有色金属含油萃取液处理方案
含油废水处置方案
含油废水处置方案一、背景含油废水是在石油开采、炼油、化工生产等过程中产生的一种废水。
含油废水中含有大量的油脂类物质和重金属等有害物质，一旦排放到自然环境中会严重污染水体和土地。
因此，如何有效地处理含油废水成为了一个重要的问题。
二、处理方案含油废水的处理方案一般有化学法、生物法和物理法三种方法。
下面将分别介绍这三种方法的优缺点和适用场景。
1. 化学法化学法是指利用化学药剂将含油废水中的油脂、重金属等物质分离出来的一种处理方式。
可以采用过滤、沉淀、离子交换等方法。
优点：•处理速度快；•处理效率高；•可以处理大量废水。
缺点：•需要使用大量化学药剂，成本较高；•产生大量的有害废物，需要专门处理。
适用场景：•处理上游石油开采厂等少量含油废水的场景。
2. 生物法生物法是指利用微生物代谢作用将含油废水中的油脂等物质分解降解的一种处理方式，可以采用活性污泥处理等方法。
优点：•操作简单，维护成本低；•对环境污染小；•废水处理后可以作为肥料等再利用。
缺点：•适用范围有限，对水质要求高；•处理速度较慢。
适用场景：•处理含油废水中油脂物质高，有机物质少的场景。
比如化工厂、污水处理厂的含油废水处理等。
3. 物理法物理法是指通过分离、过滤、膜技术等实现废水净化的一种处理方式。
优点：•不会产生有害物质；•高效；•成本相对较低。
缺点：•可能会对净水设备造成损坏；•需要人工参与操作。
适用场景：•处理量较大的含油废水，如炼油厂、工业废水、市政废水等。
三、结论根据不同的含油废水的实际情况，可以选择不同的处理方案。
综合考虑经济效益、环境保护等因素，选择适合的处理方案，可以最大程度地减少对自然环境的污染，保护人民生命健康和自然环境的安全。
CWL-M型离心萃取机溶剂萃取法处理重金属废水
CWL-M型离心萃取机溶剂萃取法处理重金属废水重金属废水常见于电镀、电子工业和冶金工业，尤其是电镀、电子工业废水，它的成分非常复杂，除含氰(CN-)废水和酸碱废水外，根据重金属废水中所含重金属元素进行分类，一般可以分为含铬(Cr)废水、含镍(Ni)废水、含镉(Cd)废水、含铜(Cu)废水、含锌(Zn)废水、含金(Au)废水、含银(Ag)废水等。
废水中的重金属是各种常用方法不能分解破坏的，而只能转移它们的存在位置和转变它们的物理和化学形态。
例如，经化学沉淀处理后，废水中的重金属从溶解的离子状态转变成难溶性化合物而沉淀下来，从水中转移到污泥中；经离子交换处理后，废水中的金属离子转移到离子交换树脂上；经再生后又从离子交换树脂上转移到再生废液中。
总之，重金属废水经处理后形成两种产物，一是基本上脱除了重金属的处理水，一是重金属的浓缩产物。
重金属浓度低于排放标准的处理水可以排放；如果符合生产工艺用水要求，最好回用。
重金属废水处理方法通常有沉淀法、物理化学法、电化学处理技术、生物化学法、溶剂萃取法；以上所述方法都有各自的优缺点，在使用这些方法的时候需要根据重金属废水的具体特点进行方案的设计。
很多时候，单一的方法往往很难取得较好的效果，用两种或者多种方法则可以更好更快地达到治理重金属废水的目的。
用溶剂从液体混合物中提取其中某种组分的操作称为液/液萃取。
天一萃取CWL-M型离心萃取机萃取是利用溶液中各组分在所选用的溶剂中溶解度的差异，使溶质进行液液传质，以达到分离均相液体混合物的操作。
CWL-M型离心萃取机萃取操作全过程可包括：1．原料液与萃取剂充分混合接触，完成溶质传质过程；轻重两相溶液按一定比例分别从两个进料管口进入转鼓和壳体之间形成的环隙型混合区内，借助转鼓的旋转，通过涡轮盘和叶轮使两相快速混合和分散，两相溶液得到充分的传质。
完成混合传质过程。
2．萃取相和萃余相的分离过程；混合液在涡流盘的作用下进入转鼓，在福板形成的隔舱区内，混合液很快与转鼓同步回转，在离心力的作用下，比重大的重相液在向上流动过程中逐步远离转鼓中心而靠向转鼓壁；比重小的轻相液体逐步远离转鼓壁而靠向中心，澄清后的两相液体最终分别通过各自堰板进入收集室并由引管分别引出机外，完成两相分离过程。
萃取操作及注意事项
萃取操作及考前须知操作步骤操作要点简要说明现象考前须知准备选择较萃取剂和被萃取溶液总体积大一倍以上的分液漏斗。
检查分液漏斗的盖子和旋塞是否严密检查分液漏斗是否泄漏的方法，通常先参加一定量的水，振荡，看是否泄漏①不可使用有泄漏的分液斗，以保证操作平安②盖子不能涂油加料将被萃取溶液和萃取剂分别由分液漏斗的上口倒入，盖好盖子萃取剂的选择要根据萃取物质在此溶剂中的溶解度而定，同时要易于和溶质别离开，最好用低沸点溶剂。
一般水溶性较小的物质可用石油醚萃取；水溶性较大的可用苯或乙醚l水溶性极大的用乙酸乙酯液体分为两相必要时要使用玻璃漏斗加料振荡振荡分液漏斗，使两相液层充分接触振荡操作一般是把分液漏斗倾斜，使漏斗的上口略朝下液体混为乳浊液振荡时用力要大，同时要绝对防止液体泄漏振荡后。
让分液漏斗仍气体放出切记放气时分液漏斗的上口要倾放气保持倾斜状态，旋开旋塞，放出蒸气或产生的气体，使内外压力平衡斜朝下，而下口处不要有液体重复振荡再振荡和放气数次操作和现象均与振荡和放气一样静置将分液漏斗放在铁环中，静置静置的目的是使不稳定的乳浊液分层。
一般情况须静置10min左右，较难分层者须更长时间静置液体分为清晰的两层在萃取时。
特别是当溶液呈碱性时，常常会产生乳化现象，影响别离。
破坏乳化的方法有：①较长时间静置，②轻轻地旋摇漏斗，加速分层⑧假设因两种溶剂(水与有机溶剂)局部互溶而发生乳化，可以参加少量电解质(如氯化钠)，利用盐析作用加以破坏I假设因两相密度差小发生乳化，也可以参加电解质，以增大水相的密度④假设因溶液呈碱性而产生乳化，常可参加少量的稀盐酸或采用过滤等方法消除.根据不同情况，还可以参加乙醇、磺化蓖麻油等消除乳化别离液体分成清晰的两层后，就可进展别离。
别离液层时，下层液体应经旋塞放出，上层液体如果上层液体也从旋塞放出，那么漏斗旋塞下面颈都所附着的残液就会把上层液体沾污液体分为两局部应从上口倒出合并萃取液别离出的被萃取溶液再按上述方法进展萃取，一般为3～5次。
金属表面除油工艺过程-磷化
金属表面除油工艺过程磷化金属表面除油工艺过程磷化第一步是金属表面除油,金属除油过程!金属表面脱脂除油处理主要利用溶解、皂化、乳化作用使其表面油垢去掉。
金属表面脱脂除油处理方法主要有三种,碱液脱脂法、乳化脱脂法、溶剂脱脂法!下面主要讲述这三种工艺过程第一种是碱液脱脂法碱液脱脂法主要借助于碱的化学作用（皂化作用）来清除金属表面的油脂和轻微锈蚀，使被涂表面净化，这种方法常用于清除钢铁、镍、铜等黑色金属以及不溶于碱液的有色金属。
碱液除油脂液的主要成分有氢氧化钠、磷酸三钠、硅酸钠、碳酸钠、硫酸钠等，其中起皂化和洗涤作用的是氢氧化钠；磷酸三钠主要起软化水的作用；酸碱度（pH）由碳酸钠进行调整；硅酸钠则起加强润湿和乳化作用。
如果金属表面油垢过多，用碱液除油效果不理想时，还可采用电化学除油，其溶液配方与碱液配方相同!碱液配方成分碱液配方成分碱液脱脂过程的主要方法（1）浸渍法（煮沸法）这种方法是把被清洗物件置于加热的碱清洗液中煮沸而除油脱脂的方法。
为了加速其除油脱脂乳化作用，在浸煮的同时，应该给予充分搅拌或振动等机械作用，以便提高净化质量。
（2）喷射法它适用大量生产和流水线生产，主要是把碱清洗液喷射到置于传送带上的被清洗零件面上，达到除油脂的目的。
（3）电解法这是把浸入碱清洗液中的零件通电电解产生的气体，经物理作用而清除零件表面上的油垢。
（4）旋转法这种方法是把被清洗零件置于碱清洗液的容器中，然后旋转以清除零件表面油垢，一般适用于小件和多油污的零件。
（二）乳化脱脂法这种方法是利用能促使两种互不相溶的液体（如油和水），形成稳定的乳浊液的物质（乳化剂），即在有机溶剂中加入一种或数种表面活性剂，也可添加弱碱性洗净剂组成的混合液，将这种乳浊液浸渍或喷射到被清洗的零件表面上时，浸透油脂层后使油脂微粒化，表面活性剂使油脂微粒乳化分散在水中，从而达到除掉油脂的目的。
乳化洗净液是由有机溶剂和表面活性剂组成的，这种洗净液对湿度反应不大，在室温条件下就可以进行，其特点是无毒，除油效果比碱液高（因为有些水溶性污物在水中就被溶解了），故获得广泛应用。
含油废水处理方法及工艺流程
含油废水处理方法及工艺流程油类物质在废水中通常以三种状态存在(1)浮上油，油滴粒径大于100μm,易于从废水中分离出来。
油品在废水中分散的颗粒较大，粒径大于100微米，易于从废水中分离出来。
在石油污水中，这种油占水中总含油量60~80%。
(2)分散油，油滴粒径介于10—100μm之间，恳浮于水中。
(3)乳化油，油滴粒径小于10μm,油品在废水中分散的粒径很小，呈乳化状态，不易从废水中分离出来。
含油废水中所含的油类物质，包括天然石油、石油产品、焦油及其分储物，以及食用动植物油和脂肪类。
从对水体的污染来说，主要是石油和焦油。
不同工业部门排出的废水所含油类物质的浓度差异很大。
如炼油过程中产生的废水，含油量约为150〜1000毫克/升，焦化厂废水中焦油含量约为500~800毫克/升，煤气发生站排出的废水中的焦油含量可达2000~3000毫克/升。
由于不同工业部门排出的废水中含油浓度差异很大，如炼油过程中产生废水，含油量约为150-1000mg∕L,焦化废水中焦油含量约为500-800mg∕L z煤气发生站排出废水中的焦油含量可达2000-3000mg∕L o因此，含油废水的治理应首先利用隔油池，回收浮油或重油，处理效率为60%-80%,出水中含油量约为100-200mg∕L;废水中的乳化油和分散油较难处理，故应防止或减轻乳化现象。
方法之一，是在生产过程中注意减轻废水中油的乳化；其二，是在处理过程中，尽量减少用泵提升废水的次数、以免增加乳化程度。
处理方法通常采用气浮法和破乳法。
含油废水如果不加以回收处理，会造成浪费；排入河流、湖泊或海湾，会污染水体，影响水生生物生存；用于农业灌溉，则会堵塞土壤空隙，妨碍农作物生长。
含油废水的处理应首先考虑回收油类物质，并充分利用经过处理的水资源。
因此，含油废水的处理可首先利用隔油池，回收浮油或重油。
隔油池适用于分离废水中颗粒较大的油品，处理效率为60~80%,出水中含油量约为100~200毫克/升。
含油废水的处理工艺设计
含油废水的处理工艺设计含油废水是指在工业生产过程中产生的废水，其中含有一定量的有机溶解物，如石油、石化、化工、机械制造、金属加工等行业产生的废水。
由于含油废水对环境的污染较大，需要采取适当的处理工艺进行处理。
下面将介绍一种适用于含油废水处理的工艺设计。
首先，含油废水的处理过程需要经过初期处理、物理化学处理和生物处理三个阶段。
初期处理阶段主要包括沉淀和过滤，用于去除含油废水中的悬浮物和颗粒物。
一般采用沉淀池进行沉淀处理，通过重力作用将含油颗粒沉淀到池底，然后利用底泥刮板将沉积物排出。
随后将含沉淀物的废水进一步过滤，去除小颗粒物。
过滤可以采用砂滤、微滤等方式，砂滤是通过三层滤料（砾石、石英砂和活性炭）的过滤作用，去除废水中的悬浮物和颗粒物。
物理化学处理阶段主要包括混凝和气浮，用于去除废水中的悬浮物、颗粒物和油污。
混凝是将含油废水中的悬浮物和颗粒物通过加入凝结剂使其凝聚成较大的团块，以便于后续处理。
常用的混凝剂有氯化铁、聚丙烯酰胺等。
混凝后的废水经过气浮池进行气浮处理，通过注入气体使悬浮物和油污上浮形成浓密泡沫，然后通过刮泡器将泡沫刮去，从而实现废水中悬浮物和油污的去除。
生物处理阶段主要包括生物降解和生物吸附，用于去除废水中的有机物。
生物降解是将含油废水中的有机溶解物通过菌群的代谢进行分解和降解。
生物吸附是利用微生物在生物膜上吸附废水中的有机物，并通过菌群的代谢将有机物分解为无害物质。
生物处理过程中需要维持合适的温度、pH值和氧气供应，以保证菌群的正常生长和代谢。
整个含油废水处理工艺中，还需要考虑废水的中和和消毒。
中和是指通过加入中和剂调节废水的pH值，将其调至中立范围内，防止废水对环境的进一步污染。
中和剂的选择可以根据具体废水的性质进行确定，常用的中和剂有氢氧化钠、硫酸等。
消毒是指对处理后的废水进行杀菌处理，以确保水质达到环保要求。
消毒可以采用紫外线辐射、臭氧等方式进行。
综上所述，含油废水的处理工艺设计包括初期处理、物理化学处理和生物处理三个阶段，其中包括沉淀、过滤、混凝、气浮、生物降解、生物吸附、中和和消毒等过程。
有色 萃取 书
有色萃取书引言有色金属是指除了铁和钢之外的金属，主要包括铜、铝、镍、锌、锡、铅等。
这些金属在工业生产中具有广泛的应用，如电子产品制造、建筑材料、航空航天等领域。
为了获得高纯度的有色金属，通常需要进行萃取过程，以去除杂质和提高纯度。
本文将介绍有色金属的萃取过程，并探讨萃取技术在金属加工中的应用。
有色金属的萃取过程有色金属的萃取过程包括矿石破碎、矿石浸出、溶液净化和金属还原等步骤。
1.矿石破碎：矿石通常是以矿石矿块的形式存在，需要经过破碎工艺将其粉碎成合适的颗粒大小。
破碎过程可以采用机械破碎或化学破碎等方法。
2.矿石浸出：破碎后的矿石通常含有有色金属的化合物，需要通过浸出来将金属转化为溶液中的离子形式。
浸出过程可以采用酸浸、碱浸或氧化浸等方法。
3.溶液净化：浸出后的溶液中可能含有大量的杂质，需要进行净化处理以去除杂质。
常用的净化方法包括沉淀法、溶剂萃取法和离子交换法等。
4.金属还原：经过溶液净化后，得到的溶液中含有目标金属的离子，需要将其还原为金属形式。
金属还原可以采用电解法、热还原法或化学还原法等。
萃取技术在有色金属加工中的应用萃取技术在有色金属加工中具有广泛的应用，以下是几个典型的应用案例：1.铜的萃取：铜是一种重要的有色金属，广泛应用于电气设备和电子产品制造。
铜的萃取工艺通常采用溶剂萃取法，通过有机溶剂将铜离子从溶液中萃取出来，并通过电解或热还原法得到纯铜。
2.铝的萃取：铝是一种轻质、耐腐蚀的金属，广泛应用于航空航天、汽车制造和建筑材料等领域。
铝的萃取工艺通常采用氧化铝的电解法，将氧化铝溶解于熔融的电解质中，经过电解还原得到纯铝。
3.锌的萃取：锌是一种重要的防腐蚀金属，广泛应用于镀锌钢板、电池和合金制造等领域。
锌的萃取工艺通常采用电解法，将锌离子从溶液中析出，并通过电解沉积在阴极上得到纯锌。
结论有色金属的萃取是获得高纯度金属的重要过程。
通过矿石破碎、矿石浸出、溶液净化和金属还原等步骤，可以将有色金属从矿石中提取出来，并得到高纯度的金属产品。
石油炼制废水处理方案
石油炼制废水处理方案
简介
石油炼制过程中产生的废水含有大量有机物和重金属等污染物质，对环境造成严重影响。
为了解决这一问题，制定适当的废水处
理方案至关重要。
废水处理方案
以下是一种基于物理、化学和生物技术相结合的综合废水处理
方案：
1. 预处理：对废水进行初步处理，包括固液分离、混合与调节。
2. 沉淀：通过添加药剂，促使悬浮颗粒沉淀，以去除悬浮颗粒
物质。
3. 活性炭吸附：将废水通过活性炭床进行吸附处理，以去除有
机物和部分重金属。
4. 中和：添加中和剂，调节废水pH值，以去除酸碱性物质。
5. 氧化：通过添加化学氧化剂，促使有机物被氧化分解，并去除残留有机物。
6. 生物处理：利用生物反应器降解废水中的有机物，通过微生物的代谢作用将其转化为无害物质。
7. 深度过滤：通过过滤介质，去除废水中的微小悬浮颗粒和胶体物质。
8. 消毒：使用紫外线或氯等消毒剂，灭活废水中的微生物，以保证出水质量达标。
9. 出水处理和回用：对处理后的废水进行进一步处理，满足排放标准或可回用要求。
结论
综合运用预处理、沉淀、吸附、中和、氧化、生物处理、深度过滤、消毒以及出水处理和回用等技术，可以有效地处理石油炼制
废水，达到环保要求，并实现资源的有效利用。
具体操作过程中，应根据废水特性进行参数调整和工艺优化，以达到最佳处理效果。
浅谈有机金属膜分离工艺处理含油污水方法
12研究与探索Research and Exploration ·智能制造与趋势中国设备工程 2023.10（下）使用酸性物质来使其发生反应，得到无机的金属氧化物溶胶物质，再经过处理后获得最终的产物。
聚合形式在应用中需要对水量进行控制，并且将OH 基引入使其产生反应，可得到聚合物溶胶物质，经过处理后也可得到凝胶产物。
在制备工艺中可根据其特点及要求来对过程进行控制，使用溶胶—凝胶法来制备膜液时，凝胶形成条件会影响制膜液的性能，在凝胶形成过程中需要考虑到醇及水用量、抑制剂用量等关键因素，由于金属醇盐自身的性质影响着溶解效果，需要借助其他物质来发挥助溶作用，为符合实际情况，应避免添加过多而造成水解延长的问题，使醇盐浓度得到合理控制，防止出现粒子聚集的情况造成沉淀现象。
在加水量控制过程中，需要根据水和醇盐的物质量来确定，选择胶溶方法时，应保证水用量充足，而应用聚合方式需要严格控制好水的用量，可根据制备中各材料的用量公式来计算，以TiO 2为例，V=200-300，聚合法V ≤4，水的用量会对制备效果产生直接的影响，应考虑到其使用要求。
在胶溶方法应用中需要使用解胶剂来处理金属氢氧化物，可使沉淀分散成粒子，得到金属氧化物或水合氧化物溶胶。
4 有机金属膜对含油污水处理的试验对有机金属膜进行现场试验，明确在含油污水处理中的使用效果，按照石油类、SS 的质量浓度分别不超过20mg/L 和50mg/L 的标准进行分析，将工艺条件明确。
应用该技术可使含油污水的过滤效果加强，并且使出水稳定达到标准，可用于对二次污染及使用空间有着较高要求的含油污水处理中。
4.1 试验条件4.1.1 试验用水在试验中使用的含油污水来源于某企业的污水均质罐，石油类为103~317mg/L，SS 为125~780mg/L，COD 为450~1700mg/L，TOC 为140~470mg/L。
通过对水质情况的分析可知石油类污染物质及悬浮物质的浓度比较高，对后续生化处理系统有着一定的影响，还会使外排污水达不到实际的要求。
含油污水处理方案
含油污水处理方案含油污水是指在工业生产、交通运输、城市生活等过程中产生的含有油脂物质的废水。
它的处理不仅对环境保护和生态建设具有重要意义，也是符合国家环境保护政策和法规要求的必要措施。
下面是一种常见的含油污水处理方案。
该方案主要包括以下几个步骤：1.预处理：将含油污水经过初次处理，去除较大的颗粒物和悬浮物，采用物理方法如筛网或过滤网进行过滤。
2.分离：将处理后的污水通过沉淀槽等装置进行初次分离，利用原理上的物理性质，使含油污水中的油与水分离。
3.二次处理：将初次分离的含油污水进行进一步处理，采用化学处理、生物处理等方法。
其中，化学处理主要是利用化学药剂与含油污水中的油发生化学反应，将油分解或转化成不溶于水的物质，然后进行分离。
生物处理则是利用微生物在一定条件下降解含油物质。
4.滤料处理：将处理后的含油污水通过滤料进行进一步处理。
滤料可以选择石英砂、活性炭等材料，通过物理吸附的方式，将溶解在水中的油分子吸附到滤料表面，使其达到去除油的目的。
5.脱水处理：对经过上述处理后的含油污水进行脱水处理。
脱水可以采用离心脱水机、带式压缩机等设备，将水分从油水混合物中分离出来，以减少含油污水的含水率，提高水的回收利用率。
6.油品回收：将从含油污水中分离出的油进行回收利用，以减少资源浪费。
油品回收可以采用蒸馏、萃取等手段，将油脂物质提炼出来，然后进行净化，使其达到再利用的质量要求。
7.排放处理：对最终处理后的含油污水进行排放处理。
根据国家排放标准，对含油污水中的油含量、悬浮物含量、PH值等进行监测，确保排放的污水达到环保要求。
除了上述处理步骤外，含油污水处理过程中还需要配备相应的设备，如沉淀槽、化学处理设备、生物反应器、滤料层、脱水设备等。
此外，还需要进行定期的维护和管理，确保设备正常运行，处理效果达标。
总之，含油污水的处理方案需要综合考虑不同的处理步骤和设备，根据具体情况选择合适的处理工艺和方法。
同时，还需要符合法规要求，确保排放的污水达到环保标准，保护环境和人类生活质量。
含油废水处理工艺流程
含油废水处理工艺流程油废水是指工业生产和日常生活中含有油类物质的废水，它对环境和生态系统的污染非常严重。
因此，处理油废水是一项重要的任务，可以通过以下工艺流程实现。
首先，沉淀工艺是油废水处理的第一步。
通过采用沉淀槽或沉淀池的方式，将废水中的悬浮物质和沉淀物进行分离。
在沉淀过程中，可以加入一定量的絮凝剂，使悬浮物质聚集成较大的颗粒，有利于沉降。
第二步是油水分离工艺。
这一工艺通过使用油水分离器将废水中的油类物质与水进行分离。
分离器通常采用物理或化学方法，例如重力分离、离心分离以及薄膜分离等。
在这一步骤中，油类物质被分离出来，而水则保持在系统中。
第三步是生物处理工艺。
此步骤将剩余的废水进行生物降解处理，以进一步减少其中的有机物质和污染物。
在生物处理中，将废水引入生物反应器中，通过微生物的作用将有机物质转化为二氧化碳和水。
适宜的温度和pH条件以及适量的氧气供应对于生物处理的成功非常重要。
最后一步是二次沉淀工艺。
经过生物处理后的废水依然存在一些微小的悬浮物质和细菌等。
通过二次沉淀工艺，可以进一步去除废水中的这些残留物，使其更清澈透明。
在这一步中，可以使用细微的滤材、纤维等来过滤水中的微小颗粒物。
综上所述，油废水处理工艺流程主要包括沉淀工艺、油水分离工艺、生物处理工艺和二次沉淀工艺。
这些工艺相互配合，可以有效去除废水中的油类物质、有机物质和残留物，达到净化废水的目的。
然而，在实际处理工艺中，还需要根据废水的具体情况进行调整和改进，以实现更高的处理效果。
同时，废水处理还应遵循相关法规和标准，确保废水排放达到环境保护要求。
教你如何处理金属加工油废液
教你如何处理金属加工油废液油剂型金属加工润滑剂油剂型金属加工润滑剂在使用过程中会逐渐劣化，导致加工性能下降，甚至发生异臭，说明使用寿命到期，需要更换新油。
在一般情况下，油基型金属加工润滑剂使用寿命为6～12个月。
更换新油的原因，主要是使用油发生了化学劣化、油剂中混入相当量的金属屑、研磨粉、漏入润滑油等。
但是，如能采取强力措施，比如： 改进或换新净化装置；定期清除油罐内的金属屑；经常检查工作机械防止漏油；定期补加添加剂，如抗磨剂、极压剂，则油基润滑剂的寿命可达2年以上甚至更长。
水基型金属加工润滑剂水剂型金属加工润滑油的一般使用寿命只有3～6个月，若保护措施得当，则可延长至1年。
换新油的原因主要是加工性能下降，油剂腐败，防锈性能下降，金属屑堆积和漏油的混入等。
为延长使用寿命，通常采用如下措施：①严格控制稀释液浓度；②定期添加防腐剂、防锈剂；③定期除屑；④采用高效净化过滤装置；⑤经常检查工作机械防止漏油。
无论是油剂型或是水基型的金属加工润滑剂，既然到时需换新油，则必然会产生废油、废液，从环保，卫生角度考虑，必须对废油液的处理给予足够的重视并付予适当、有效的措施。
一、油基润滑剂的废油处理以往废油处理均采用焚烧的办法，近年来，各国强调资源的再生利用所以，废油趋向再生处理。
典型的废油再生工艺是以脱水、白土处理方法去除水份和淤渣，或再加入适当添加剂后作再生油利用。
二、水基润滑剂的废液处理水基润滑剂废液虽主体是水，但因已属腐败，也不被允许直接排入下水道或表面水体，需要进行处理，直至达到国家排放标准后再作排放。
水基润滑剂废液是含油废水中较难处理的一种，至今尚无定型的经济处理方法。
究其原因主要是：①含有多种、多量表面活性剂，油水分离困难；②废液性质随水基润滑剂种类和使用状况的不同，差异较大③废液间歇产生；④含油量多⑤废液中混有较多漏油、金属屑和砂粒。
水基润滑剂废液处理方法可分为物理处理、化学处理、生物处理和燃烧处理四大类。
金属蚀刻加工前预处理的除油流程之有机溶剂除油的方法
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k——常数（与水温，油黏度等因素有关）
D——油滴的直径
即油颗粒在水溶液中上升的速度与油颗粒的粒径平方成正比,油粒聚集的直径越
大,其上升分离的速度就越快,这是油水分离方法的主要途径。
因此，只要增大油滴粒径，就能使油滴与水快速的分离，我公司自行研制开
发的产品,是利用水和油对所选用的特殊材料微表面润湿角和表面张力不同,使微
0755‐26859318 郑明东
四、 设备清单
序号 一 1 2 3 4 5 6 7 8
设备部件明细 直接费用
隔油储水箱 钢带式刮油机 保安过滤器 油水分离器
储油箱 油水界面仪 管道、阀门
电气控制
规格型号
φ2200*5000*4mm 0~20L/h
袋ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ，20t/H
GOSB-20S-A 1000L，SS304
面张力吸附或通 结或树脂内孔吸
材料表面润湿聚
过自然分离等常 附
结油滴
规物理方法分离
萃取剂
油水分离介质 微气泡或自然分 树脂
活性炭
改性纤维
离
最高处理精度 30mg/L
1 mg/L
5 mg/L
0.5 mg/L
使用周期
检修及维护困难 需定期再生树脂 活 性 炭 再 生 困 滤芯使用寿命较
或更换树脂，周 难，需定期更换 长，纯物理性能。
小的油颗粒可以在材料的表面聚合长大后脱离其表面上浮,从而实现分离的目
的。
油颗粒和水颗粒穿透聚结芯模拟图：
设备运行原理图：
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排
排
油
油
GOS 高精油水分离器的技术优势：
分项
气浮或波纹板除 树脂式油水分离 活性炭吸附除油 GOS 高 精 度 油
油
器
水分离器
原理
通过微气泡的表 树脂表面吸附聚 活性炭表面吸附 在改性亲水疏油
萃取是利用化合物在两种互不相溶（或微溶）的溶剂中溶解度或分配系数的 不同，使化合物从一种溶剂内转移到另外一种溶剂中。经过反复多次萃取，将绝 大部分的化合物提取出来。再通过反萃取（指使被萃取物从负载有机相中分离出 来的水溶液，通常为酸性或为纯水）将被萃取物富集到水溶液中，从而较容易的 分离提纯。
萃取过程的基本原则流程：
由于有机相的复杂性，会有部分有机相以乳化形式（油包水或水包油）存 在于水中，这些有机相中包含有需要分离的有色金属或贵重金属，采用常 规的方法很难处理，这样不单单是浪费了萃取剂和有色金属的回收率，同 时也加大了萃取余液的处理负荷； 2、 反萃取段，在反萃取段中，将负载有机相中的有色金属或贵重金属离子 富集到水相中去，也会存在乳化问题，这样一旦水相中含油量大于 5ppm， 将会影响到下一步的电解分离，严重时甚至会烧板等，因此，在这个过程 中进行水相和有机相的精度分离，可以有效的提高产品质量，同时也能回 收萃取剂。 目前，在水相与有机相的分离上，多采用物理方法，常见的有气浮、纤维凝 聚床、树脂及活性炭吸附等。这些方法在处理精度上有一定的局限，处理难度大， 或投资面积大、或处理耗材成本高、或无法回收有机相，且通常无法回收有机相， 造成了有效经济价值的浪费。 深圳兰科发明的 GOS 高精度油水分离器（发明专利号：ZL200510034499.9） 能够直接从材料的原理上，根据不同液相与材料表面接触时表面张力的不同，来 进行两相分离（分离的两相密度需有一定的差异，且互不相容），有效的解决在 有色金属萃取上萃取余液中乳化油的油水分离及反萃取后水相的油水分离提纯 等问题，也适用于有色金属萃取中其他的两相分离，具有先进的技术优势和良好 的经济价值。
并且对进水含油
有要求，高的进
水含油对活性炭
吸附效率影响较
大
占地面值
大
较大
较大
小
经济效益
分离油会有大量 无法再生回收用 无法再生回收用 分离油含水率及
随气泡上浮的其 油。
油。
其他杂质低，经
他杂质，以表面
过简单处理后回
油渣的形式存
用或可直接回
在，需进一步处
用。
理后才能回用。
投资费用
初投资低，运行 初投资较低，运 初投资较低，运 初投资高，运行
主要设备说明： 1. 隔油池
规格：φ2200*5000*4mm，内部采用 8mm 不锈钢隔板隔油 储水量：15m3，根据业主排水量， 材质：不锈钢 形式：卧式 2. 钢带式刮油机（选配） 型号：NC-100 吸油量：0-20 公升/小时 重量：约 8.5kg
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钢带宽度：100mm 额定电压：单相 220v/50HZ 3. 袋式过滤器 无悬浮物不选择（要求进水 SS 小于 5ppm,粒径＜10μm ） 4. 油水分离器 型号：GOSB-20S-A 材质：全不锈钢（304 材质）（可选碳钢） 处理量：20t/h 尺寸：两级油水分离，单罐尺寸 φ1400mm 排油方式：顶部集中排油，自动排油（可选手动排油） 设备阻力损失：起始压力≤0.05MPa，运行时 0.05~0.3MPa 最大工作压力：≤0.35MPa 反冲洗：手动水反冲洗 5. 储油桶 1000L，不锈钢。
期短
材料。
进水水质要求 进 水 含 油 进 水 含 油 进 水 含 油 进 水 含 油
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稳定性
500mg/L
100mg/L
50mg/L
5000mg/L
对来水含油波动 对来水含油波动 对来水含油波动 对来水含油波动
适应能力差， 适应能力较差 适应能力较差， 适应能力强
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有色金属含煤油萃取液 处理方案
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一、 项目介绍
目前，工业实践表明，在湿法冶金中，萃取法与其他分离方法，如沉淀法、 离子交换法、膜分离法相比，具有分离效率高、生产能力大、分离效果好、回收 率高、试剂消耗少、设备简单且生产过程易于实现自动化与连续化等优点。基于 这些原因，萃取特别是有色金属与稀有贵重金属的萃取，在工业中的研究与应用 日趋增多。
配套，SS304 配套
数量 单位
备注
1
套
兰科制造
1
套
选配
1
套
选配
1
套
深圳兰科
1
个
东莞
2
个
1
批
1
套
兰科
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五、 运行费用及经济价值分析
目前常用的其他萃取余液的除油和反萃取后的萃取剂回收采用较多的方法 为活性炭吸附或树脂吸附，采用这些方法，不仅需要消耗大量的活性炭或树脂， 并且浪费了有机溶剂及萃取剂，提高了金属萃取的费用。采用我公司 GOS 高精 度油水分离器，能够有效的回收水相中的萃取剂，提高金属回收率和萃取剂回收 率，同时也能对反萃取后的水相进行萃取剂回收。一方面，做到了水相的油指标 达标，提高了金属萃取的质量，另一方面也具备经济回收价值。
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二、 主要设备原理说明
本公司生产的“双向流表面聚合式油水分离器”是利用本公司的发明专利技
术，生产出来的专用油水分离设备，整机设计合理，造型美观，产品质量优越，
技术水平处于世界领先。
其基本的工作原理是根据Stoke’S
Law斯托克斯定律:Vt=K
D
2 p
其中 Vt——油滴在水中的上升速度
需严格控制微气 行过程中需要用 行中需要定期再 费用极低，从长
泡，难度大，费 酸 或 碱 再 生 树 生 或 更 换 活 性 远投资及整理经
用高。
脂，运行费用高， 炭，管理困难， 济效益来看，是
管理困难，且有 运行成本高。 最优选择。
二次污染。
三、 工艺流程设计
水质情况：萃取余液及反萃取水相油水精度分离，处理水量为 20t/h。
项目
检测结果
处理回收要求
悬浮物（S.S），mg/L
？
？
石油类，mg/L
0.3~2g/L
5ppm
工艺流程：
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刮油机 输油
油箱
进水
隔油储 液箱
水泵
出水
高精度油水 分离器
说明：红色虚线部分根据具体水质情况，可考虑使用的工艺。（油含量过高 时使用大于 5000ppm 时）
含煤油水进入隔油池（或水箱），设一个合适的刮油机将浮油刮去，减少后 面油水分离器的运行负荷；然后经泵提升进入高精度油水分离器进行分离煤油， 经油水分离器分离之后水中石油类含油可降至小于 10ppm，在顶部集油器放出聚 结分离出来的煤油，合格清水由设备中下部排出。
料
萃取余液
萃取段
有机相
液
洗涤液
洗涤段
负
载
有
有机相再生
机
反萃段 相
再生液
废液，处 反
理达标排 萃
放
液
富集反萃液，进一步 处理提取金属的氧化 物或氢氧化物
萃取过程的原则流程
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在上述流程中，存在多种需要多有机相和水相进行精度分离的过程，分别是： 1、 萃取段，萃取完成后，需要将负载有机相与水相分离，分离的过程中，
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六、 萃取液含油实验的图片
初期分离的界面
有明显的乳化状态
江西上饶某萃取液使用分离设备
分出来油品
初期分层的界面
分离后的水相
以本项目为例，处理水量为 20t/h，按平均含油为 1000mg/L 计，处理出油为 20mg/L，则：
每天能回收萃取剂为 20t/h*1000L/t*24h*（1-0.02）g/L=480000g=480kg， 按现有价值计算，则每天可回收的有机相价值约为 8000 元， 每年可回收有机相价值约为 300 万元，具有较高的经济价值。 此外，节约了含油水的处理费用，也提高了有色贵重金属的回收率，节省了 其他耗材的消耗。