氧化铝沉降车间操作

１ 区域的责任
１.１ 区域范围
包括粗、精液槽及整栋厂房内的所有附属设施。
１.２ 区域任务
本区域的任务是把沉降分离送来的，浮游物在80－150mg／L的粗液，通过叶滤机进行精制，得到符合要求的精浮≤ 15mg／L的铝酸钠溶液，并把相应制得的精液送至分解，被隔离出的浮游物形成的滤渣送回沉降洗涤系统。
２ 工艺流程及原理
２.１ 流程概述
分离沉降槽溢流由两台溢流泵经两根溢流管送入粗液槽，用配有1:5调速范围的液力偶合调速泵打到叶滤机， 在压力差作用下滤液穿过滤布经集液管汇总后自流入精液槽，通过精液泵送至分解的板式热交换，被隔离在外的硅渣附在滤布上，在停车后，通过冲洗泵送来的热水淋洗滤饼并冲洗壳内部，滤饼和热水的混合物经溜槽自流到滤饼槽，与蒸发来的苛化渣在充分搅拌均匀后送至沉降２#洗涤槽，经反向洗涤回收其中的附液。 结合本工序的特点和要求，要求用石灰乳或苛化渣作为助滤剂帮助过滤。同时，设备（叶滤机和精、粗液泵）运转一定周期后，须用强碱进行清洗，以消除结疤，不溶物，达到疏通管路，畅通流程的作用，清洗后的废碱返回蒸发调配槽重新利用。
２.２ 基本原理
本工序的主要工作原理是叶滤机的叶滤原理，385m 2的凯利叶滤机实质是一种过滤机，叶滤过程也是一个液固分离过程，过滤时，过滤介质即滤布浸没在悬浮液中，借过滤介质两侧的压力差，其压力差是靠粗液泵打压来实现的，使悬浮液中的滤液, 通过滤布孔隙成为纯净的滤液绝大部分颗粒被阻隔在滤布的另一侧形成硅渣层。一个叶滤周期主要由进料、挂泥、作业、卸车四个过程组成。进料前要装车，卸车也叫刷车或停车，挂泥是正式作业前一段时间内的粗液内循环过程。
３ 主要设备表
４ 联系制度
４.１ 联系网络图



调度室
│
检修值班长 ── 值班长 ── 电气、计控值班人员
│
各车间主控室──叶滤主控室──楼下岗位
４.２ 正常联系汇报制度
４.２.１ 由作业长负责区域外的联系、区域内的联系及生产安 排；联系工作一般采用电话联系，必须听清对方回话 方可工作。
４.２.２ 根据来料情况及时与沉降联系。
４.２.３ 依据车间、调度指示，由作业长通知区域内的各岗位 人员进行开停车。
４.２.４ 开停车前主控向巡检人员发出开、停车准备通知，巡 检人员作好准备工作后向主控汇报。
４.２.５ 作业长随时或定时向主控了解生产、设备运行情况， 物料平衡情况，主控必须向作业长详细汇报。
４.２.６ 巡检人员定时巡回检查后向主控和作业

长汇报情况。
４.３ 紧急联系汇报制度
４.３.１ 巡检人员在巡检过程中发现紧急情况立即与主控联系，停车后再向作业长汇报，或者能现场停车的设备先停 车后向主控和作业长汇报。
４.３.２ 主控室通过监控系统发现紧急情况立即停车或通知巡检人员进行现场检查后再停车，然后向作业长汇报，作业长向调度汇报。
４.３.３ 出现紧急情况，需与有关作业区协作停车时，立即联系有关作业区协作停车后再向调度汇报。
４.３.４ 发生人身安全事故，立即停车，通知医院和最近岗位人员进行抢救后再向上汇报。
５ 作业前的检查与准备
５.１ 检查流程是否正确，阀门是否灵活好用。
５.２ 对粗液泵及调速系统、精液泵等进行润滑、紧固、 安全方面的检查。
５.３ 检查叶滤机液压系统是否正常。
５.４ 检查叶滤机机内是否有杂物， 机头紧锁装置是否灵活好用；一切正常后关闭机筒待命开车。
５.５ 按通用设备规程对滤饼泵、水泵等进行检查和空试。
５.６ 对槽搅拌进行检查；对操液位进行检查， 以便于控制液量平衡。
５.７ 检查各设备电气绝缘是否合格。
５.８ 检查各操作工具，准备好所需材料， 一切准备完毕待命开车。
６ 启动程序
６.１ 启动粗液槽搅拌后进粗液， 同时启动助滤剂泵往粗液槽平稳、均匀地加入助滤剂。
６.２ 启动粗液泵，经过20 分钟左右的挂泥阶段后转入正常的作业过程。
６.３ 检查精液槽料位，达到送料要求后， 通知板式热交换岗位准备受料，启动精液泵。
７ 正常作业
７.１ 作业条件及技术经济指标
７.１.１ 精液 Nk164～175g/l，Rp≮1.09。
７.１.２ 精液浮游物≤15mg/l，A/S≥300，F/A＜0.0125％。
７.１.３ 精液温度：
100～105℃。
７.１.４ 液压动力油泵7.5KW，油流量22.5L/m ， 工作点压力135bar，设计最大压力150bar。
７.１.５ 叶滤机操作压力3.8bar（表压），报警压力3.5bar（表压）。设计压力5.3bar（表压）。
７.２ 过程控制
７.２.１ 根据粗液槽内存料和来料情况，多开一台或少开一台叶滤机；粗液量大或浮游物高时，可多开一台叶滤机或勤刷车，反之则少开一台叶滤机；总之以保证精液质量为准，保证液量在本工序进出平衡，畅通无阻。
７.２.２ 叶滤后期，为保证正常流量，调速泵的转速不断加快，机内压力不断升高，当达到3.5bar时，做好停车和开另一台机的指标，达到3.8bar时，须停车刷车。
７.２.３ 经常观察精液情况，如发现有跑浑现象，立即改滤液流向，查明原因并处理好后再改回精液槽。
７.２.４ 运行中经常观察流量变化情况，使泵在流量允许范围内运行。
７.

２.５ 经常检查槽存情况，以防液位指示报警系统出故障和泵槽连锁系统发生故障而导致冒槽或空槽事故。
７.２.６ 当出现泄漏严重或跳闸时，应立即倒泵，先开被倒换 的泵，把启动的泵出口阀打开，再关闭要停泵的出口阀，然后停故障电机，放料清洗。
７.２.７ 随时掌握易损件的情况，若发现磨损严重及时更换检修。
７.２.８ 班中勤检查，巡检细致认真，一旦发现搅拌或泵电机跳闸或严重异常，应立即联系检查处理。
７.２.９ 随时或定时、定期检查润滑油或液压用油的情况，缺油就要及时添加，油受污染则及时换油，换油前必须清洗干净后再换，不能使用混合油。
７.２.10 按粗液性质，严格做好助滤剂的加入比例和正常加入。
７.２.11 严格控制污水量，尽量减少非生产用水加入流程。
７.２.12 按照安全规程和操作规程操作，避免设备或人身安全事故的发生。
７.２.13 按照设备搭的维护保养制度，做到用好和管好设备，加强检查和维护、维修，延长设备的使用寿命，保持使用效率和性能。
７.３ 巡检路线
粗液泵─→精液泵─→滤饼槽─→冲洗水槽─→碱液槽
↓
液压站←─叶滤机←─精液槽上←─粗液槽上
７.４ 现场记录
７.４.１ 记录操作过程；
７.４.２ 定时或随时巡回检查后把设备运行状态、润滑情况记录清楚。
７.４.３ 把接到上级的各种通知记录下来，把执行任务时间、完成任务时间和完成情况记录清楚。
７.４.４ 巡检过程中发现异常情况必须记录清楚。
８ 停车程序
８.１ 正常停车
８.１.１ 联系主控室，作好停车或切换准备。
８.１.２ 停下粗液泵，关闭进料阀门，然后打开安全排放管，使排料阀处于“开”位，打开壳体顶部的乏气电动蝶阀，使叶滤机彻底排空，机内压力、液位均降到规定值。
８.１.３ 主控室选择并启动油泵，并开始输出高压动力。
８.１.４ 打开机头的锁紧装置，按下S2、S3动作后，过程结束。
８.１.５ 踩下机壳上方的机筒打开开关S6，通知楼下开冲洗水 泵送热水，用高压水在滤饼喷淋点冲洗滤片，同时清 洗机壳内部及滑轨，直到符合要求为止，停冲洗水泵。
８.１.６ 检查每块滤布，小嘴垫子有无问题，否则及时处理。
８.１.７ 通知有关人员根据滤渣槽料位高低，及时开泵送渣。
８.２ 紧急停车
８.２.１ 叶滤机出现故障，如机头垫子漏料或打垫子，滤液跑 浑严重，立即启用备用的叶滤机，及对应的粗液泵， 再停下故障的叶滤机及对应的泵，如备用机故障，通知沉降减少进料量，并马上处理故障，提早开车，以保证液量平衡

。
８.２.２ 如粗液泵出现故障，如盘根漏料严重，轴承发热，叶轮卡住，电机烧坏或进出料阀门严重漏料，立即倒泵，启动被倒换泵及对应的叶滤机，停下故障泵后停其对应的叶滤机。
８.２.３ 精液泵出现故障，通知调度室联系相关岗位，如有备用，立即倒泵；先启动另一台泵，再停故障泵。如无备用情况，则通知热交换停车，叶滤机在精液槽高料位时打循环，沉降减低（大幅度）或停止送料，马上检修号精液泵，有待重新投入运行。
９ 化学清洗制度
９.１ 清洗流程
板式热交换器 蒸发来新碱
│ ↓
└────→ 碱液槽←──叶滤机←──┐
↓ ↑ │
精液泵←── 碱液泵────┴──→粗液泵
│
去沉降清洗 ← ──┴──→ 废碱返回蒸发
９.２ 化学清洗步骤
９.２.１ 打开叶滤机的碱液进料阀，粗液进料、放料阀和精液出料阀、浑精液阀均须完全关闭；
９.２.２ 打开叶滤机精液出料阀，滤液出口阀及溢流阀；
９.２.３ 如果叶滤机卸车后没有关闭，主控室启动液压油泵，通过制动，使叶滤机全部密封；
９.２.４ 被碱洗的叶滤机已停下粗液泵；
９.２.５ 通知开碱液泵；
９.２.６ 叶滤机溢流口有溢流后，关闭电动蝶阀；
９.２.７ 正式碱洗；
９.２.８ 达到碱洗时间后，按顺序程序停机停泵；
９.２.９ 排空叶滤机，废碱返回碱液槽。