手机外协加工厂整机生产质量控制检查表
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接触ESD器件人员是否采用适当防护手段（静电手环、静电 工衣） 物料存放区域、检验区域是否有适当制度控制无关人员进 入。 进料检验、存储区域相关设备、仪器是否相关操作指导书 。 进料检验、存储区域相关设备、仪器是否按相关要求进行 维护、保养。 进料检验、存储区域相关测试、测量仪器是否经过校验并 且在校验有效期之内。 进料检验所使用的夹具是否按编号、标识管理，编号、标 机 识需要能反映夹具为正常状态。
□维修 □报废 □让步接收
□生产人为 □工艺标准 □设计 □来料 □其它
□不需要外协进一步分析原因
外协驻厂代表:
外协质量负责人：
返工总数：
不合格总数：
返工情况 NO
不良项目
对策实施日： 不合格率：
不良品明细
返工情况
驻厂 代 批量再检结果： 表 外协驻厂代表:
时间:
查表
审核 备注
单项不良率 时间：
压焊机生产前有无压力、平整度、压焊头温度测试。
压焊的首件有无做拉力测试。以验证压焊效果。
压焊机压焊头有无定期进行接地电阻、绝缘阻抗点检
压焊机是否有运行记录，出现故障是否有故障维修记录。
机
电烙铁有无温度点检，有无定期进行接地电阻、绝缘阻抗
点检。
电批有无扭力点检
台车、工作台、防静电胶皮是否有效接地，接地电阻有无 定期检测，防静电胶片表面电阻是否定期检测。 屏蔽房屏蔽效果是否正常。
C．出货检验
进料检验人员是否经过适当培训，并有上岗资格
进料检验人员对相应成品检验标准和抽样标准是否能熟悉
掌握
人
检验人员岗位技能是否定期进行考核，不符合岗位要求的 是否有重新上岗资格认证过程。
接触ESD器件人员是否采用适当防护手段（静电手环、静电
工衣）
Байду номын сангаас
出货检验区域相关设备、仪器是否相关操作指导书。
出货检验区域相关设备、仪器是否按相关要求进行维护、
通知及对策表
送检单号 以往事例 □新发生 □再发
处置方式 □功能全检 □性能指标全检 包装全检 □不需返工（备注原因： □其他： □无需处理 □隔离 □返工 □维修 □报废 □让步接收 标准 □设计 □来料 □其它
□重新装配
□外观全检 □ ）
外协驻厂代表:
时间:
良品明细 不良数量 NO
不良项目
不良数量
信息和合同特殊要求，有无文件流程规定信息传递的过程
。
工程变更（ECN）在生产过程的执行和反馈是否有管理流程
保证并留有记录。
生产过程有无追溯系统通过成品、半成品生产批次追溯到
关键物料LCD、主板、KB板、电池、充电器的供应商和批次
。
有无隔离流程在必要时能对生产区域的半成品、成品执行
隔离并留有记录
是否明确规定生产散料退库管理、检验和审批流程？
出货检验合格率是否有定期统计分析。
检验区域5S管理是否良好。
环
检验区域ESD防护是否采取适当措施。
47
所有机器REJECT的散料重新使用前必须检验，部分需要维 修，返工使用的散料同样需要检验和维修。
48 真正的引脚不共面器件是否有引脚调整夹具调整。
49
重装TRAY盘器件有无检查放入TRAY盘中器件的极性方向和 TRAY盘的安装方向。
型号 抽样数
对象
处理对象 及方式
本批次
在线半成品
不良品
原因 不合格类别
初步 □需要外协进一步分析原因
分析
原因分析结果：
外协不良
分析责任
部门
（外协分析责任工程师）签名:
外协
对策措施：
生产质量
相关责任
部门 改善对策
数量
处置方式
□功能全检 □性能指标全检
包装全检
□不需返工（备注原因：
□其他：
□无需处理 □隔离 □返工
物料是否按物料的关键与否或物料价值进行分类管理（ABC 类物料管理）。 同一代码物料管理是否分供应商、分批次存储管理
进料、发料管理是否满足先进先出原则 法 有无隔离流程在物料发生问题时能及时得到隔离处理并留
有记录 不良品库和待处理（隔离）库是否和其他正常库位严格区 分。
法
超期存储物料是否有流程控制并跟踪处理。 配送的关键物料是否会记录供应商、批次以便于追溯。
接触ESD器件生产人员是否采用适当ESD防护手段（静电手 环、静电工衣） 生产区域是否有适当制度控制无关人员进入。
生产区域的压焊机、综测耦合测试设备是否有操作指导书 。 综测仪、稳压电源等测试相关设备是否经过校准并在校验 并且在校验有效期之内。 综测仪、耦合等测试系统正常测试前有无金机校验，测试 仪器参数是否按工艺要求设置。 压焊机是否按要求定期保养维护并有维护保养记录。
上线物料是否有代码标识。
上线关键物料实物以及代码生产前是否经过核对符合合同 要求（特殊指定供应商、批次的情况，还需另外核对）
上线物料摆放整齐、堆积层数满足规定要求。
料
不同合同物料是否严格区分，防止混料。
相似物料有无措施防止错用。
料
不良物料、半成品是否有明确标识并且放置在特定区域。
无铅物料是否和其他有铅物料正常区分并有明显标识。
保养。
出货检验区域相关测试、测量仪器是否经过校验并且在校
验有效期之内。
出货检验所使用的夹具是否按编号、标识管理，编号、标
机
识需要能反映夹具为正常状态。
故障设备、仪器、夹具是否有明确警示、禁止使用的标识
。
出货检验区域相关需要接触ESD器件的设备、仪器是否按
ESD防护要求正确接地，接地效果是否会定期检查、确认。
手机外协加工厂整机生产质量控制检查表
归口管
理：品质
巡查日期 产品型号
巡查外协名
称外协陪同人
员 检查项目
查核者
评价得分
4
2
0
A．进料检验、仓储
进料检验人员是否经过适当培训，并有上岗资格
进料检验人员对相应物料检验标准和抽样标准是否能熟悉 掌握
检验人员岗位技能是否定期进行考核，不符合岗位要求的 人 是否有重新上岗资格认证过程。
出货检验区域大型设备是否有运行记录，设备出现故障是 否有故障记录。 出货检验区待检批、拒收批、允收批是否有明确标识放置 料 在特定区域。
进出货检验人员是否能获得所检验的产品型号的最新检验
指导书。
出货检验是否有检验记录。检验不合格品是否及时得到处
理
法
批退原因是否得到及时分析并采取了相应纠正预防措施，
有无记录。
如果允许手工加散料，有无相关文件规定设备跳过需加散
50 料位置和加完恢复贴片的过程以保证器件不漏贴，有无记
录。
51
贴片设备有无进行过程能力分析，有无规定可接受收的CPK 值。
基本
驻厂
代表
信息
问题发生时间： 问题相关人员： 问题发生场所： 具体问题描述：
外协现场质量问题整改单
外协厂家
合同国家 生产数量
不良数量
生产机型 软件版本
驻厂代表签字： 问题确认及责任界定：
外协质量 人员
要求改善时间：
外协质量 人员
外协质量相关人员签名: 外协 问题责任 部门 原因 分
析
时间
改善 措 施
外协问题责任人员签名： 改善效果确认结果：
驻厂 代 表
外协驻厂代表:
时间:
时间：
外协驻厂检验不合格通知及对策表
驻厂 代表
品名 批量数 不合格描述：
环
检测、存储区域的危险源是否得到识别，并有适当措施控
制。
B．整机生产
生产员工是否经过适当培训，并有上岗资格。
下载、焊接、压焊、测试、检验等关键岗位员工是否受过 特殊岗位技能培训。并具有关键岗位上岗资格 各工位操作员在工序完成后的吧半成品是否符合质量要求 。重点是焊接工位的焊点质量是否满足要求。 人 关键岗位员工是否定期进行技能考核，不符合岗位要求的 是否有重新上岗资格认证过程。 生产员工是否熟悉工艺要求并完全按照工艺操作。
进料检验、存储区域的ESD、湿敏器件包装是否符合要求。
料
特别是进料检验拆过的包装。 物料放置是否有高度、层数控制要求。库存物料是否按要
求摆放。 物料存储摆放是否整齐，物料是否按代码分区域放置以便 管理。
进料检验有无封样管理制度，各物料封样清晰并便于查找 。旧版本封样是否能及时得到替代。 进料检验人员是否能获得所检验的各种物料的最新检验指 导书。 进料检验是否有检验记录。检验不合格品是否及时得到处 理 各种物料的质量情况是否有定期统计用以作为供应商管理 评价参考。 物料管理是否采用ERP系统
进料检验记录是否清晰，拒收物料是否及时得到处理。超 差接收物料是否得到MRB成员确认。 发货是否有发货记录，是否能通过相应发货单、合同号能 追溯到成品生产批次。 需要满足ROHS的物料有要求检测控制。
是否有定期盘点制度，盘点异常有无处理流程和记录。
仓储的ESD防护措施、温湿度控制是否满足物料的存储要求
生产过程中，物料、半成品、成品的存储、搬运、包装有 无措施保证良品不受非预期的损坏。 客户发放的机密资料和软件有无得到管理，接触机密资料 、软件的人员是否得到授权。 作业现场、工作台、工夹具的清扫是否彻底（包括修理工 位）？ 作业现场的整理整顿是否良好？（包括工夹具、仪器放置 场所）
有没有与作业、检查无关的东西？
生产相关区域所使用的夹具是否按编号、标识管理，编号 、标识需要能反映夹具为正常状态。 下载、测试针和连接器是否按照规定的使用期限、频度更 换？ 有无预防性保养制度规定生产区域相关设备定期进行保养 并有保养记录。 无铅要求的产品，烙铁头/压焊头必须明确标识并与其他有 铅工具分开。 线上物料配送是否合理，工位物料有无异常堆积。
如果产品有ROHS要求，烙铁、容器、锡丝、助焊剂、夹具 以及机身部件等是否满足ROHS要求 各操作工位是否方便获得受控的最新版本相关指导书 （SOP） 有无首件检验制度和相关记录。首件异常时有无相关处理 措施和记录。 生产检验、测试工位发现的的不良品有无及时得到维修分 析并留有维修记录。 不良品修理以后的再投入是否有明确的跟踪反馈机制
故障设备、仪器、夹具是否有明确警示、禁止使用的标识 。 进料检验、存储区域相关需要接触ESD器件的设备、仪器是 否按ESD防护要求正确接地，接地效果是否会定期检查、确 认。 进料检验、存储区域大型设备是否有运行记录，设备出现 故障是否有故障记录。 进料检验拒收物料、允收物料是否有明确标识放置在特定 区域。 进料检验是否有核对来料是否满足AVL要求。
产品、部件、PCB等堆放在台面上是否有标识？
生产线暂不使用的工夹具存放时是否放在指定的放置场
环
所？ 现场区域是否进行明确规划和标示，物品摆放与标示是否
一致？
工作区域有无温湿度控制，温湿度是否符合生产要求，有
无记录。
工作区域是否有明确的EPA标识。
工作区域整体是否干净整洁
工作区域的危险源是否得到识别，并有适当措施控制。 （OHS）
生产检验、测试工位有无不良统计表并定期统计工位不良
率。
工位不良率有无异常标准，出现异常有无反馈，并得到及
时处理并记录。
针对ESN号/IMEI号，有无管理制度和措施防止号段被误用
或混用。
软件下载工位、写参数工位有无管理制度和措施防止手机
法
软件、参数配置文件选错。 生产操作人员一线操作人员是否能明确了解到客户的计划
□维修 □报废 □让步接收
□生产人为 □工艺标准 □设计 □来料 □其它
□不需要外协进一步分析原因
外协驻厂代表:
外协质量负责人：
返工总数：
不合格总数：
返工情况 NO
不良项目
对策实施日： 不合格率：
不良品明细
返工情况
驻厂 代 批量再检结果： 表 外协驻厂代表:
时间:
查表
审核 备注
单项不良率 时间：
压焊机生产前有无压力、平整度、压焊头温度测试。
压焊的首件有无做拉力测试。以验证压焊效果。
压焊机压焊头有无定期进行接地电阻、绝缘阻抗点检
压焊机是否有运行记录，出现故障是否有故障维修记录。
机
电烙铁有无温度点检，有无定期进行接地电阻、绝缘阻抗
点检。
电批有无扭力点检
台车、工作台、防静电胶皮是否有效接地，接地电阻有无 定期检测，防静电胶片表面电阻是否定期检测。 屏蔽房屏蔽效果是否正常。
C．出货检验
进料检验人员是否经过适当培训，并有上岗资格
进料检验人员对相应成品检验标准和抽样标准是否能熟悉
掌握
人
检验人员岗位技能是否定期进行考核，不符合岗位要求的 是否有重新上岗资格认证过程。
接触ESD器件人员是否采用适当防护手段（静电手环、静电
工衣）
Байду номын сангаас
出货检验区域相关设备、仪器是否相关操作指导书。
出货检验区域相关设备、仪器是否按相关要求进行维护、
通知及对策表
送检单号 以往事例 □新发生 □再发
处置方式 □功能全检 □性能指标全检 包装全检 □不需返工（备注原因： □其他： □无需处理 □隔离 □返工 □维修 □报废 □让步接收 标准 □设计 □来料 □其它
□重新装配
□外观全检 □ ）
外协驻厂代表:
时间:
良品明细 不良数量 NO
不良项目
不良数量
信息和合同特殊要求，有无文件流程规定信息传递的过程
。
工程变更（ECN）在生产过程的执行和反馈是否有管理流程
保证并留有记录。
生产过程有无追溯系统通过成品、半成品生产批次追溯到
关键物料LCD、主板、KB板、电池、充电器的供应商和批次
。
有无隔离流程在必要时能对生产区域的半成品、成品执行
隔离并留有记录
是否明确规定生产散料退库管理、检验和审批流程？
出货检验合格率是否有定期统计分析。
检验区域5S管理是否良好。
环
检验区域ESD防护是否采取适当措施。
47
所有机器REJECT的散料重新使用前必须检验，部分需要维 修，返工使用的散料同样需要检验和维修。
48 真正的引脚不共面器件是否有引脚调整夹具调整。
49
重装TRAY盘器件有无检查放入TRAY盘中器件的极性方向和 TRAY盘的安装方向。
型号 抽样数
对象
处理对象 及方式
本批次
在线半成品
不良品
原因 不合格类别
初步 □需要外协进一步分析原因
分析
原因分析结果：
外协不良
分析责任
部门
（外协分析责任工程师）签名:
外协
对策措施：
生产质量
相关责任
部门 改善对策
数量
处置方式
□功能全检 □性能指标全检
包装全检
□不需返工（备注原因：
□其他：
□无需处理 □隔离 □返工
物料是否按物料的关键与否或物料价值进行分类管理（ABC 类物料管理）。 同一代码物料管理是否分供应商、分批次存储管理
进料、发料管理是否满足先进先出原则 法 有无隔离流程在物料发生问题时能及时得到隔离处理并留
有记录 不良品库和待处理（隔离）库是否和其他正常库位严格区 分。
法
超期存储物料是否有流程控制并跟踪处理。 配送的关键物料是否会记录供应商、批次以便于追溯。
接触ESD器件生产人员是否采用适当ESD防护手段（静电手 环、静电工衣） 生产区域是否有适当制度控制无关人员进入。
生产区域的压焊机、综测耦合测试设备是否有操作指导书 。 综测仪、稳压电源等测试相关设备是否经过校准并在校验 并且在校验有效期之内。 综测仪、耦合等测试系统正常测试前有无金机校验，测试 仪器参数是否按工艺要求设置。 压焊机是否按要求定期保养维护并有维护保养记录。
上线物料是否有代码标识。
上线关键物料实物以及代码生产前是否经过核对符合合同 要求（特殊指定供应商、批次的情况，还需另外核对）
上线物料摆放整齐、堆积层数满足规定要求。
料
不同合同物料是否严格区分，防止混料。
相似物料有无措施防止错用。
料
不良物料、半成品是否有明确标识并且放置在特定区域。
无铅物料是否和其他有铅物料正常区分并有明显标识。
保养。
出货检验区域相关测试、测量仪器是否经过校验并且在校
验有效期之内。
出货检验所使用的夹具是否按编号、标识管理，编号、标
机
识需要能反映夹具为正常状态。
故障设备、仪器、夹具是否有明确警示、禁止使用的标识
。
出货检验区域相关需要接触ESD器件的设备、仪器是否按
ESD防护要求正确接地，接地效果是否会定期检查、确认。
手机外协加工厂整机生产质量控制检查表
归口管
理：品质
巡查日期 产品型号
巡查外协名
称外协陪同人
员 检查项目
查核者
评价得分
4
2
0
A．进料检验、仓储
进料检验人员是否经过适当培训，并有上岗资格
进料检验人员对相应物料检验标准和抽样标准是否能熟悉 掌握
检验人员岗位技能是否定期进行考核，不符合岗位要求的 人 是否有重新上岗资格认证过程。
出货检验区域大型设备是否有运行记录，设备出现故障是 否有故障记录。 出货检验区待检批、拒收批、允收批是否有明确标识放置 料 在特定区域。
进出货检验人员是否能获得所检验的产品型号的最新检验
指导书。
出货检验是否有检验记录。检验不合格品是否及时得到处
理
法
批退原因是否得到及时分析并采取了相应纠正预防措施，
有无记录。
如果允许手工加散料，有无相关文件规定设备跳过需加散
50 料位置和加完恢复贴片的过程以保证器件不漏贴，有无记
录。
51
贴片设备有无进行过程能力分析，有无规定可接受收的CPK 值。
基本
驻厂
代表
信息
问题发生时间： 问题相关人员： 问题发生场所： 具体问题描述：
外协现场质量问题整改单
外协厂家
合同国家 生产数量
不良数量
生产机型 软件版本
驻厂代表签字： 问题确认及责任界定：
外协质量 人员
要求改善时间：
外协质量 人员
外协质量相关人员签名: 外协 问题责任 部门 原因 分
析
时间
改善 措 施
外协问题责任人员签名： 改善效果确认结果：
驻厂 代 表
外协驻厂代表:
时间:
时间：
外协驻厂检验不合格通知及对策表
驻厂 代表
品名 批量数 不合格描述：
环
检测、存储区域的危险源是否得到识别，并有适当措施控
制。
B．整机生产
生产员工是否经过适当培训，并有上岗资格。
下载、焊接、压焊、测试、检验等关键岗位员工是否受过 特殊岗位技能培训。并具有关键岗位上岗资格 各工位操作员在工序完成后的吧半成品是否符合质量要求 。重点是焊接工位的焊点质量是否满足要求。 人 关键岗位员工是否定期进行技能考核，不符合岗位要求的 是否有重新上岗资格认证过程。 生产员工是否熟悉工艺要求并完全按照工艺操作。
进料检验、存储区域的ESD、湿敏器件包装是否符合要求。
料
特别是进料检验拆过的包装。 物料放置是否有高度、层数控制要求。库存物料是否按要
求摆放。 物料存储摆放是否整齐，物料是否按代码分区域放置以便 管理。
进料检验有无封样管理制度，各物料封样清晰并便于查找 。旧版本封样是否能及时得到替代。 进料检验人员是否能获得所检验的各种物料的最新检验指 导书。 进料检验是否有检验记录。检验不合格品是否及时得到处 理 各种物料的质量情况是否有定期统计用以作为供应商管理 评价参考。 物料管理是否采用ERP系统
进料检验记录是否清晰，拒收物料是否及时得到处理。超 差接收物料是否得到MRB成员确认。 发货是否有发货记录，是否能通过相应发货单、合同号能 追溯到成品生产批次。 需要满足ROHS的物料有要求检测控制。
是否有定期盘点制度，盘点异常有无处理流程和记录。
仓储的ESD防护措施、温湿度控制是否满足物料的存储要求
生产过程中，物料、半成品、成品的存储、搬运、包装有 无措施保证良品不受非预期的损坏。 客户发放的机密资料和软件有无得到管理，接触机密资料 、软件的人员是否得到授权。 作业现场、工作台、工夹具的清扫是否彻底（包括修理工 位）？ 作业现场的整理整顿是否良好？（包括工夹具、仪器放置 场所）
有没有与作业、检查无关的东西？
生产相关区域所使用的夹具是否按编号、标识管理，编号 、标识需要能反映夹具为正常状态。 下载、测试针和连接器是否按照规定的使用期限、频度更 换？ 有无预防性保养制度规定生产区域相关设备定期进行保养 并有保养记录。 无铅要求的产品，烙铁头/压焊头必须明确标识并与其他有 铅工具分开。 线上物料配送是否合理，工位物料有无异常堆积。
如果产品有ROHS要求，烙铁、容器、锡丝、助焊剂、夹具 以及机身部件等是否满足ROHS要求 各操作工位是否方便获得受控的最新版本相关指导书 （SOP） 有无首件检验制度和相关记录。首件异常时有无相关处理 措施和记录。 生产检验、测试工位发现的的不良品有无及时得到维修分 析并留有维修记录。 不良品修理以后的再投入是否有明确的跟踪反馈机制
故障设备、仪器、夹具是否有明确警示、禁止使用的标识 。 进料检验、存储区域相关需要接触ESD器件的设备、仪器是 否按ESD防护要求正确接地，接地效果是否会定期检查、确 认。 进料检验、存储区域大型设备是否有运行记录，设备出现 故障是否有故障记录。 进料检验拒收物料、允收物料是否有明确标识放置在特定 区域。 进料检验是否有核对来料是否满足AVL要求。
产品、部件、PCB等堆放在台面上是否有标识？
生产线暂不使用的工夹具存放时是否放在指定的放置场
环
所？ 现场区域是否进行明确规划和标示，物品摆放与标示是否
一致？
工作区域有无温湿度控制，温湿度是否符合生产要求，有
无记录。
工作区域是否有明确的EPA标识。
工作区域整体是否干净整洁
工作区域的危险源是否得到识别，并有适当措施控制。 （OHS）
生产检验、测试工位有无不良统计表并定期统计工位不良
率。
工位不良率有无异常标准，出现异常有无反馈，并得到及
时处理并记录。
针对ESN号/IMEI号，有无管理制度和措施防止号段被误用
或混用。
软件下载工位、写参数工位有无管理制度和措施防止手机
法
软件、参数配置文件选错。 生产操作人员一线操作人员是否能明确了解到客户的计划