进入岗位工作，不准打闹、睡觉。
工作时要集中精力操作。
3：工作前必须正确规范穿戴好劳动保护用品（工作服、手套、工作帽、工作鞋、眼镜），在工作中不准穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋，长发辫子必须系在帽内。
4：一切防护措施、安全标志、警告牌不得擅自挪动，需要挪动的，工作完后必须立即恢复。
5：打锤严禁戴手套，二人以上同时打锤时，不得对面站立。
6：禁止岗位人员连班和非本岗位人员顶岗。
7：不准用湿手触摸带电设备，不洗运转设备的转动部件。
8：各处地沟盖板、流槽盖板要盖好，不准挪用。
9：禁止依附楼梯，操作平台及吊装孔杆休息。
10：禁止跨越运转中的设备，必须跨越时，应走跨梯。
11：传动带、明齿轮、砂轮接近地面的联轴节、传动轴、皮带轮等危险部位都应有防护装置，损坏或缺少的不准开车。
12：电气设备发生故障，一律有电工处理，其他人员不准私自处理。
13：各种设备在开车前，都要认真检查，开车时，先用人工攀车，等攀车人及攀车工具撤离设备后再开车。
14：进入槽内清理检修时，应和岗位人员联系好，按清理顺序（1）槽顶；（2）槽进口；（3）槽壁；（4）槽底（5）出料口进行。
15：设备或槽子在检修清理时，必须切断电源、料源、风源、气源、进料管加上插板，在切断电源的开关上，必须挂上警告牌。
16：进入槽内检修时，其温度不得超过45℃，要打开人孔充分排气后方可进入。
17：进入槽内工作时，照明灯不得超过36伏。
18：进入槽下或槽内工作时，工作人员和双层作业人员都必须戴好安全帽。
19：槽内工作，不准一人单独进行，槽外必须有人监护。
20：在扯卸管道法兰、闸门、考克时，应先切断料源、气源待放料完后再进行工作，工作时要戴好眼镜，不要面对法兰，先卸下部螺丝，防止溶液喷出伤人。
氧化铝厂沉降槽施工方案
沉降槽制作槽体系作沉降槽底板，由边沿板和中幅板构成，底板制作前应依据图纸及资料状况第一绘制底板排疆域，在排版时，为赔偿焊接后的焊缝的收缩变形，在排版时早先留出缩短余量，底板的排版直径放大—2‰。
并将焊缝以轴心对称安排，同时相邻的焊缝间距尽量大一些，底板上任意两个相邻焊接接头之间以及边沿板对接接头距底圈圆筒纵缝的距离，均不小于300mm。
底板下料采纳半自动火焰切割，中幅板按图纸要求先拼成长条，改正变形和除去剩余应力，用锤击或火焰加热加锤击结合施工，边沿板按图在刨床上加工台阶。
关于槽盖的制作，我们在加工厂内进行排版放样、编号、在下料时应试虑在拼装时焊缝的缩短量，放样外径应适合加大，拟考虑放大批比设计图纸尺寸大 20mm，以便组装到筒体上去时两次切割拼装。
依据槽壁设计要求，我们以图纸尺寸要求进行排版，每圈板的最低高度不赞同降落，（以降落一定获得设计院赞同），下料高度赞同大于等于设计高度。
考虑到纵焊缝焊接后的缩短量，现规定每条纵焊缝的缩短量为δ8- δ14 厚度的钢板为。
6.1.1.1 、放样1、放样从熟习图纸开始，第一应认真阅读技术要求及说明书，并逐个查对图纸之间的尺寸和方向等，依据设计部门赞同的底板、槽壁、和槽盖排疆域进行放样。
2、准备好样板、样杆的资料，一般可采纳薄铁皮。
3、放样需用的工具：尺、划针、绵线等丈量工具，放样过程中遇到技术上的问题，要实时与技术部门联系解决。
4、放样结束，应比较图纸进行自检。
检查样板能否切合图纸要求，查对样板数目，并报专职查验人员进行查验。
5、依据样板编写构件号料明细表。
划线、号料1、号料前一定认识原资料的钢号及规格，检查原资料的质量，若有疤痕、裂痕、夹灰、厚度不足等现象，应调动资料，或获得技术部门的赞同后方可使用。
2、号料的钢材一定摆平放稳，不得曲折。
3、不同规格、不同钢号的零件应分别名料，并依据先大后小的原则挨次号料。
4、尽量使相等宽度或长度的零件放在一同号料。
在剪切或气割加工方便的状况下，注意套料，节俭原资料。
沉降车间安全作业规程
版次：第一版1.目的为了规范车间职工的生产操作、检修行为,对车间所属范围内辨识的危险点(源)进行有效的监控与防范,确保职工在生产操作、检修过程中人身安全与身体健康;预防各类事故的发生,确保安全生产,特制定本安全作业规程。
2.范围本安全作业规程适用于沉降车间所有职工的生产操作、生产巡视及检修行为。
3.内容3.1通用部分3.1.1进入生产现场必须正确配备齐全劳保用品，包括工作服、安全帽劳保鞋、防护眼镜。
3.1.2严格执行劳动纪律和安全纪律，工作时间严防脱离岗位、严禁酒后上岗、班中饮酒。
3.1.3新分配人员、转岗人员必须通过厂、车间、班组三级安全教育，考核合格后方能上岗。
3.1.4非本岗位人员不得触摸和操作任何按钮、开关、阀门，本作业区人员不得操作其不负责的任何按钮。
3.1.5一切安全装置、防护设施、消防设施、安全标志和警告牌，不准任意拆除和擅自挪动，工作完后要立即复位。
3.1.6生产现场、操作室、主控室内的工器具、物品、备件实行定置管理，严禁随意乱放。
3.1.7沉降车间物料的主要性质是高温、高碱，易发生碱烧伤事故。
3.1.8发生碱烧伤事故时，应尽快用清水冲洗30分钟以上，再用1%的硼酸水清洗，伤情严重应尽快就医。
3.1.9沉降车间事故多发点是叶滤岗位、粉尘危害点是絮凝剂岗位。
3.1.10任何设备停车8小时以上，再次启动时必须请电工检查绝缘情况。
3.1.11严禁湿手触摸电机，以防发生触电事故，手摸电机温度时，必须使用手背触摸，严禁用手掌触摸。
3.1.12任何设备停下后，必须将现场的控制开关转至“零”位。
3.1.13车间所有主控室、配电房、库房、油类存放点内，严禁使用明火，禁止吸烟。
3.1.14设备检修、清理时必须停电、断料。
3.1.15作业前必须检查各地沟盖板是否盖好，绝不允许挪用。
3.1.16任何设备开车前必须认真、仔细地进行作业前检查。
包括流程、联轴器、润滑状况、地脚螺栓、皮带松紧度、防护装置等。
沉降车间岗位安全操作程序及动作标准
版次：第一版1、目的为了规范员工的操作行为,防止安全事故、设备事故的发生,确保生产连续、稳定,特制定本作业程序及动作标准。
2、范围本作业程序及动作标准适用沉降车间生产岗位3、内容3.1值班长岗位作业程序及动作标准3.1.1上岗前准备工作3.1.1.1作业内容3.1.1.1.1穿戴劳保用品3.1.1.1.2召开班前会3.1.1.2动作标准3.1.1.2.1按照氧化铝厂劳保穿戴要求，规范好着装，将安全帽、手套等取出放在主控室内小鞋柜上层。
3.1.1.2.2清点人数，填写好考勤表。
3.1.1.2.3布置安全注意事项，对思想不稳定人员要特别提醒，发现酒后上岗人员禁止其上岗并将情况汇报车间。
3.1.2交接班3.1.2.1作业内容3.1.2.1.1检查上班生产情况3.1.2.1.2交接班3.1.2.2动作标准3.1.2.2.1仔细阅读交接班记录，查看各项技术指标及工艺条件，查看卫生情况，了解车间安全生产工作安排。
a.如指标或工艺条件异常且未记录原因的，应要求交班者解释清楚。
3.1.2.2.2确认正常后在交接班记录上签名，填写接班记录3.1.3正常作业3.1.3.1作业内容3.1.3.1.1系统正常3.1.3.1.2系统停汽停车3.1.3.1.3系统恢复开车3.1.3.2动作标准3.1.3.2.1系统正常,动作如下:a).联系调度、溶出主控室掌握其进料情况，便于调整液量平衡。
b).根据分离沉降槽进料及液位情况，通知叶滤主控室启动叶滤机台次及时间。
c).根据各沉降槽底流固含情况，通知过滤主控室开（停）过滤机台次及时间。
d).按时从SIMS系统中取得技术指标化验结果，并将结果通知相关岗位。
e).根据化验结果调整生产情况，保证生产连续稳定。
f).定期巡视各岗位，检查安全生产、设备运行以及工艺纪律执行情况。
3.1.3.2.2 系统停汽停车,动作如下:a).接调度室准备停汽停车通知后，告知各主控室做好停车的相关准备工作；(了解本次检修项目内容,以便安排停车事宜 )b).根据检修项目要求及车间液量控制要求，调整系统液量，以保证检修工作进行；c).接到调度停洗液的通知后，通知沉降主控室停一洗溢流泵，并相继停下二、三洗溢流泵及热水泵；d).根据溶出送料情况，适当减小分离底流泵的排泥量；e).溶出停止送料后，通知絮凝剂岗位停止往沉降系统添加絮凝剂，半小时后，停下分离底流泵；f).分离槽液位按照调度室或车间要求控制，当达到要求后，停止往叶滤粗液槽供料，并通知调度室安排好停精液泵事项，通知叶滤岗位做好停叶滤机和精液泵的准备；g).接到调度室停精液泵的通知后，令叶滤主控室执行，并停下叶滤机刷车；h).分析一洗、二洗及三洗槽底流固含情况，若固含低则通知过滤主控室停下所有过滤机，并联系调度及堆场，启动两台隔膜泵打清水冲洗赤泥输送管道，直至出清水。
氧化铝厂沉降槽施工方案
氧化铝厂沉降槽施工方案一、项目背景最近几年，我国氧化铝产业迅速发展，越来越多的氧化铝厂投入到生产中。
沉降槽作为氧化铝生产过程中的关键设备，其施工质量直接影响到整个生产线的稳定运行。
为了确保沉降槽施工顺利进行，降低施工风险，提高施工效率，特制定本施工方案。
二、施工目标1.确保沉降槽施工质量满足设计要求，达到优良等级。
2.保证施工安全，降低安全事故风险。
3.提高施工效率，缩短施工周期。
三、施工准备1.技术准备：组织施工人员学习沉降槽施工图纸，了解沉降槽的结构、性能及施工要求，掌握施工方法。
2.物资准备：根据施工图纸，提前准备沉降槽所需的材料、设备、工具等。
3.人员准备：选拔具有丰富施工经验的工程师、技术员、施工人员组成施工队伍，明确各自职责。
四、施工方法及流程1.施工方法（1）基础施工：采用桩基施工方法，按照设计要求进行桩基施工，确保桩基承载能力满足沉降槽要求。
（2）沉降槽主体结构施工：采用现场预制施工方法，将沉降槽主体结构分为若干部分，现场拼装。
（3）沉降槽内部设备安装：在主体结构施工完成后，进行内部设备安装，包括搅拌器、电机、传感器等。
（4）沉降槽外部设备安装：在主体结构施工完成后，进行外部设备安装，包括管道、阀门、电气设备等。
2.施工流程（1）施工前期准备：完成技术、物资、人员准备工作。
（2）基础施工：按照设计要求进行桩基施工，验收合格后进行下一步施工。
（3）沉降槽主体结构施工：现场预制、拼装，验收合格后进行下一步施工。
（4）沉降槽内部设备安装：按照设计要求安装内部设备，验收合格后进行下一步施工。
（5）沉降槽外部设备安装：按照设计要求安装外部设备，验收合格后进行下一步施工。
（6）系统调试：完成沉降槽施工后，进行系统调试，确保设备运行正常。
（7）工程验收：验收合格后，交付使用。
五、施工质量控制1.严格执行施工图纸和施工规范，确保施工质量。
2.强化过程控制，对关键工序进行严格把关。
3.定期对施工人员进行质量培训，提高施工人员质量意识。
氧化铝生产之沉降车间
沉降车间实习总结1沉降车间工艺流程简介将溶出后的矿浆用一次洗液进行稀释，稀释矿浆用稀释泵送到别离沉降槽在絮凝剂的作用下进行沉降别离，别离沉降槽的溢流〔粗液〕，经溢流管送到综合过滤粗液槽，进行粗液精制。
别离沉降槽底流用底流泵送入洗涤沉降槽进行四次反向洗涤，进一步回收其中的氧化铝和氧化钠。
一次洗涤沉降槽的溢流〔一次洗液〕，用一次洗液〔溢流〕泵送到稀释槽稀释溶出矿浆，底流用泵送入二洗槽，底流依次向后，溢流依次向前。
热水站的热水用热水泵加入末次洗涤沉降槽。
末次底流经隔膜泵送到赤泥储槽，赤泥经过压滤机进行压榨过滤后，对赤泥滤饼进行干法堆存。
压榨过滤得到的滤液经滤液泵送回末次洗涤沉降槽。
在赤泥别离洗涤过程中配制合格的絮凝剂用泵计量后，根据生产要求分别加入别离和洗涤沉降槽。
沉降车间流程简图沉降车间的主要技术指标稀释后苛性碱浓度NK:稀释后的固含：稀释后的A/S：稀释后粗液浮游物：别离底流L/S：洗涤底流L/S：末次底流L/S：絮凝剂的添加量别离槽: 3-5‰洗涤槽:别离槽温度：100～105℃洗涤槽温度：90～95℃沉降槽的工作原理将溶出稀释后浆液，利用固体和液体比重不同进行沉降别离，同时加入絮凝剂，使赤泥浆液中处于分散状态的细小赤泥颗粒互相联合成团，粒度增大，因而使沉降速率有效的提高，加快沉降别离过程。
沉降槽分为三个带：清液带、沉降带、压缩带；清液经溢流口流出，沉降压缩后的赤泥经耙机刮至出料井排出。
赤泥粒子在铝酸钠溶液中主要受重力、浮力、流体阻力的影响。
连续工作的沉降槽，沿槽高度可以大致上划分为三个带：清液带、沉降带、浓缩带。
沉降带的高度是由赤泥粒子的沉降速度决定的。
沉降带的高度是由赤泥粒子的沉降速度决定的。
浓缩带的压缩程度决定了底流的液固比.在氧化铝生产中，一般是经过一定时间,沉降清液层高度来表述赤泥浆液的沉降性能；其压缩性能用压缩液固比〔Ｌ/Ｓ〕和沉降速度来衡量。
赤泥沉降主要指沉降性能和压缩性能，它与铝土矿的矿物组成、溶液的浓度以及沉降槽的形式和规格等诸多因素有关。
氧化铝车间工艺操作管理制度
氧化铝车间工艺操作管理制度一、总则1.本制度根据公司相关规章制度，设备运行、生产组织模式编写。
2.本制度适用于公司氧化铝生产管理，并自下发之日起执行。
二、运行管理1.氧化铝车间根据公司氧化铝生产工艺，结合公司安全管理制度和各区域特性编制《运行作业标准》，车间所有员工必须严格按《标准》中的操作方法进行操作。
2.改变或修正工艺参数及指标，必须由车间以书面形式下达，生产指挥及操作者必须遵守工艺纪律，不得擅自改变工艺参数及指标。
3.操作人员必须严格执行以下规定：（1）严格进行交接班；（2）严格进行巡回检查；（3）严格控制工艺指标；（4）严格执行操作票；（5）严格遵守劳动纪律；（6）严格执行有关安全规定。
3.安全附件和连锁装置不得随意拆弄和解除；声、光报警灯信号不能随意切断；生产运行控制电脑必须专用，不能挪为他用。
上述装置发生故障时应及时修复。
4.在现场检查时，不准踩踏管道、阀门、电线、电缆及各种仪表管线等设施，到危险部位检查，必须有人监护。
5.严格遵守安全纪律，禁止无关人员进入操作岗位和动用生产设备、设施和工具。
6.正确判断和处理异常情况，在紧急情况下，可以先处理后报告（包括停止一切检修作业，通知无关人员撤离现场等）。
7.当工艺过程或机电设备处在异常状态时，不准随意进行交接班。
三、开车管理1.开车前必须办理启动操作票，检查并确认各种条件是否符合开车要求，各种物料是否齐备、合格，投料前必须进行分析验证。
2.检查阀门开闭状态及盲板抽加情况，保证装置流程畅通，机电设备及电气仪表等均应处在完好状态。
3.保温、保压及清理干净的设备要符合开车要求。
4.必须保证安全、消防设备完好，通讯联络畅通。
危险性较大的生产装置开车，应通知消防、气防及医疗卫生部门的人员到场。
5.生产系统停止一切检修作业，无关人员不准进入现场。
6.各种条件具备后开车，开车过程中要加强有关岗位之间的联络，严格按操作票中的步骤进行，严格遵守升降温、升降压和加减符合的幅度（速率）要求。
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２.１ 流程概述
分离沉降槽溢流由两台溢流泵经两根溢流管送入粗液槽，用配有1:5调速范围的液力偶合调速泵打到叶滤机， 在压力差作用下滤液穿过滤布经集液管汇总后自流入精液槽，通过精液泵送至分解的板式热交换，被隔离在外的硅渣附在滤布上，在停车后，通过冲洗泵送来的热水淋洗滤饼并冲洗壳内部，滤饼和热水的混合物经溜槽自流到滤饼槽，与蒸发来的苛化渣在充分搅拌均匀后送至沉降２#洗涤槽，经反向洗涤回收其中的附液。 结合本工序的特点和要求，要求用石灰乳或苛化渣作为助滤剂帮助过滤。同时，设备（叶滤机和精、粗液泵）运转一定周期后，须用强碱进行清洗，以消除结疤，不溶物，达到疏通管路，畅通流程的作用，清洗后的废碱返回蒸发调配槽重新利用。
３ 主要设备表
４ 联系制度
４.１ 联系网络图
调度室
│
检修值班长 ── 值班长 ── 电气、计控值班人员
│
各车间主控室──叶滤主控室──楼下岗位
４.２ 正常联系汇报制度
４.２.１ 由作业长负责区域外的联系、区域内的联系及生产安 排；联系工作一般采用电话联系，必须听清对方回话 方可工作。
９.２.６ 叶滤机溢流口有溢流后，关闭电动蝶阀；
９.２.７ 正式碱洗；
９.２.８ 达到碱洗时间后，按顺序程序停机停泵；
９.２.９ 排空叶滤机，废碱返回碱液槽。
９ 化学清洗制度
９.１ 清洗流程
板式热交换器 蒸发来新碱
│ ↓
└────→ 碱液槽←──叶滤机←──┐
↓ ↑ │
精液泵←── 碱液泵────┴──→粗液泵
│
去沉降清洗 ← ──┴──→ 废碱返回蒸发
９.２ 化学清洗步骤
２.２ 基本原理
本工序的主要工作原理是叶滤机的叶滤原理，385m 2的凯利叶滤机实质是一种过滤机，叶滤过程也是一个液固分离过程，过滤时，过滤介质即滤布浸没在悬浮液中，借过滤介质两侧的压力差，其压力差是靠粗液泵打压来实现的，使悬浮液中的滤液, 通过滤布孔隙成为纯净的滤液绝大部分颗粒被阻隔在滤布的另一侧形成硅渣层。一个叶滤周期主要由进料、挂泥、作业、卸车四个过程组成。进料前要装车，卸车也叫刷车或停车，挂泥是正式作业前一段时间内的粗液内循环过程。
７.２.２ 叶滤后期，为保证正常流量，调速泵的转速不断加快，机内压力不断升高，当达到3.5bar时，做好停车和开另一台机的指标，达到3.8bar时，须停车刷车。
７.２.３ 经常观察精液情况，如发现有跑浑现象，立即改滤液流向，查明原因并处理好后再改回精液槽。
７.２.４ 运行中经常观察流量变化情况，使泵在流量允许范围内运行。
７.１.５ 叶滤机操作压力3.8bar（表压），报警压力3.5bar（表压）。设计压力5.3bar（表压）。
７.２ 过程控制
７.２.１ 根据粗液槽内存料和来料情况，多开一台或少开一台叶滤机；粗液量大或浮游物高时，可多开一台叶滤机或勤刷车，反之则少开一台叶滤机；总之以保证精液质量为准，保证液量在本工序进出平衡，畅通无阻。
７.２.５ 经常检查槽存情况，以防液位指示报警系统出故障和泵槽连锁系统发生故障而导致冒槽或空槽事故。
７.２.６ 当出现泄漏严重或跳闸时，应立即倒泵，先开被倒换 的泵，把启动的泵出口阀打开，再关闭要停泵的出口阀，然后停故障电机，放料清洗。
７.２.７ 随时掌握易损件的情况，若发现磨损严重及时更换检修。
４.２.２ 根据来料情况及时与沉降联系。
４.２.３ 依据车间、调度指示，由作业长通知区域内的各岗位 人员进行开停车。
４.２.４ 开停车前主控向巡检人员发出开、停车准备通知，巡 检人员作好准备工作后向主控汇报。
４.２.５ 作业长随时或定时向主控了解生产、设备运行情况， 物料平衡情况，主控必须向作业长详细汇报。
５.３ 检查叶滤机液压系统是否正常。
５.４ 检查叶滤机机内是否有杂物， 机头紧锁装置是否灵活好用；一切正常后关闭机筒待命开车。
５.５ 按通用设备规程对滤饼泵、水泵等进行检查和空试。
平衡。
５.７ 检查各设备电气绝缘是否合格。
７.２.11 严格控制污水量，尽量减少非生产用水加入流程。
７.２.12 按照安全规程和操作规程操作，避免设备或人身安全事故的发生。
７.２.13 按照设备搭的维护保养制度，做到用好和管好设备，加强检查和维护、维修，延长设备的使用寿命，保持使用效率和性能。
７.３ 巡检路线
粗液泵─→精液泵─→滤饼槽─→冲洗水槽─→碱液槽
８.１.７ 通知有关人员根据滤渣槽料位高低，及时开泵送渣。
８.２ 紧急停车
８.２.１ 叶滤机出现故障，如机头垫子漏料或打垫子，滤液跑 浑严重，立即启用备用的叶滤机，及对应的粗液泵， 再停下故障的叶滤机及对应的泵，如备用机故障，通知沉降减少进料量，并马上处理故障，提早开车，以保证液量平衡。
８ 停车程序
８.１ 正常停车
８.１.１ 联系主控室，作好停车或切换准备。
８.１.２ 停下粗液泵，关闭进料阀门，然后打开安全排放管，使排料阀处于“开”位，打开壳体顶部的乏气电动蝶阀，使叶滤机彻底排空，机内压力、液位均降到规定值。
８.１.３ 主控室选择并启动油泵，并开始输出高压动力。
４.３.３ 出现紧急情况，需与有关作业区协作停车时，立即联系有关作业区协作停车后再向调度汇报。
４.３.４ 发生人身安全事故，立即停车，通知医院和最近岗位人员进行抢救后再向上汇报。
５ 作业前的检查与准备
５.１ 检查流程是否正确，阀门是否灵活好用。
５.２ 对粗液泵及调速系统、精液泵等进行润滑、紧固、 安全方面的检查。
１ 区域的责任
１.１ 区域范围
包括粗、精液槽及整栋厂房内的所有附属设施。
１.２ 区域任务
本区域的任务是把沉降分离送来的，浮游物在80－150mg／L的粗液，通过叶滤机进行精制，得到符合要求的精浮≤ 15mg／L的铝酸钠溶液，并把相应制得的精液送至分解，被隔离出的浮游物形成的滤渣送回沉降洗涤系统。
７.２.８ 班中勤检查，巡检细致认真，一旦发现搅拌或泵电机跳闸或严重异常，应立即联系检查处理。
７.２.９ 随时或定时、定期检查润滑油或液压用油的情况，缺油就要及时添加，油受污染则及时换油，换油前必须清洗干净后再换，不能使用混合油。
７.２.10 按粗液性质，严格做好助滤剂的加入比例和正常加入。
８.１.４ 打开机头的锁紧装置，按下S2、S3动作后，过程结束。
８.１.５ 踩下机壳上方的机筒打开开关S6，通知楼下开冲洗水 泵送热水，用高压水在滤饼喷淋点冲洗滤片，同时清 洗机壳内部及滑轨，直到符合要求为止，停冲洗水泵。
８.１.６ 检查每块滤布，小嘴垫子有无问题，否则及时处理。
５.８ 检查各操作工具，准备好所需材料， 一切准备完毕待命开车。
６ 启动程序
６.１ 启动粗液槽搅拌后进粗液， 同时启动助滤剂泵往粗液槽平稳、均匀地加入助滤剂。
６.２ 启动粗液泵，经过20 分钟左右的挂泥阶段后转入正常的作业过程。
６.３ 检查精液槽料位，达到送料要求后， 通知板式热交换岗位准备受料，启动精液泵。
４.２.６ 巡检人员定时巡回检查后向主控和作业长汇报情况。
４.３ 紧急联系汇报制度
４.３.１ 巡检人员在巡检过程中发现紧急情况立即与主控联系，停车后再向作业长汇报，或者能现场停车的设备先停 车后向主控和作业长汇报。
４.３.２ 主控室通过监控系统发现紧急情况立即停车或通知巡检人员进行现场检查后再停车，然后向作业长汇报，作业长向调度汇报。
９.２.１ 打开叶滤机的碱液进料阀，粗液进料、放料阀和精液出料阀、浑精液阀均须完全关闭；
９.２.２ 打开叶滤机精液出料阀，滤液出口阀及溢流阀；
９.２.３ 如果叶滤机卸车后没有关闭，主控室启动液压油泵，通过制动，使叶滤机全部密封；
９.２.４ 被碱洗的叶滤机已停下粗液泵；
９.２.５ 通知开碱液泵；
↓
液压站←─叶滤机←─精液槽上←─粗液槽上
７.４ 现场记录
７.４.１ 记录操作过程；
７.４.２ 定时或随时巡回检查后把设备运行状态、润滑情况记录清楚。
７.４.３ 把接到上级的各种通知记录下来，把执行任务时间、完成任务时间和完成情况记录清楚。
７.４.４ 巡检过程中发现异常情况必须记录清楚。
８.２.２ 如粗液泵出现故障，如盘根漏料严重，轴承发热，叶轮卡住，电机烧坏或进出料阀门严重漏料，立即倒泵，启动被倒换泵及对应的叶滤机，停下故障泵后停其对应的叶滤机。
８.２.３ 精液泵出现故障，通知调度室联系相关岗位，如有备用，立即倒泵；先启动另一台泵，再停故障泵。如无备用情况，则通知热交换停车，叶滤机在精液槽高料位时打循环，沉降减低（大幅度）或停止送料，马上检修号精液泵，有待重新投入运行。
７ 正常作业
７.１ 作业条件及技术经济指标
７.１.１ 精液 Nk164～175g/l，Rp≮1.09。
７.１.２ 精液浮游物≤15mg/l，A/S≥300，F/A＜0.0125％。
７.１.３ 精液温度：
100～105℃。
７.１.４ 液压动力油泵7.5KW，油流量22.5L/m ， 工作点压力135bar，设计最大压力150bar。