手机盖板检验标准

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盖板检验标准

每层油墨厚度控制在5-6um，总体百厚度不超过20um
。
卡尺/二次元/螺旋千分尺/测厚仪
目测，必要时借助检验规、二次元等检验工具进行检验。
点状不良
含表面污点、黑点、白点、亮点、凹点、脱膜、杂物
、气泡：
1、D<0.1mm，可忽略；
目测检验，必要时借助检验规、二次元等
2、0.1mm≤D≤0.2mm，允许有3个以下，异物间距要检验工具进行检验。
50mm以上，OK；
3、D>0.2mm，不允许。
目测
颜色面版颜色与样品一致
跟样品进行核对。
目测
1、外观
字体
1、与样品比较无明显粗细现象；
2、不能有欠缺、渗透、透空、锯齿；
依据工程规格书彩图或样品目测进行检
3、字体线幅宽>0.6mm，欠缺与渗透可允许0.1mm，但验，必要时借助检验规或二次元。
不能出现于Logo位置上。
SENSOR（传感器）印刷透空，黑点
尺寸：用卡尺或二次元对尺寸进行测量；厚度：用螺旋千分尺或测厚仪进行测量，面版印刷厚度=油墨处面版总厚度-非油墨处面版总厚度。
1、第一道油墨图案不变；
2、第二道油墨在第一道油墨基础上两边外扩
0.3mm，上下边外扩0.4mm；
3、第三道油墨在第二道油墨基础上两边外扩0.3mm，
上下边外扩0.3mm；
将产品放置于治具中，与治具四边接触35mm进行测试，测试数量2PCS。
3、以117开头的机种编号按客户特殊要求执
行:0.55mm厚度:：用100g钢球自由落体无破损，大于
35cm并维持通过次数最少10次为ＯＫ。
手摇式铅笔硬度测试仪
落球冲击实验机

手机外壳检验规范

A面A面
B面（侧面）B面（侧面）
B面A面
4.2检验条件要求：
代码
A区
B区
C区
正常视力裸视(含矫正后)1.0以上
目视时间（单面）
5秒
5秒
3秒
目视距离
约350mm
约350mm
约350mm
正常亮度
800~1000LUX
五、检验标准：
5.1塑料件检验标准：
序号
项目
检验内容
判定
工具
CR
MA
MI
一
刮伤/磨损
1.有感刮伤
二十
耐酒精测试
以95%酒精用棉花压力为500g在表面来回30次,产品表面不可有变色.脱落等现象。
V
酒精目视
5.3蒸镀部分检验标准：
序号
项目
检验内容
判定
工具
CR
MA
MI
一
尘点颗粒色点
在外观面￠≤0.10mm允许1处。在内部面￠≤0.20mm允许2处且两点间距离≥20mm，（以不影响产品功能为基准）。
A面：不允许
V
手试目视
B面：不允许
V
手试目视
C面：1.0mm²*2可接受
V
手试点规
2.无感刮伤
A面：无感刮伤（视喷涂后效果确认）
V
目视点规
B面：无感刮伤长＜3mm&宽＜0.1mm间距≥20mm，允许2条。
V
目视点规
C面：无感刮伤不作要求
V
目视卡尺
二
黑点/色斑
1. A面：最大不可超过￠≤0.15mm只允许1个（但须视喷涂颜色而定，若喷涂为透明或无法覆盖，则不充许）。
判定
工具

手机壳体检验标准

质量体系文件
1、目的为确保龙旗公司或龙旗外包设计研发手机结构件质量持续稳定，制定本检验标准。
2、适用范围本标准适用于龙旗或外包设计，委托外协工厂生产的手机结构件的检验。
3、定义 3.1 手机测试面的定义 3.1.1 0级面：手机上显示信息的重要区域，如镜片的透明区和LCD的透明区。 3.1.2 I 级面：暴露在外，且正常使用时可直接看到的主要表面，如镜片的非信息显示区、前壳
3.2.39 透明度差：指透明区出现模糊、透明度不佳的现象；
3.2.40 拉白：成型品脱模时，由于钩料杆的拉力大于顶料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化；
3.2.41 折痕：在 PC 薄膜按键的底膜上产生的折叠痕迹；
3.2.42 侧面起皱：在 PC 薄膜内注入塑料时，由于薄膜受力不均匀在成品上造成皱纹；
3.2.43 漏光：由于 PC 薄膜上有漏印的部位，造成光线能从背面穿到正面，称为漏光；
3.3 缺陷代码对照表
N
数目
D
直径(mm)
L
长度(mm)
H
Байду номын сангаас
深度(mm)
W
宽度(mm)
DS
距离(mm)
S
面积（mm2）
3.4 手机检验条件及环境定义
3.4.1 距离：人眼与被测物表面的距离为 300～ 350mm；
3.4.2 时间：每片检查时间不超过 12 秒；
3.4.3 位置：检视面与桌面成 45°，上下左右转动 15°；
3.4.4 照明：100W 冷白荧光灯，光源距被测物表面 500 ~ 550mm ； 3.5 补充说明
3.5.1 当缺陷的直径D≤0.10mm且DS≥15mm时,可以不视为缺陷，数目不计；

手机盖板检验标准

1.目的:建立手机玻璃盖板规格书,并据此制定检验规则2.范围:此规格书适用于玻璃盖板3.权责3.1工程部:负责建立与维护此规格书的内容3.2品质部:负责相关标准的监督执行4．允收水准：以MIL-STD-105E II级标准验收外观主要缺陷：0.65 次要缺陷:1.0CG检验标准序号/项目性能技术要求测试仪器1 钢化指标钢化层表面应力值见设计标准应力测量仪钢化层深度见设计标准应力测量仪2 外形尺寸长宽开孔公差mm) 见设计标准CNC显微镜尺寸精度见设计标准CNC显微镜厚度公差(mm) 见设计标准外径千分尺开孔位置公差mm) 见设计标准CNC显微镜翘曲度≤0.1%塞规3 光学性能透过率(屏幕区域) >90% CARRY 3004 机械性能抗冲击强度63g不锈钢球*90cm*3次*9个点落球试验机构表面硬度无划伤、划痕铅笔硬度计表面接触角见设计标准接触角测试仪油墨附着性≥4 B百格刀、3M胶带5检验条件和缺陷定义5.1检验条件检验背景：黑背景和白背景检验灯光照度：1500±500 Lux检查角度：与检查面法线夹角≤30°检验距离：人眼距离需检验产品20cm-30cm 5.2检验区域划分AA区：触碰可视区A区：黑色油墨区域B区：玻璃边缘5.3缺陷定义6外观缺陷(正面确认)6.1线状缺陷(划伤)缺陷尺寸判定W<0.01mm 忽略不计0.01mm≤W<0.03mm且L<3.0mm 允许2个0.03mm≤W<0.05mm且L≤2.0mm 允许1个超过以上范围不允许6.2线状缺陷(毛屑等异物)缺陷尺寸判定W<0.01mm 忽略不计0.01mm≤W<0.03mm且L<2.0mm 允许2个超过以上范围不允许6.3点缺陷(白点、黑点、异物)缺陷尺寸判定D<0.10mm 忽略不计（不可密集）0.10mm≤D<0.15mm 允许1个超出以上范围不允许6.4油墨针孔缺陷尺寸判定D≤0.1mm 忽略不计（不可密集）超出以上范围不允许该缺陷用反射光检查6.5脏污缺陷尺寸判定不可擦拭不允许难擦拭不允许可擦拭擦拭工位不允许非擦拭工位忽略不计难擦拭定义：无尘布+酒精擦拭3次不能擦除6.6CG外边缘漏光缺陷宽度(A)，缺陷长度(B)允许数A≤0.2mm 忽略不计0.2mm＜A≤0.5mm 且 B≤10mm 1超出以上范围不允许6.7CG内边缘漏光缺陷宽度(A)，缺陷长度(B)允许数。

手机外壳品质检验标准(正版)01

不允许
在EMI必不喷区域不允许
代码
缺陷名称
描述
判定标准
A面
B面
C面
D面
038
EMI油皮
片状导电漆沾在产品表面未擦拭干净。
不允许
039
脱漆
油漆粘附力不合格导致漆层表面有掉漆现象。
不允许
040
起泡
涂层表面有水泡状的点称为起泡。
不允许
041
胶水
指产品表面或背面粘有胶水等粘性物质。常因双面胶或不干胶未清除干净。
(色差强)或
D≤0.25mm
(色差弱)
N≤2
S≥30mm
按客户要求。客户无要求时按以下要求：
D≤0.25mm
(色差强)或
D≤0.30mm
(色差弱)
N≤2
S≥15mm
按客户要求。客户无要求时按以下要求：
D≤0.30mm
(色差强)或
D≤0.35mm
(色差弱)
N≤3
S≥10mm
不限
002
喷油漆点
油漆未开散或油漆中杂质，在产品喷油表面形成小凸点。
平移≤0.2mm，倾斜度≤5°
051
印刷重影
丝印/移印字体重叠。
不允许
052
印刷飞油
丝印/移印油墨飞溅到印刷范围外。
不允许
053
遮光漆漏光
已喷遮光漆的产品对准40W灯管光源观察有漏光现象。
/
不允许
5.3尺寸、配合、性能缺陷（均为不允许）
序号
缺陷名称
测试名称
检验方法及条件
判定结果
不良描述
5.3.1
尺寸超差
003
喷油尘点
素壳表面灰尘或空气中的灰尘在油膜未干时沾在油膜上。

手机壳体料检验标准

手机壳料检验规范1 适用范围本规定对手机外壳的测试项目、技术要求、试验方法、检验规则等要求做了相应的规定，本规定适合科健公司产品手机外壳的检验测试。

2 定义本规范采用下列定义：Weld line ——注塑成形时。

树脂空穴或中心周围不融合而形成扭曲的现象 Folw mark——模具内树脂流后以gate为中心的文线Sink mark——注塑成形时rib、boss 等部分的树脂冷却时产品表面出现凹进的现象Crazing ————固应力的柜裂现象Crack ————注塑成形时出现部分歪斜面或者表面龟裂的现象Deflection ——均匀的厚度中存在不均匀的厚度Brittleness ——成形产品时因机械强度比原来树脂所具有的机械强度弱而出现被破损的现象黑点————材料中混有异物而形成的瑕疵白花————成形时原材料的冲击或部件脱离时其它部位的干涉或部分应力增加而出现局部变白的现象异物质——产品表面所粘有的一些不必要的、有损外观的物质未成形——未满足试模成形条件，出现未填充而凝固的现象色像差——因原材料的差异、条件变动而引起的和样品有像异和错色气泡——表面产生的凸出现象变形——成形产品因各部位收缩率差异而形成的扭曲现象色稳不良——产品表面色泽不均匀状态剥离——成形品表面树脂呈层形，出现被拔出的现象原材料刮痕—原材料表面有刮痕，涂漆产生的细的刮纹3 测试部件a.前壳b.LCD 窗c.屏蔽盒d.后壳e.电池扣翻盖f.智能键壳4 测试方法4.1 前壳测试5 检验规则按照国标GB2828，正常抽样检验，检验水平：Ⅱ严重缺陷（MAJ）：AQL=0.65轻微缺陷（MIN）：AQL=1.5致命缺陷：Re:1 Ac:0尺寸S-3或指定抽样数量功能（如拉、扭力）:3PCS 外观相关缺陷的管理基准以各类型的外观缺陷基准规范检验条件：30cm 距离，湿度60±2%，照明700Lux以上，正面（900 ）检验条件是根据部件及制品的特性会有角度、湿度、距离等的不同检查者条件：矫正视力1.0以下，不允许有色盲，色弱者1、外观判断基准外观判断基准分三等级（A级、B级、C级）表面和三分类（轻缺陷、重缺陷、致命缺陷）缺陷。

手机电容屏玻璃盖板工艺及检验标准

110±10g ￠ 30mm
玻璃厚度＞0.8mm，要求冲击高度35cm，不碎；玻璃厚度≤0.8mm要求抗落球冲击能力要大于0.24J （焦）不碎；计算方式为:m*g*h，其中：m为钢球质量（kg） g为重力加速度9.8m/s² , h为落球高度（m）= 0.24÷0.11÷9.8 ≌0.25 m
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二.尺寸检测：
1.外形尺寸：
外形长、宽尺寸；幅度尺寸；孔、槽尺寸；孔、槽位置（如：孔到边距……）；倒边尺寸......
2.厚度尺寸：（厚度千分表测量） 3.印刷尺寸：
视窗大小、位置尺寸；字符大小、位置尺寸；透明孔大小、位置尺寸；IR和半透孔大小、位置尺寸......
4.检查方式：
t：玻璃厚度
康宁2318 康宁2319 肖特玻璃 NEG玻璃
FSM-6000LE 玻璃表面应力仪是用于测量化学强化和物理强化玻璃的表面应力。通过让光沿着玻璃表面传播，根据光弹性技术测出其表面的应力以及应力层深度。根据测试镜片的材质选择正确的光弹系数，调整好相对应的产品厚度，滴入适量的沉浸液，测试镜片的应力值
10mm/min
将玻璃正面向上放置在测试设备的支撑杆上，两杆在可视区内并且到可视区边远距离相等；调整设备使压杆位置对应于可视区的中间线，并且3 杆与可视区边缘平行如下图；在10mm/min的速度下，下将压杆直到玻璃破裂，记下最大按压,力值P；使用公式óf=3PL/(2bh2)，计算触摸屏玻璃强度ó。f:断裂强度，P:断裂载荷(N)，L: 试样跨距(mm),b:试样的宽度(mm)，h:试样的厚（mm)
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三.丝印性能检测：
1.印刷方案：依据客户图纸和检样板核对（包含印刷效果、版本）。

手机壳件检验标准

2. 毛边：铁件或者塑胶件在成型時造成的粗糙尖锐边缘﹔3. 缺料﹕铁件或者塑胶件成型不当或产品结构问题造成表面产品某些部位未射饱;4. 间隙：組裝后两个不同部件在裝配时两接触面不能完全吻合而出现的裂缝.8. 顶白：因模具顶针問題造成塑胶制品顶针处外部出现白色圆弧。

5. 缩水﹕塑胶成型时﹐因外表面已冷却﹐但內部仍旧温热﹐冷却时表面內缩所产生的凹陷.6. 刮伤﹕塑胶件因与其他物品相摩擦造成的条狀或片狀痕迹.7. 汽泡：塑胶成形过程中包含空气或水汽的圆球、在透明件中尤为明显。

五﹑表面的定义四﹑产品缺陷定义1. 变形：物体失去应具备之形狀﹔三.检验条件位置: 产品置放于检验者正前面, 垂直于检验者。

目视時間: 10秒钟内确认缺陷。

目视距离:肉眼与被测物距离30cm至45cm. 目视角度:与被测物成30度至45度角范围内工作场所灯光: 60W，距离检测者50cm.MSTIQC-07-008第1页共4页1.0文件编号页次版次C面：指产品在使用过程中很少见或看不见的面（手机背面内部和电池门内）。

A面：指产品在使用过程中，直接在近处观看且暴露的主要面（正常观察时手机的前面）。

一﹑作业內容品质检验人員抽样计划依照MIL-STD-105E, 正常检验(Normal Inspection), Level II, 单次抽样。

如客戶有特殊要求﹐以客戶提供之抽样水准抽样。

品质检验允收水准(AQL): MA=0.4,MI=1.0。

抽样计划采用『分批检查, 分批验退』的方式。

二﹑缺点分类致命缺点 (Critical Defect, CR) 指由经验和判断表明产品对人体有害的产品缺陷。

严重缺点 (Major Defect, MAJ) 指影响产品正常使用功能，降低产品可靠性或严重影响产品外观的缺陷。

轻微缺点 (Minor Defect, MIN) 偏离限定标准，但不影响产品正常使用功能或外观缺陷不太明显的缺陷。

B面：指产品在使用过程中，不直接观看但暴露的次要面（手机的上下左右侧面和背面）。

触摸屏盖板玻璃通用检验规范

W
目视+菲林卡
线状缺陷（毛屑异物等）
0.03mm＜W≦0.05mm，L≦2mm，N≦1
W＞0.05mm，不可有注：1.陷的间距≥5mm，允许 2.拭掉的线状缺陷，允许
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检验项目
判定标准 ①镜片视窗四周边，往印刷区域延伸2cm位置，对灯光照射，不允许有任何透光、漏光缺陷； ②按键、半透孔四周边往印刷区域延伸3cm位置对灯光照射，不允许有任何透光、漏光缺陷 ③镜片边缘漏光，对白色背景检查，按锯齿标准判断 ④其它区域透光、漏光，对照白色背景检查，按点转缺陷判断。 ① D≤0.1mm的点，可以忽略不计（不可密集串点，即间距≥10mm；） ② D≤0.0.15mm的点，每片可允许≤2处， D＞ 0.15mm为不合格 ③任意2缺陷间距离≥20mm；或以限度样为准。 ①检验区域为印刷的非透光区，相同色系的油墨色差、丝印位移不明显为合格； ②红外线孔、按键、半透孔等印刷，油墨色差不明显，对比上、下限度色板，在规格内为合格，超出规格为不合格。对黑底检查，在正常的光照和目距目视5秒钟检查，不明显，不能一样就看出为合格。
电容式触摸屏技术是利用人体的电流感应进行工作的。电容式触摸屏是一块四层复合玻璃屏，玻璃屏的内表面和夹层各涂有一层ITO，最外层是一薄层矽土玻璃保护层，夹层ITO涂层作为工作面，四个角上引出四个电极，内层ITO为屏蔽层以保证良好的工作环境。当手指触摸在金属层上时，由于人体电场，用户和触摸屏表面形成以一个耦合电容，手指从接触点吸走一个很小的电流。这个电流分从触摸屏的四角上的电极中流出，并且流经这四个电极的电流与手指到四角的距离成正比，控制器通过对这四个电流比例的精确计算，得出触摸点的位置
检视面与桌面平行，从镜片上往下看。

(完整word版)手机壳体检验标准(word文档良心出品)

手机外壳部品检验标准1．目的明确本事业部生产的手机壳体检验标准，确保满足客户要求。

2．范围2．1．本标准适用于所有手机壳体（外壳、内部构件、支架、天线帽、塞子等）注塑、涂装、装配生产过程中的质量检验。

2．2．本标准适用于手机外壳产品的最终出厂检验。

2．3．本标准可作为提供采购和进料检验的参考标准。

3．术语和定义3．1．注塑件不良缺陷定义3．1．1．点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。

3．1．2．色点：在塑料件表面出现的颜色异于周围的点3．1．3．气泡：由于模具排气不完全，造成成型后产品内部有气孔。

3．1．4．多胶：因模具方面的损伤而造成产品表面有结构上的多料或局部多料。

3．1．5．缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。

3．1．6．亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。

3．1．7．硬划痕：由于硬物摩擦而造成塑料件表面有深度的划痕。

3．1．8．细划痕：塑料件表面没有深度的划痕。

3．1．9．飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。

3．1．10．熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。

3．1．11．变形：塑料件因内应力而造成的平面翘曲。

3．1．12．顶白/顶高：由于塑料件有拉模或冷却不充分，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。

3．1．13．缺胶：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的填充不足现象。

3．1．14．气纹：由于原料烘烤不足在塑胶件表面形成的银色条纹。

3．1．15．流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。

3．1．16．烧焦：在塑料件熔接处或排气不畅处出现的局部的塑料焦化发黄或发黑。

手机玻璃盖板外观检验通用规范

Classification 以前通用5"以下（包含5''） General Spec5''~7"(包含7'') General Spec7" ~10''(包含10'')General Spec 点状缺陷（白点/黑点/凹点/凸点/异物）Circular defect (White Dot /Black Dot /Dent /Bump /Foreignmaterial)White/Black PointD ≦ 0.1 mm Ignored0.1 mm ＜ D ≦ 0.2 mm n ≦ 2D ＞ 0.2 mm NG允收：1.D≤0.10mm，忽略不计,但排列成一条直线：1~3之间的间距≧10mm,且与其他点之间的间距≧15mm。

2. 0.10 < D ≤ 0.15mm，N≤2拒收：超过上述范围拒收。

允收：1. D ≤ 0.10mm，忽略不计。

2. 0.10 < D ≤ 0.25mm，N≤23. 0.25 < D ≤ 0.35mm，N≤1。

拒收：超过上述范围拒收。

允收：AA:1. D ≤ 0.20mm，忽略不计。

2. 0.20 mm< D ≤ 0.3mm，N≤23. 0.3 mm< D ≤ 0.4mm，N≤1。

BM:1. D ≤ 0.30mm，忽略不计。

2. 0.3mm< D ≤ 0.4mm，N≤2脏污Dirty Dent:D ≦ 0.1 mm 忽略不计0.1 mm < D ≦ 0.2 mm n ≦ 20.2 mm < D ≦ 0.4 mm n ≦ 1D＞0.4 mm NG允收：1．内部：用点状或线状判定2．表面：可擦拭OK3. AA区至红线间距2mm外，忽略不计。

拒收：超过上述范围拒收允收：1．内部：用点状或线状判定2．表面：可擦拭OK3. AA区至红线间距2mm外，忽略不计。

手机结构件及其外观件测试规范和检测标准

手机结构件及其外观件测试规范和检测标准目录1. 范围 (5)2. 引用标准 (5)3. 定义 (5)3.1 不良缺陷的定义 (5)3.2 手机测量面的定义 (6)3.3 缺陷代码对照表 (6)3.4 补充说明 (6)4. 手机检验条件及环境 (6)5. 整机装配检验 (6)6. 喷漆件检验 (7)喷漆件外观检验 (7)附着力测试 (8)耐磨性测试 (8)耐醇性测试 (8)硬度测试 (8)耐化妆品测试 (8)耐手汗测试 (9)温度冲击试验 (9)膜厚测试 (9)6.10材颜色及油漆颜色要求 (9)7. 塑料件检验 (9)8. 镜片检验……………………………………………………………………………………………………108.1 镜片外观检验 (10)8.2 耐磨性测试 (10)8.3硬度测试 (1)试 (10)8.5 抗霉菌测试 (11)9. 按键检验……………………………………………………………………………………………………119.1 按键外观检验 (11)9.2 弹力测试 (1)39.3 寿命测试 (1)39.4 耐磨性测试 (13)10. 塑料电镀件（外观件）检验 (13)10.1 外观检验 (13)10.2 镀层厚度 (14)10.3 附着力测试 (14)10.4 耐磨性测试 (14)试 (14)10.6 硬度测试 (14)10.7 耐手汗测试 (14)10.8 温度冲击测试 (14)10.9 盐雾测试 (15)11.塑料电镀件（内部件）检验 (15)11.1 外观检验 (15)11.2 镀层厚度测试 (15)11.3 电阻值测试 (15)11.4 附着力测试 (15)11.5 温度冲击测试 (15)11.6 平面度测试 (16)12.导电漆检验 (1)612.1 导电漆外观检验 (16)12.2 附着力测试 (16)12.3 电阻值测试 (16)12.4 膜厚测试 (16)12.5 温度冲击测试 (16)13. 导电胶检验 (1)713.1 导电胶外观检验 (17)13.2 电阻值测试 (17)13.3 附着力测试 (17)13.4 胶的弹性测试 (17)13.5 温度冲击测试 (17)14. 五金件检验 (1)714.1 五金件外观检验 (17)度 (18)14.3 镀层硬度 (18)14.4 附着力测试 (18)14.5 盐雾试验 (18)14.6 可焊性试验 (18)14.7 镶件螺母的拉力及扭矩测试 (18)14.8 翻盖轴的寿命测试 (18)15. 橡胶件检验 (1)815.1 橡胶件外观检验 (18)15.2 硬度测试 (19)16. 印刷检验……………………………………………………………………………………………………1916.1 外壳上印刷的外观检验 (19)16.2 镜片及键盘上印刷的外观检验 (21)试 (23)16.4 耐醇性测试 (23)16.5 耐磨性测试 (23)17. 显示屏（LCD）外观检验 (23)18. 电池检验 (2)418.1 外观检验 (24)18.2 电池卡扣的寿命 (24)18.3 跌落试验 (24)18.4 电池标贴 (24)18.5 电池PCB板的检验（仅适用于电池触点为金手指的情况） (24)19. 充电器检验 (2)419.1 外观检验 (24)19.2 充电器标贴 (24)面 (24)19.4 金属插头及接触簧片镀层附着力的测试 (24)19.5 金属插头及接触簧片镀层耐腐蚀性的测试 (24)19.6 导线变曲强度 (24)19.7 插头连接强度 (24)19.8 跌落试验 (24)20. 耳机检验……………………………………………………………………………………………………2520.1 外观检验 (25)20.2 耳机插头与插座之间的插拔寿命 (25)20.3 导线抗拉强度 (25)20.4 抗急拉伸强度 (25)20.5 跌落试验 (25)20.6 导线疲劳弯曲强度 (25)验……………………………………………………………………………………………………2521.1 外观检验 (25)21.2 卡扣寿命（仅适用于卡入式天线） (25)21.3 安装强度 (25)21.4 跌落试验 (25)21.5 天线上五金件的耐腐蚀性的测试 (25)21.6 天线上五金件的镀层附着力的测试 (25)22. 吊绳穿孔的拉力试验 (25)23. 各阶段所需的检验项目 (26)23.1 各阶段测试说明 (26)23.2 封样流程说明 (26)23.3 各阶段所需的检验项目 (26)表18 ………………………………………………………………………………………………………26—29手机机构件外观及测试规范1 范围本标准主要用于大显通信有限公司所研制及生产的GSM手机、CDMA手机及PHS小灵通的结构件检验，并且适用于手机的研发、试生产、IQC来料检验、QA增强性试验等各个阶段。

手机外壳通用检验标准

手机表面等级:➢I级面:手机正常使用中易于看到的表面和要求有最佳的外观品质的表面.（如﹕视窗﹑手机壳之外表面等）➢II级面:正常使用中看不到的表面﹐但要求有优良的外观品质.(如:仅在更换手机壳或电池时才可看到的表面)➢III级面: 用户看不到的内表面﹐不要求有优良的外观品质.检视条件➢检视距离﹕300mm + / - 50mm.➢检视时间﹕10 + / - 5秒(单个零件的所有表面).➢照明﹕1000 + / - 200 Lux (光源在检测者正上方位置).➢光源类型﹕D65 – CIE 标准光源.注:➢所有检验均在室内进行﹐检验者的视力应保证检验者本人于300mm外的距离看清本文件的内容﹐但需要时﹐可以借助于正常的视力矫正工具(如眼镜).➢在初检时(如开始生产或制程变更后) ﹐检验者检验每一个面时,需绕其转动零件.➢如需复核检验结果﹐可以呈约90°角检视每一个面(如﹕用户正常检视产品时的观察角度).总体要求只要不影响装配﹑使用和材料的机械性能﹐每个面允许有一个允收的缺陷(如顶面﹐底面﹐左侧面﹐右侧面等)﹐但整个零件最多不超过三个允收缺陷.一.烤漆件外观判定标准1.色差:➢定义﹕在整个表面或局部区域处与规定的颜色或色调间的偏差.➢原因﹕烤漆适用参数﹑涂料类型或批次错误﹐以及成型之缺陷.➢检测﹕目视和/或比对主要颜色参考样板(样片或样品)进行量测.➢允收标准﹕I和II级面﹕目视到的缺陷不允收允许的最大色差在R&D工程师(量测).III级面﹕允收.2.图案(pattern)差异:➢定义﹕与规定的图案位置或类型存在总体上或局部的差异.➢原因﹕选用参数﹑烤漆类型或批次错误,以及成型之缺陷.➢检测﹕目视﹐上述所示光源条件下﹐与主颜色样品比对.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收.3.光泽度差异:➢定义﹕与规定光泽度值存在总体上或局部的差异.➢原因﹕烤漆或烤面漆表层作业参数选用不当﹐烤漆或烤面漆表层类型或批次之错误.➢检测﹕目视或量测. .➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收(目视检测).最大差异由R&D工程师规定.III级面﹕允收.4.破裂/ 裂纹:➢定义﹕烤漆层分离/裂开.➢原因﹕烤漆或烤面漆表层作业参数选用不当.➢检测﹕目视➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收.5.褪光/ 起霜(晕) :➢定义﹕在局部表面区域上的粗糙或呈粉化状的外观.➢原因: 底材杂质过多(疏松)﹐不当的烤漆或烤面漆表层选用参数﹐不适当的振动﹐或化学品腐蚀基材.➢检测﹕目视➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收.6.桔皮:➢定义﹕在烤漆层或面漆表层上的一般波纹或花斑纹外观.➢原因: 不正确的烤漆或烤面漆表层选用参数.➢检测﹕目视➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收.7.流挂/ 鼓胀:➢定义﹕烤漆或烤面漆表层的局部涂料聚集或堆积.➢原因: 不正确的烤漆和/或烤面漆表层选用参数﹐或错误的烤漆或烤面漆表层应用粘度﹐零件的锐边/ 利角处易产生.➢检测﹕目视➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收.8.漏漆(Misses):➢定义﹕有区域未烤漆, 不符合规格规定.➢原因: 基材不纯﹐不正确的烤漆或烤面漆表层选用参数﹐零件之锐边/ 利角﹐或不合适的夹具或遮蔽设计.➢检测﹕目视➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收.9.气孔/ 起泡:➢定义﹕在表层下﹐表层中或外表面(完整的或破裂的)之可见气穴/ 泡(气体或流动物) .➢原因: 烤漆层或烤面漆表层下面﹐内部或外表面之夹杂. 错误的烤漆或烤面漆表层选用参数.➢检测﹕目视➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕如气孔/ 起泡未延至基材则允收.10.杂质:➢定义﹕可见嵌入表面的尘粒﹑纤丝﹑毛发等.➢原因: 当进行烤漆或烤面漆表层时﹐存在灰尘或其它杂质.➢检测﹕目视或量测➢允收标准﹕I级面﹕面积不超过0.03 mm2的杂质允收.II级面﹕面积不超过0.1 mm2的杂质允收.III级面﹕杂质允收➢最大面积小于0.01 mm2的杂质可忽略.➢高度或深度超过0.1 mm的杂质不允收.➢即使单个杂质小于0.01 mm2﹐但在局部区域的杂质数量较多﹐则该零件仍被拒收. 但是这种情况可通过限度样板(组)或另行文件进行管控.11.刮伤:➢定义: 表面内或表面上可视见的磨损﹐凹痕或划痕 .➢原因: 烤漆或烤面漆表层之后﹐与外物接触(搬运不当) .➢检测﹕目视(与标准片或限度样品(组)等比较)或量测➢允收标准﹕I级面﹕可视刮伤不允收.II级面﹕细微的刮伤允收(VQD文件) .III级面﹕允收12.凹痕/ 肿胀:➢定义: 烤漆层或烤面漆表层上的一般变形.➢原因: 零件上的机械应力所致(烤漆前不可视见)或零件脏污.➢检测﹕目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收13.针孔:➢定义: 在进行烤漆或烤面漆表层并进行烘烤时形成的微孔.➢原因: 有时因脏污引起. 由于基层防水性不佳﹐固化时残留溶剂挥发起泡而形成针孔﹐或喷漆后因烘烤箱温度太高﹐溶剂挥发而起泡破裂.➢检测﹕目视.➢允收标准﹕I级面﹕大小不超过0.05 mm2的针孔允收.II级面﹕大小不超过0.1 mm2的针孔允收III级面﹕针孔允收➢最大面积小于0.03 mm2的针孔可忽略.➢即使单个针孔小于0.03 mm2﹐而在局部区域的针孔数量较多, 零件仍被拒收﹐但是这种情况将通过限度样品(组)或其他规范管控.二．电镀件外观判定标准1.漏镀:➢定义: 存在未镀覆区域, 不符合规范.➢原因: 基底材料不干净或制程错误.➢检测﹕目视.➢允收标准﹕I、II和III级面﹕不允收2.气孔/ 起泡:➢定义: 在表层下﹐表层中或外表面(完整的或破裂的)可见的气穴/ 泡(气体或流动物) .➢原因: 电镀层下面﹐内部或外表面之杂质引起.➢检测﹕目视.➢允收标准﹕I、II和III级面﹕不允收3.刮伤:➢定义: 表面的擦痕﹐凹痕或划痕.➢原因: 电镀后﹐因搬运不当与外物相碰导致.➢检测﹕目视(与标准片或限度样品等比较)或量测.➢允收标准﹕I 级面﹕可见的刮伤不允收.II级面﹕细微的刮伤允收(VQD文件).III级面﹕允收.4.镀层边界线:➢定义: 具不同表面特性的两表面之间模糊边界(如在基底材料上的镀铬边界) .➢原因: 在零件上不正确的遮蔽或不适当的分界线 .➢检测﹕目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕必需有准确清晰的边界线.III级面﹕不必有清晰的边界线.5.色差:➢定义: 与规定颜色或色调存在整体或局部的差异 .➢原因: 基材不纯﹐厚度变化或工艺参数错误.➢检测﹕目视和/或量测. 比对指定之主颜色样板或颜色规格值.➢允收标准﹕I和II级面﹕目视检测到的颜色差异不允收.由R&D工程师规定最大颜色值变化量(量测)III级面﹕允收.6.光泽度差异:➢定义: 与规定光亮/ 光泽度值存在整体或局部的光泽度差异.➢原因: 应用参数﹑工艺类型或批次错误﹐及基体材料粗糙度变化.➢检测﹕目视或量测(如光泽仪) ﹐比对指定之主颜色样板或光泽度规格值.➢允收标准﹕I和II级面: 目视可检查到的光泽度差异不允收.由R&D工程师规定光泽度最大变化量(量测)III级面﹕允收.7.图案差异:➢定义: 与规定的图案位置或类型存在整体或局部的差异.➢原因: 应用参数﹑工艺类型或批次的错误, 和基体材料的微观结构或粗糙度变化.➢检测: 目视﹐比对指定之主要样板.➢允收标准﹕I和II级面:不允收III级面﹕允收.8.斑点:➢定义: 局部的脏污.➢原因: 基体材料不干净或被酸腐蚀, 或在镀覆中或镀覆后被其它有害液体污染.➢检测: 目视(与标准片或限度样品(组)进行比较)或量测.➢允收标准﹕I级面﹕斑点面积不超过0.03 mm2 允收.II级面﹕斑点面积不超过0.1 mm2 允收.III级面﹕斑点允收.(面积小于0.01 mm2的污点可忽略.)9.接触痕:➢定义: 非阳极氧化或电镀外观之局部区域痕迹.➢原因: 挂架与被镀零件之间的导电性接触.➢检测: 目视. .➢允收标准﹕I和II级面﹕接触痕不允收.III级面﹕允收10.粉化:➢定义: 软化的和粉化的阳极氧化被覆层.➢原因: 阳极处理时﹐氧化层的溶解速率较高(工艺参数) .➢检测: 目视. .➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕如强度和耐久性测试通过﹐表面粉化允收三．压铸件外观判定标准1.飞边:➢定义: 在分型线处﹐零件出现的多余材料.➢原因: 模具分型面未能完全吻合.➢检测: 目视 .➢允收标准﹕I﹐II和III级面﹕不允收2.分型线错接:➢定义: 沿零件结合线出现台阶或毛边.➢原因: 上下模配合不佳或定位不准确.➢检测: 目视或量测.➢允收标准﹕I、II级面﹕该缺陷不允收.III级面﹕允收3.形状不符:➢定义: 零件形状与规范不符.➢原因: 模具形状不符或模具有损坏.➢检测: 目视或量测.➢允收标准﹕I、II和III级面﹕该缺陷不允收4.短料:➢定义: 零件存在短料现象.➢原因: 铸液不足﹐没有填满模具﹐或模具中铸液泄漏或在完全填满模具前金属已凝固.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I、II和III级面﹕该缺陷不允收5.缩沉:➢定义: 零件表面适度的凹痕.➢原因: 铸模内压力太低或熔化温度设置有误.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕该缺陷不允收.III级面﹕如强度和耐久性测试通过﹐则可允收此缺陷6.气泡:➢定义: 表面可见的气泡(完整的或破裂的) .➢原因: 铸模内气体排放不畅导致在铸件表面产生气泡.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕该缺陷不允收.III级面﹕如强度和耐久性测试通过﹐则可允收此缺陷7.裂缝:➢定义: 在零件内部/ 表面的裂纹.➢原因: 因冷却铸件收缩而产生的过高的内应力或受到的外部冲击所致.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I﹐II和III级面﹕该缺陷不允收8.顶针痕/ 飞边:➢定义: 零件上的圆形凹痕或凸起区域.➢原因: 顶针间隙太大或顶针的长度不正确.➢检测: 目视或量测.➢允收标准﹕I和II级面﹕该缺陷不允收.III级面﹕允收9.浇口不良:➢定义: 零件浇口处形状与规格不符.➢原因: 浇口切除不良.➢检测: 目视或量测.➢允收标准﹕I和II级面﹕该缺陷不允收.III级面﹕允收10.二次加工不良:➢定义: 零件外形因二次加工不良导致与规格不符 .➢原因: 刮伤﹐遗漏工序﹐操作有误.➢检测: 目视或量测.➢允收标准﹕I和II级面﹕该缺陷不允收.III级面﹕允收四．冲压件外观判定标准1.刮伤:➢定义: 表面可见的擦痕﹑凹痕或划痕.➢原因: 在冲压(不当操作)时由于外来物造成或零件之间的碰撞而导致.➢检测: 目视.➢允收标准(仅对非烤漆件) ﹕I级面﹕刮伤不允收.II级面﹕细微的刮伤允收(VQD文件规定).III级面﹕允收.2.撕裂和破损:➢定义: 材料基体撕裂﹐破损或开裂.➢原因: 超过拉伸比率﹐太小的折弯半径﹐不当的材料韧度或边缘切割毛刺 .➢检测: 目视.➢允收标准﹕I、II和III级面﹕不允收3.清洁度:➢定义: 零件表面污染物(类似油膜或金属颗粒) .➢原因: 零件加工完后的清理和冲洗不足.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收4.毛刺:➢定义: 剪切边缘粗糙且不一致.➢原因: 模具间隙过大或模具本身磨损.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收5.折叠:➢定义: 由压力引起的材料叠加（如深拉拔或折弯）.➢原因: 冲压力不当﹐过于复杂的几何结构或不正确的材料规格.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收6.拉伸应变(或弹性应变):➢定义: 非均质塑性流向引起的拉伸应变(或弹性应变),特别在抛光和电镀表面易发现.➢原因: 材料间的结合和零件结构设计不良.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收7.表面粗糙度:➢定义: 素材表面粗糙度的整体或局部的偏离.➢原因: 吹砂或喷丸的参数不当﹐模具磨损导致的表面不均匀﹐或因原材料受损而引起.➢检测: 目视或量测.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收五．塑件和橡胶件外观判定标准1.缩水:➢定义: 零件表面适度的凹陷.➢原因: 厚度不均之零件不同步冷却或保压/ 填料压力不足.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收2.变形(或扭曲):➢定义: 零件弯曲﹐扭弯﹐凹陷或凸起.➢原因: 零件从模具中顶出不当或作业不正确.➢检测: 目视或量测.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收3.飞边:➢定义: 零件上的多余材料.➢原因: 模具问题或注塑压力过大.➢检测: 目视或量测.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕如飞边和零件结合牢固﹐则允收4.射料不足:➢定义: 零件形状不完整.➢原因: 排气不充分或成型参数不当.➢检测: 目视或量测允收标准﹕I、II和III级面﹕不允收5.熔接线:➢定义: 线状不良.➢原因: 料流之间接合导致.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕如强度和耐久性测试通过﹐则允收6.水口痕:➢定义: 浇口处的颜色差异.➢原因: 受潮的材料﹐不当的注塑操作﹐错误的浇注口设计或流道设计.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收.7.流痕:➢定义: 表面色调差异.➢原因: 受潮的材料﹐错误的成型操作或不适用的原材料.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕如强度和耐久性测试通过﹐则允收.8.焦痕:➢定义: 通常在料流末端的变黑和烧焦区域.➢原因: 模具浇口不良或成型参数选用不当所致.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I、II和III级面﹕不允收9.银纹:➢定义: 表面的色斑或色点.➢原因: 原料中的湿气蒸发所致.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I、II和III级面﹕不允收10.刮伤:➢定义: 表面内﹑外的擦伤﹐凹痕或划痕.➢原因: 与外物接触或搬运不当所致.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I级面﹕不允收.II级面﹕细微的刮伤允收(VQD文件).III级面﹕允收11.光泽度变化:➢定义: 相同粗糙度表面的不同区域之光泽度变化.➢原因: 模内温度不同﹐模内咬花磨损﹐或壁厚突然变化﹐或模具内的油脂.➢检测: 目视或量测.➢允收标准﹕I级面﹕不允收.II级面﹕细微的光泽度变化允收(VQD文件).III级面﹕允收12.气泡(缩孔):➢定义: 作为表面缺陷显露的零件内细孔.➢原因: 原料所含杂质蒸发或操作不当所致.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕如强度和耐久性测试通过﹐则允收13.颜色和色调不合格:➢定义: 相较于规定的颜色和色调之差异.➢原因: 错误的注塑操作或选用原料不当.➢检测: 目视或量测.➢允收标准﹕I级面﹕不允收.II级面﹕细微的偏差允收(VQD文件).III级面﹕允收.14.咬花不合格:➢定义: 相较于规定的咬花面之偏差.➢原因: 模内温度差异或模内咬花磨损.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收.15.杂质:➢定义: 可观察到表面或嵌入表面中的质点.➢原因: 原料中的杂质﹐模具有脏污﹐同外来物接触或零件搬运不当.➢检测: 目视或量测.➢允收标准﹕I级面﹕不允收.II级面﹕最大面积0.1 mm2 的一个杂质点允收.III级面﹕杂质牢固地附于零件上则允收16.连接方法不当导致的外观不良:➢定义: 融接中出现的任何可能的燃烧﹐颜色变化﹐或飞边.➢原因: 融接作业不当或环境因素所致.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕如强度和耐久性测试通过﹐则允收六．印刷图文外观判定标准1.印刷的位置和对齐:➢定义: 偏出规定的印刷位置.➢原因: 印刷方法或操作不当.➢检测: 目视或量测.➢允收标准﹕I和II级面﹕不符合规格拒收.III级面﹕允收2.印刷样式:➢定义: 印刷时印刷图样和规定不一样.➢原因: 印刷方法或图文移印.➢检测: 目视.(印刷样式须一致﹐无缺边或针孔. 如未另外注明﹐印刷图文的需求等级由参考样品定义. 铭牌和商标印刷需要特别注意. 为避免印刷不良﹐须注意对比度(对比颜色和清晰的边缘)清晰度.)➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收3.颜色和色调:➢定义: 偏离规格要求.➢原因: 颜色或色调﹐或印刷层厚度的变化.➢检测: 目视.颜色﹐色调和光泽通过量测或比对参考样品进行检测➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收4.厚度和平坦度:➢定义: 偏离规格要求.➢原因: 印刷颜色分布不均.➢检测: 目视.➢允收标准﹕I和II级面﹕不允收.III级面﹕允收。

盖板检验标准

生效日期2014-3-22文件名称 TP盖板检验标准本页码第1页共 6页1、目的通过检验TP生产来料钢化玻璃及PET盖板的质量，确保不合格的材料不投入生产，有效保障TP产品的品质。

2、适用范围TP来料钢化检验及PET盖板检验。

3、抽样方案3.1按GB/T2828.1-2003检查水平II，正常检查一次抽样方案进行。

4、抽样标准允收水平名称抽样水平主要不良次要不良主要+次要外观检验普通 II 0.4 0.65 0.65 包装普通 II 0.4 0.65 1.0可靠性5Pcs Ac 0/Re 1关键尺寸10pcs Ac 0/Re 1注: 外形尺寸抽检数量为10pcs/次，小于10pcs的批次全检，特殊产品其AQL参照特殊要求执行。

5、检验条件及检验方式5.1 检验环境：5.1.1 IQC房5.1.2 照度 : 1×30W日光灯5.1.3 温度 : 22℃±3℃5.1.4 湿度 : 55 ± 15% RH5.2 检验方法5.2.1光照条件：使用1×30W日光灯5.2.2目检距离：眼睛距离产品20—30cm5.2.3检验视角：垂直于被检测面的±45°，并且在产品下方加以黑色背景作为衬托背影。

5.2.4检验时间：目检10-15s，如有保护膜的必须揭开保护膜检查。

5.3 检验员目测或以菲林尺、放大目镜进行对比检查，检验时需佩戴防静电手环，双手戴上8个手指套（小指不戴）。

5.4 检验完成后填写“来料检验验证单”，合格的盖蓝色“QC**A”章，并在包装箱上贴上盖蓝色生效日期2014-3-22文件名称 TP盖板检验标准本页码第2页共 6页“QC**A”章的原材料检验合格证；不合格的盖红色“QC**R”章，交品管部管理人员确认，并在其包装箱上贴盖红色“QC**R”章的原材料不合格证。

5.5 不合格批经审批同意可特采使用，同时贴上原材料特采使用证。

5.6 检验不合格的来料的处理，按《来料检验和试验控制程序》执行。

手机壳体检验标准

4．检验条件
4．1．检验距离：检视距离产品300毫米。 4．2．检验光线：40W*2盏冷白荧光灯，光源距离零件表面100cm左右，或光照度计测量值700Lux以上。 4．3．观察角度：被检测面与视线在45度范围内旋转, 左右转动15度范围。 4．4．检视时间：观察时间：≤10s。 4．5．视力要求：检验人员裸视或矫正视力1.2以上。
弱 N≤1
DS≥20， N≤2
深色涂装或电深色涂装或电镀:
镀:不限定. 不限定.
不涂装或浅色涂装: D≤0.60 ,DS≥20， N≤2 深色涂装或电镀:不限定.
注ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ当点缺陷的直径≤0.10且DS≥20时可忽略不计。本标准中DS条件下的允许量为同一物理面下的允许量（非整个部品的测量面的允许量），不同物理面的另计
L≤2.0，W≤0.10， L≤3.0,W≤0.
DS≥20,N≤1
DS≥20, N≤2
20，
细划 3痕
4 毛丝
5 积油 6 阴影 7 桔皮 8 透底 9 鱼眼 10 多喷 11 剥落 12 手印 13 雾状 14 缩水 15 气泡 16 多镀 17 漏镀
18 铜斑
19 镀层不干
20 色差光泽
L≤2.0mm， L≤3.0mm，W≤0.1mm L≤5.0,W≤0.
3．术语和定义
3．1．注塑件不良缺陷定义 3．1．1．点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。 3．1．2．色点：在塑料件表面出现的颜色异于周围的点 3．1．3．气泡：由于模具排气不完全，造成成型后产品内部有气孔。 3．1．4．多胶：因模具方面的损伤而造成产品表面有结构上的多料或局部多料。 3．1．5．缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很

盖板玻璃检验标准

盖板玻璃检验标准
盖板玻璃的检验标准主要包括以下几个方面：
1.外观质量：盖板玻璃的外观质量是非常重要的，需要检查其表面是否光滑、平整，没有明显的划痕、气泡、波纹等缺陷。

同时，边缘也要整齐，没有明显的毛刺或者不规整的现象。

2.尺寸和厚度：盖板玻璃的尺寸和厚度也需要符合要求。

尺寸的偏差需要根据具体的应用场景来决定，但一般来说，尺寸偏差需要控制在一定的范围内。

厚度方面，需要使用千分尺等工具进行测量，确保厚度符合要求。

3.光学性能：盖板玻璃的光学性能也是非常重要的，需要满足一定的透光率、反射率和色散等要求。

需要在不同的光线条件下进行测试，以确保盖板玻璃在不同的使用环境下都能保持良好的光学性能。

4.力学性能：盖板玻璃需要具有一定的力学性能，例如抗冲击性能、抗压性能等。

这些性能需要通过专业的测试设备进行检测，确保盖板玻璃在使用过程中能够承受一定的外力作用。

5.耐候性能：盖板玻璃还需要具备一定的耐候性能，包括耐紫外线、耐寒、耐热等性能。

需要在不同的环境条件下进行测试，以确保盖板玻璃在使用过程中能够保持良好的性能。

总之，盖板玻璃的检验标准需要综合考虑其外观质量、尺寸和厚度、光学性能、力学性能以及耐候性能等方面。

只有符合这些标准的盖板玻璃才能满足使用要求，保证产品的质量和可靠性。

盖板检验标准

目测
颜色面版颜色与样品一致
跟样品进行核对。
目测
1、外观
字体
1、与样品比较无明显粗细现象；
2、不能有欠缺、渗透、透空、锯齿；
依据工程规格书彩图或样品目测进行检
3、字体线幅宽>0.6mm，欠缺与渗透可允许0.1mm，但验，必要时借助检验规或二次元。
不能出现于Logo位置上。
SENSOR（传感器）印刷透空，黑点
。
于产品四角，测试５片。
塞规
第 6 页，共 6 页
文件名称
目的适用范围职责检验项目
Cover 来料检验规范
规范玻璃面版（Cover）来料检验 IQC来料检验检验员严格以此标准进行检验
检验标准
2、性能
透光率（可视区、ＩＲ孔、依各个机种的工程图纸要求
摄像孔）
文件编号：
VS-QD-SIP012/Ver 1.0 VS-QD-SIP012
D＞ 0.15mm
目测、检验规或二次元
目测/检验规/ 二次元
D＞ 0.15mm
目测/检验规/ 二次元
点
状杂
目测、检验规或二次元
物
第 4 页，共 6 页
VS-QD-SIP012/Ver 1.0
文件名称
目的适用范围职责检验项目
Cover 来料检验规范
规范玻璃面版（Cover）来料检验 IQC来料检验检验员严格以此标准进行检验
/OCA
2、性能
油墨铅笔硬度
1kgf，45°划5条,长度5-7mm,印刷油墨硬度≥2H，2H 以下无划伤。
用1kg力度进行测试,随机抽取样品3PCS测试。
跌落测试
1、0.7mm厚度：用64g钢球，自由落体无破损，每5cm

手机外壳外观检验标准7篇

手机外壳外观检验标准7篇以下是网友分享的关于手机外壳外观检验标准的资料7篇，希望对您有所帮助，就爱阅读感谢您的支持。

手机外壳外观检验标准篇1第2版适用范围 : IQC 进料检验日期 : 2003.11.20核准: 何安平审核: 唐浴光编写: 蒋昊、李成荣IQC零件性能测试规范版本: 0211.1为规范塑料外观检验标准，确保经IQC检验之部品符合产品质量要求。

二、职责2.1本标准必须经由培训合格之检验人员执行2.2检验中如有疑问及争执，须由MQE主管协调处理。

2.3若出现本标准中未涉及的项目，应立即通知MQE工程师修改或解释本标准。

三、参考文件3.1 GSM FQA外观检验标准3.2 DBTEL电池板外观检验标准 3.3客户要求的相关文件四、缺陷定义4.1 点(含杂质): 具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 毛边: 在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 (通常为成型不良所致) 4.3 银丝: 在成型中形成的气体使塑料零件表面退色(通常为白色)。

这些气体大多为树脂内的湿气，某些树脂易吸收湿气，因此制造前应加入一道干燥工序 4.4气泡: 塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起 4.5变形: 制造中内应力差异或冷却不良引起的塑料零件变形4.6顶白: 成品被顶出模具所造成之泛白及变形,通常发生在顶出稍的另一端(母模面) 4.7缺料: 由于模具的损坏或2其它原因,造成成品有射不饱和缺料情形( 4.8断印: 印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。

4.9漏印: 印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于0.3mm，也被认为有漏印。

4.10色差: 指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。

4.11同色点 : 指颜色与部品颜色相接近的点;反之为异色点。

4.12流水纹: 由于成形的原因,在浇口处留下的热溶塑料流动的条纹4.13熔接痕: 由于两条或更多的熔融的塑料流汇聚，而形成在零件表面的线性痕迹 4.14装配缝隙: 除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.15细碎划伤: 无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)4.16硬划伤: 硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.17凹痕缩水: 零件表面出现凹陷的痕迹或尺寸小于设计尺寸 (通常为成型不良所致) 4.18颜色分离: 塑料生产中，流动区出现的条状或点状色痕(通常由于加入再生材料引起) 4.19不可见: 指瑕疵直径,0.03mm为不可见，LENS透明区除外(依每部品材料所订定之检测距离)4.20碰伤: 产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 4.21油斑: 附着在对象表面的油性液体34.22漏喷: 应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 4.23修边不良: 产品边缘处因人工修边而产生缺口等不规则形状 4.24毛屑: 分布在喷漆件表面的线型杂质。