水泥厂生产工艺烧成系统说明
日产5000吨熟料新型水泥生产的工艺流程说明
日产5000吨熟料新型水泥生产的工艺流程说明1.原料处理：原料处理是水泥生产的基础，主要包括石灰石、粘土、铁矿石和煤炭等原料的选矿、粉碎、混合和调配。
首先，将石灰石和粘土通过爆炸、破碎机等设备进行破碎，然后进行矿石的选矿工艺，以确保原料的质量。
接下来，将所需的原料按照一定比例混合，并通过输送设备送入到磨机进行细磨，使原料颗粒尺寸适宜。
2.燃烧系统：燃烧系统主要是通过煤粉喷煤器和预热器进行燃烧过程，以提供熟料制备所需的高温能源。
首先，将煤炭通过磨煤机进行粉碎处理，并通过输送系统输送到煤粉喷煤器。
煤粉喷煤器将煤粉喷入预热器内，与热气进行充分的热交换，从而实现燃烧过程。
燃烧生成的高温气体以及热气通过预热器将温度提升到适宜的水泥熟料制备温度。
3.熟料制备：熟料制备是将原料在高温下煅烧成熟料的过程。
预热后的原料通过物料旋风预热器进入旋转窑。
旋转窑是熟料制备的关键设备，它通过慢慢转动，将原料在高温环境下进行煅烧。
在旋转窑内，原料在不同温度区域下发生多个化学反应，包括碳化反应、水化放热反应和硫酸盐反应等，最终形成熟料。
熟料产生后从窑尾排出。
4.熟料磨粉：熟料磨粉是将熟料进行进一步细磨，得到所需的水泥粉末。
熟料从旋转窑排出后，进入熟料磨机进行研磨。
熟料磨机通过回路系统将熟料研磨成细度适宜的水泥粉末。
同时，根据需要可以在磨机中添加适量的石膏或其他矿物掺合料，以调整水泥的性能。
5.成品水泥包装：磨完的水泥粉末通过输送设备送至成品水泥储存库，并根据需要通过包装机进行包装。
成品水泥包装通常采用纸袋装或散装等方式，以满足不同客户需求。
总结：以上就是日产5000吨熟料新型水泥生产的工艺流程说明。
通过原料处理、燃烧系统、熟料制备、熟料磨粉和成品水泥包装等步骤，可以实现高效、稳定和优质的水泥生产。
同时，根据生产需求和产品性能的要求，还可以进行相关的工艺调整和改进。
水泥厂三大工艺流程简介
三大工艺流程简介第一，生料制备工艺流程简介石灰石预均化堆场采用φ90m圆形预均化堆场，堆料为环线连续布料，端面取料、中心卸料。
设有圆形混合预均化堆取料机（1102）一台套。
石灰石在矿山破碎后，经带式输送机送至石灰石转运站，经带式输送机（1101）转运至Φ90m圆形预均化堆场，圆形预均化堆场有效储量42000t。
经带式输送机（1101）送至预均化堆场的石灰石，由悬臂堆料皮带机（1102a）进行连续人字形堆料，由桥式刮板取料机(1102b)横切端面取料。
悬臂堆料皮带机堆料能力为1000t/h，取料机能力为500t/h。
物料由桥式刮板输送机取出进入带式输送机（1104），经带式输送机（1104）输送至Φ12m石灰石配料库内用于配料。
堆场内下部设有备用卸料坑，由棒闸（1103）控制，当堆场检修或取料机发生故障时，可由此旁路暂时卸料。
整个堆料和取料过程采用计算机全自动控制。
石灰石转运点设有单机脉冲袋除尘器对扬尘点进行收尘处理。
粒度≤400mm的砂岩、煤矸石由汽车运输进厂，先分别存放各自的露天堆场，然后分时段由铲车从露天堆场取出喂入喂料仓，经仓底板式喂料机（1301）卸入锤式破碎机（1302）破碎，破碎后物料（粒度≤25mm）由带式输送机（1309）送至辅助原料联合预均化堆场内储存，受料仓有效容积25t，破碎机生产能力为200t/h。
硫酸渣由装载机从铁粉堆场中取出卸入受料仓中（仓有效容积：45t），经仓底棒闸(1305)卸到带式输送机(1309)上并送至辅助原料联合预均化堆场中储存。
采用43×160m矩形联合预均化堆场对砂岩、煤矸石、硫酸渣进行预均化和储存。
所有辅助原料均由一台能力为250t/h的悬臂侧堆料机堆料，并共用一台能力为150t/h的侧式刮板取料机取料。
出均化堆场的砂岩、煤矸石、硫酸渣由带式输送机（1604）、电液动三通（1901）分两路，一路砂岩直接入库，另一路煤矸石、硫酸渣由正反转带式输送机（1902）分别送入各自的配料库中。
水泥工艺中分解炉的结构及原理简介
（二）、分解炉的工作原理与结构概述分解炉是把生料粉分散悬浮在气流中，使燃料燃烧和碳酸钙分解过程在很短时间(一般1．5～3秒)内发生的装置，是一种高效率的直接燃烧式固相一气相热交换装置。
在分解炉内，由于燃料的燃烧是在激烈的紊流状态下与物料的吸热反应同时进行，燃料的细小颗粒呈一面浮游，一面燃烧，使整个炉内几乎都变成了燃烧区。
所以不能形成可见辉焰，而是处于820～900℃低温无焰燃烧的状态。
水泥烧成过程大致可分为两个阶段：石灰质原料约在900℃时进行分解反应(吸热)；在1200～1450℃时进行水泥化合物生成反应(放热、部分熔融)。
根据理论计算，当物料由750℃升高到850℃，分解率由原来的25％提高到85～90％时。
每千克熟料尚须1670千焦的热量。
因此，全燃料的60％左右用于分解炉的燃烧，40％用在窑内燃烧。
近几年来窑外分解技术发展很快，虽然分解炉的结构型式和工作原理不尽相同，它们各有自己的特点，但是从入窑碳酸钙分解率来看，都不相上下，一般都达到85％以上。
由此看来，分解炉的结构型式对于入窑生料碳酸钙分解率的影响是不太大的。
关键在于燃料在生料浓度很高的分解炉内能稳定、完全燃烧，炉内温度分布均匀，并使碳酸钙分解在很短时间内完成。
我国某厂烧煤分解炉的结构示意图3—18。
分解炉由预燃室和炉体两部分组成，预燃室主要起预燃和散料作用，炉体主要起燃料燃烧和碳酸钙分解作用。
在钢板壳体内壁镶砌耐火砖。
由冷却机来的二次空气分成两路进入预燃室。
三级旋风筒下来的预热料，由二次空气从预燃室柱体的中上部带入预燃室。
约四分之一的分解炉用煤粉，从预燃室顶部由少量二次空气带入并着火燃烧，约四分之三左右的煤粉在分解炉锥体的上部位置喂入，以此来提高和调整分解炉的温度，使整个炉内温度分布趋于均匀，担任分解碳酸钙的主力作用。
炉体内的煤粉颗粒，虽被大量的惰性气体CO2和N2所包围，减少了与O2接触的机会，煤粉的燃烧速度就会减慢。
但由于进入预燃室的煤粉不受生料粉的影响，而且在纯空气中燃烧，形成引燃火焰，起到火种的作用，使预燃室出口处有明火存在，对煤粉起着强制着火作用。
水泥烧成工艺
1 对目前新型干法工艺运转现状的评价为了科学具体地进行评价，不妨将生产线的实际运转状态分成三种水准：带病运转、正常运转、精细运转。
下面分别按生产系统对这三种水平的标准予以界定。
1.1 烧成系统（1）带病运转的主要症状①入窑生料成分波动大或喂料量难以稳定，熟料游离钙忽高忽低难以控制。
②窑头长期处于明显正压，无法看清窑内火焰，还原气氛煅烧，多为黄心料。
③预热器塌料、堵塞频繁；窑后易结圈；窑内火焰无力，煤粉燃烧不完全。
④篦冷机不断“推雪人”，常现“红河”，出现熟料温度偏高。
⑤窑头摄像头、筒体扫描、关键温度、压力仪表坏，操作员心中无数。
⑥窑头、窑尾粉尘排放明显。
凡有上述症状之一的煅烧系统即可认为是带病运转状态，症状越多，病情越重，治理得难度也越大，就越应尽快治理。
（1）正常运转的具体标准①入窑生料量及成分均受控，入窑分解率稳定在90%以上，窑速稳定在4r/min，熟料游离氧化钙稳定在1.5%以内。
②系统各处压力分布合理，窑头保持微负压-50~-20pa，多风道煤管火焰调节自如；③窑内火焰形状完整，有力，很少有塌料、堵塞、结圈、“雪人”等故障，机械、电气设备无事故，窑年运转率达90%以上。
④篦冷机出口熟料温度、一级预热器出口废气温度均正常。
5000t/d窑的熟料热耗应在3135KJ/kg（750kcal/kg）以内。
⑤各种仪表及观测手段齐全完好、数据可靠。
⑥各扬尘、排放点均符合国家标准，尤其窑尾、窑头排风目测见不到粉尘。
（2）精细运转窑达到的指标①入窑生料成分及量（包括回料量）、入窑煤粉成分及量均稳定，熟料游离氧化钙既有上限、也有下限指标控制。
②系统无漏风处，窑头微负压应来自窑尾高温风机。
③有再循环火焰，不伤及窑皮、窑衬，窑内衬料运转周期应在一年左右。
④系统各处热交换良好，隔热保温良好，操作稳定，日产5000t级熟料热耗达到2930KJ/Kg（700kcal/kg）以内；每吨熟料本部电耗不超过30kw·h。
日产5000吨水泥熟料新型干法生产线烧成系统窑头工艺设计
关键词：物料平衡、新型干法生产、篦冷机、电收尘、
ABSTRACT
This designisone 5000tons of cementclinkerproductionlines burningdrykilnsystem ofsome ofthe design.In order todesign morereasonable and perfect,I revieweda lot of information, andcombined with the currentdaily output of5,000 tons ofcement clinkerproduction line ofnew drykilnsystempractical examplesto makehis owndesign results.But has very many Shortcoming existence, therefore looks forgiveness. Under I introduce my design mentality. 1.Kiln choice:in the selection process of Kiln, Icalculate thetheoretical formulausedkiln, and I alsofindthe actualmanufacturerof thesituation, finally, Isetmycombination;2.Mass balance computation:According to the empirical formula（limestone saturation coefficient, silicic acid rate, alumina rate）calculates, obtains the appropriate rate value.Determinethe finalratio of raw materials;3.Material balancecalculationsbased on previousresults, combined withtheoretical formulaand the application ofselectedmodelsderivedinstance;4.Appurtenance shaping: The appurtenance includes,Clinkercrusher,clinkerzippermachines,centrifugal fans,pulverized coal burner.The equipment although is small, but in the production process also is essential.
日产5000吨水泥熟料新型干法生产线烧成系统窑头工艺设计
日产5000吨水泥熟料新型干法生产线烧成系统窑头工艺设计随着水泥工业的迅速发展，对于熟料烧成系统的要求也越来越高。
本文将对一条日产5000吨水泥熟料新型干法生产线的烧成系统窑头工艺进行设计和论述。
一、烧成系统窑头工艺设计的目标1.提高熟料的质量，降低生产成本。
2.提高能源利用率，降低生产过程中的排放。
3.确保炉内稳定的温度和氧气含量，保证燃烧效果。
4.保证炉内较低的CO浓度，防止炉内积炭。
5.确保炉内无积存物，使得生产线连续稳定运行。
二、烧成系统窑头工艺设计的主要控制参数1.窑头布置：合理布置窑头，使得煤气流线畅通，有利于煤气的燃烧和炉内温度的均匀分布。
2.煤粉喷淋：采用喷淋煤粉的方式，将煤粉均匀喷入窑头区域，确保燃烧稳定，控制煤粉的喷射量和角度，以达到最佳燃烧效果。
3.进料量控制：通过控制进料量，保持炉内熟料层的稳定，并控制窑头区域的温度分布。
4.喷注位置和方式：合理设置喷注位置，使得燃料和空气能够充分混合，燃烧更充分。
确保炉内氧气浓度达到规定要求，提高熟料的烧结质量。
三、烧成系统窑头工艺设计的具体内容1.窑头布置合理设置窑头区域的布置，使得煤气在该区域内流线畅通，有利于煤气的燃烧和炉内温度的均匀分布。
窑头区域应尽量避免死角和室外风向相对应的通风口。
2.煤粉喷淋采用喷淋煤粉的方式，将煤粉均匀喷入窑头区域，使得燃烧更加均匀稳定。
喷淋方式可以采用多角度喷淋或者环形喷淋，根据窑头区域的具体设计来决定。
3.进料量控制通过控制进料量，保持炉内熟料层的稳定，并控制窑头区域的温度分布。
进料量可以通过控制进料设备的运行速度和进料口的开启程度来实现。
4.喷注位置和方式根据窑头区域的特点和煤粉的喷射角度，合理设置喷注位置，使得燃料和空气能够充分混合，燃烧更加充分。
喷射方式可以采用立喷、横喷或者斜喷等方式。
5.空气供给浓度达到规定要求。
炉内的氧气浓度可以通过调节空气进口阀门的开启程度来实现。
四、总结通过对日产5000吨水泥熟料新型干法生产线的烧成系统窑头工艺设计的详细论述，我们可以看到，合理布置窑头、控制煤粉喷淋、控制进料量、合理设置喷注位置和方式，以及调节空气供给量等因素，对于烧成系统的燃烧效果、熟料质量和生产成本具有重要影响。
水泥厂中控烧成系统作业指导书
目的本规程旨在明确本岗位责任，规范操作员操作行为，统一操作思想，使操作有序化、规范化，稳定热工制度，力求做到优质、稳产、高产、低耗，生产出合格的熟料，确保生产正常运行，以达到设备完好、安全运转、文明生产目的。
范围本规程适用于中控烧成系统操作，即从生料均化库底至熟料库顶。
基本要求1.树立全局观念，与原料、煤磨操作员互相协调，密切配合，三班操作员要交流操作思想，做到统一操作，达到三班保一窑的目的。
2.为了保持整个系统热工制度的稳定，保护窑皮和窑衬，延长窑系统的运转周期。
必须坚持前后兼顾，全面平衡的原则。
根据入窑生料、煤质波动情况，调整风、煤、料、窑速以消除系统热工波动。
同时窑炉兼顾，既要保持窑的烧结能力，又要保证预热器系统的预热分解能力，掌握窑炉合理的用煤、用风量来稳定全系统热工制度，提高熟料质量，保持结粒均齐，防止过烧或欠烧。
正常生产时严禁止烘、跑黄料或顶火烧等现象发生，实现窑系统优质、高产、低消耗长期安全运转；3.确保燃料完全燃烧，避免系统局部高温，防止四、五级下料管及烟室、缩口结皮、堵；4.正确调整篦冷机篦床速度和各室用风量，以防止堆“雪人”并提高二、三次风温及熟料冷却效果；5.保持烧成带长度22—26米，薄料快烧，尽量提高快转率；6.保持风、煤、料三平衡，注意窑速与投料量对应关系；7.及时观测窑筒体温度；8.保证系统三固、四稳、六兼顾。
严格按照作业指导书进行操作，正常工作时所有安全连锁，工艺连锁处于联锁状态；9.按时、认真、如实地填写操作记录，确保各记录及时准确，干净整洁；10．操作员必须做到按时交接班, 要做到交好班，接好班；主动交接，养成良好习惯,严禁交窑况不正常班，加强责任心，防止交接班的质量波动，为下一班工作创造良好条件；11．处理计算机故障时,中控有责任主动与现场联系，避免发生安全事故；12．中控室操作员与各生产岗位应协调好、配合好，操作员开车采用组启时,一定要预先通知相关岗位人员,待现场岗位人员反馈信息后再开启设备，避免人身事故的发生；13．密切保持与现场巡检工的联系，对巡检工反映的现场设备异常情况作出正确判断，提出有效措施，指导巡检工进行处理工作；，14. 对本系统在生产过程中发生的异常情况，应立即向车间主任反映，并作出正确判断采取有效措施，及时处理或紧急停机，并必须如实地记录事故情况；15. 努力学习专业知识，提高业务水平，提出本系统存在的问题及整改措施；提出提高产质量、降低消耗的合理化建议，参与技术改造、革新、攻关等技术工作。
水泥厂生产工艺流程简介
水泥厂生产工艺水泥：凡细磨物料,加适量水后,成塑性浆状，即能在空气硬化，又能在水中硬化的水硬性胶凝材料，并能把沙石等材料牢固地胶结在一起的叫水泥。
一般来讲，水泥行业生产的是硅酸盐水泥，硅酸盐水泥是一种细致的、通常为灰色的粉末,它由钙( 来自石灰石)、硅酸盐、铝酸盐( 黏土) 以及铁酸盐组成。
从烧成窑分有立窑（包括机立）,旋窑(回转窑）生料进窑的形态有干法、湿法,如果生料为浆体，就是湿法.一般用日产多少吨来论水泥按用途及性能分为:1、通用水泥，一般土木建筑工程通常采用的水泥。
通用水泥主要是指:GB175—1999、GB1344—1999和GB12958-1999规定的六大类水泥，即硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥.2、专用水泥，专门用途的水泥.如：G级油井水泥,道路硅酸盐水泥.3、特性水泥,某种性能比较突出的水泥。
如：快硬硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥、膨胀硫铝酸盐水泥.水泥按其主要水硬性物质名称分为:（1）硅酸盐水泥,即国外通称的波特兰水泥；（2）铝酸盐水泥；（3）硫铝酸盐水泥；（4)铁铝酸盐水泥；(5）氟铝酸盐水泥；（6)以火山灰或潜在水硬性材料及其他活性材料为主要组分的水泥。
水泥按需要在水泥命名中标明的主要技术特性分为:（1）快硬性:分为快硬和特快硬两类；（2）水化热：分为中热和低热两类；（3）抗硫酸盐性：分中抗硫酸盐腐蚀和高抗硫酸盐腐蚀两类；（4）膨胀性:分为膨胀和自应力两类；（5）耐高温性：铝酸盐水泥的耐高温性以水泥中氧化铝含量分级。
四、水泥命名的一般原则：水泥的命名按不同类别分别以水泥的主要水硬性矿物、混合材料、用途和主要特性进行，并力求简明准确，名称过长时,允许有简称。
通用水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以混合材料名称或其他适当名称命名.专用水泥以其专门用途命名，并可冠以不同型号。
特性水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以水泥的主要特性命名，并可冠以不同型号或混合材料名称.以火山灰性或潜在水硬性材料以及其他活性材料为主要组分的水泥是以主要组分的名称冠以活性材料的名称进行命名，也可再冠以特性名称，如石膏矿渣水泥、石灰火山灰水泥等稍微了解水泥生产工艺的人，提到水泥的生产都会说到“两磨一烧”，它们即是：生料制备(一磨）、熟料煅烧（一烧）、水泥粉磨（二磨）。
水泥厂生产工艺烧成系统说明
水泥厂生产工艺烧成系统说明总则1、目的本篇旨在树立安全第一的观点，统一操作思想，使操作有序化、规范化，稳定热工制度，生产合格熟料，实现环保设备稳定达标排放，力求达成优质、稳产、高产、低耗的目的。
2、范围本规程合用于水泥生产线烧成操作，即从高温风机至熟料库顶。
3、指导思想及规定3.1树立安全生产、质量第一的观念，整定出系统最佳操作参数，保证长期安全运转及优质高产、低消耗。
3.2 树立全局观念，与原料系统、煤磨系统、质管部互相协调，密切配合。
3.3 统一操作思想、精心操作，不断摸索总结，达成系统稳定的目的。
3.4力求系统热工制度稳定，注意风、料、煤、窑速的配合以消除热工波动。
3.5保证燃料完全燃烧，避免CO产生和系统局部高温，防止预热器各旋风筒、分解炉、窑尾烟室等结皮、堵塞，同时保护窑皮和窑衬，延长窑系统的运转周期。
3.6对的调整篦冷机篦床速度和各室风量，防止堆“雪人”等。
3.7窑操对熟料质量直接负责，将各项指标控制在合格的范围内。
3.8窑操要准时填写记录。
第一章烧成系统设备技术规范第一节烧成系统技术规范1.1.1入库钢丝胶带斗式提高机1.1.2入窑钢丝胶带斗式提高机1.1.3窑尾袋收尘1.1.4高温风机1.1.5窑尾排风机1.1.6增湿塔1.1.7预热器一级旋风筒C1 4-φ5000mm 二级旋风筒C2 2-φ6900mm 三级旋风筒C3 2-φ6900mm 四级旋风筒C4 2-φ7200mm 五级旋风筒C5 2-φ7200mm 喷煤嘴数量2个在线型分解炉φ7.5×31m 生产能力5000t/d1.1.8均化风机1.1.9生料均化库1.1.10分解炉（在线型）1.1.11回转窑1.1.12窑头袋收尘1.1.13窑头风机1.1.14蓖冷机1.1.15蓖冷机风机1.1.16 熟料锤式破碎机1.1.17 FU拉链机（窑头收尘器下）1.1.18 熟料输送机1.1.19 窑头排风机风量640000m3/h 进风口顺90°型号Y5-2×53-14№24.5F右90全压4500Pa 进口含尘量60g/m3工作温度250℃Max400℃电机功率1120kW 电压10kV 主轴转速991r/min电机型号YRKK630-6 防护等级IP54控制方式用电动执行器调节阀门1.1.20液压挡轮第二节烧成系统工艺流程简介1.2.1烧成系统工艺流程简介1.2.1.1生料均化库及喂料工艺流程简介生料均化库采用一座φ22.5×60.75m生料均化库均化兼储存生料，有效储量为18200t，储期2.35天。
烧成系统
1烧成系统是水泥厂生产的核心，它包含了烧成窑尾、烧成窑中、烧成窑头和熟料输送及储存。
本系统采用了高吸低阻5级旋风预热器带管道式在线分解炉系统；熟料冷却采用第三代控制流推动篦式冷却机，熟料烧成设计热耗不超过度小于正个系统的操作均由中央控制室集中操作控制。
由于本系统的工艺参数多，工况复杂且变化多端，因此要求中控操作员必须十分熟悉本系统的生产工艺操作，对操作终端上的显示信号、操作功能及方法均十分熟悉。
2烧成系统包括从生料喂入一级旋风筒进风管道开始，经预热、分解后入回转窑烧成水泥熟料，通过水平推动篦式冷却机的冷却、破碎并卸到链斗输送机输送入熟料库为止。
本系统可分为生料预热与分解、三次风管、熟料煅烧、熟料冷却破碎及熟料输送四大部分。
1）生料预热与分解（烧成窑尾）窑尾系统由五级旋风筒和链接旋风筒的气体管道、料管及分解炉构成，生料经计量后由空气输送斜槽、提升机送入二级旋风筒出口管道，在气流作用下立即分散、悬浮在气流中，并进入一级旋风筒。
经一级旋风筒气料分离后，料粉通过重锤翻板阀转到三级旋风筒出口管道，并随气流进入二级旋风筒。
这样经过四级热交换后，生料粉得到充分预热，随之入分解炉内与来自窑头罩的三次风及喂入的煤粉在喷腾状态下进行煅烧分解。
预分解的物料，随气流进入五级旋风筒，经过第五级旋风筒分离后喂入窑内；而废气沿着逐级旋风筒及其出口管道上升，最后由第一级旋风筒出风管道排出，经增湿塔由高温风机送往原料磨和废气处理系统。
为防止气流沿下料管反串而影响分离效率，在各级旋风筒下料管上均设有带重锤平衡的翻板阀。
正常生产中应检查各翻板阀动作是否灵活，必要时应调整重锤位置，控制翻板动作幅度小而频繁，以保证物料流畅、物料连续均匀，避免大幅度的脉冲下料。
预热器系统中，各级旋风筒依其所处的地位和作用侧重之不同，采用不同的高径比和内部结构型式。
一级旋风筒采用高柱长内筒型式以提高分离效率，减少废气带走飞灰量；各级旋风筒均采用大蜗壳式进口方式，减小旋风筒直径，使进入旋风筒气流通道逐渐变窄，有利于减少颗粒向桶壁移动的距离，增加气流通向出风口的距离，将内同缩短并加粗，以降低阻力损失，各级旋风筒间链接风管均采用方圆变换形式，增强局部涡流，使气料得打冲锋的混合与热交换。
水泥回转窑系统低氮燃烧技术设计介绍
水泥生产是一个高能耗、高污染的行业，其中煤炭燃烧过程是主要的能源消耗环节，同时也是燃烧生成氮氧化物（NOx）等大气污染物的主要来源。
针对这一问题，水泥回转窑系统低氮燃烧技术应运而生。
本文将对水泥回转窑系统低氮燃烧技术进行介绍，具体内容如下：一、水泥回转窑工艺概述1.1 水泥生产工艺流程水泥生产一般采用湿法、半干法和干法三种生产工艺，其中干法工艺在回转窑中煅烧石灰石为水泥熟料是最常见的工艺流程。
1.2 水泥回转窑系统组成水泥回转窑系统主要包括回转窑、预煅窑、冷却机、热风炉等设备，其中回转窑是系统的核心设备，是水泥熟料煅烧的主要场所。
二、水泥回转窑系统燃烧工艺介绍2.1 传统燃烧工艺存在的问题传统的水泥回转窑系统燃烧工艺往往会产生大量NOx等有害气体，对环境造成严重污染，排放不达标。
2.2 低氮燃烧技术原理低氮燃烧技术是在传统燃烧工艺基础上，通过优化燃烧参数，采用低氮燃烧器等装置，使燃烧过程中的氮氧化物排放明显减少，达到环保要求。
三、水泥回转窑系统低氮燃烧技术设计要点3.1 低氮燃烧器设计优化低氮燃烧器结构，提高燃烧效率的减少NOx排放。
3.2 燃烧参数调整合理调整燃烧参数，控制温度和氧气含量，降低燃烧过程中NOx的生成。
3.3 燃烧系统优化通过对燃烧系统进行优化设计，提高燃烧效率，减少能源消耗，降低NOx排放。
3.4 监测与控制系统建立完善的燃烧过程监测与控制系统，实时监测燃烧参数，并根据监测数据调整燃烧工艺，保证低氮燃烧效果。
3.5 现场操作与维护加强现场人员培训，严格执行操作规程，保证低氮燃烧技术的正常运行。
四、水泥回转窑系统低氮燃烧技术应用效果4.1 现场示范工程案例通过实际案例分析，低氮燃烧技术在水泥回转窑系统中的应用效果。
4.2 环保效益分析低氮燃烧技术的应用，降低了NOx等有害气体排放，提高了水泥生产的环保水平。
4.3 经济效益分析低氮燃烧技术的应用，优化燃烧工艺，降低能源消耗，减少了生产成本，具有显著的经济效益。
水泥生产工序简介
水泥生产工序简介水泥生产工序水泥的生产，一般可分生料磨制、煅烧和粉磨等三个工序。
(1)生料磨制分干法和湿法两种。
干法一般采用闭路操作系统，即原料经磨机磨细后，进入选粉机分选，粗粉回流入磨再行粉磨的操作，并且多数采用物料在磨机内同时烘干并粉磨的工艺，所用设备有管磨、中卸磨及辊式磨等。
湿法通常采用管磨、棒球磨等一次通过磨机不再回流的开路系统，但也有采用带分级机或弧形筛的闭路系统的。
(2)煅烧煅烧熟料的设备主要有立窑和回转窑两类，立窑适用于生产规模较小的工厂，大、中型厂宜采用回转窑。
①立窑：窑筒体立置不转动的称为立窑。
分普通立窑和机械化立窑。
普通立窑是人工加料和人工卸料或机械加料，人工卸料；机械立窑是机械加料和机械卸料。
机械立窑是连续操作的，它的产、质量及劳动生产率都比普通立窑高。
近年来，国外大多数立窑已被回转窑所取代，但在当前中国水泥工业中，立窑仍占有重要地位。
根据建材技术政策要求，小型水泥厂应用机械化立窑，逐步取代普通立窑。
②回转窑：窑筒体卧置（略带斜度），并能作回转运动的称为回转窑。
分煅烧生料粉的干法窑和煅烧料浆（含水量通常为35％左右）的湿法窑。
a.干法窑干法窑又可分为中空式窑、余热锅炉窑、悬浮预热器窑和悬浮分解炉窑。
70年代前后，发展了一种可大幅度提高回转窑产量的煅烧工艺——窑外分解技术。
其特点是采用了预分解窑，它以悬浮预热器窑为基础，在预热器与窑之间增设了分解炉。
在分解炉中加入占总燃料用量50～60％的燃料，使燃料燃烧过程与生料的预热和碳酸盐分解过程，从窑内传热效率较低的地带移到分解炉中进行，生料在悬浮状态或沸腾状态下与热气流进行热交换，从而提高传热效率，使生料在入窑前的碳酸钙分解率达80％以上，达到减轻窑的热负荷，延长窑衬使用寿命和窑的运转周期，在保持窑的发热能力的情况下，大幅度提高产量的目的。
b.湿法窑用于湿法生产中的水泥窑称湿法窑，湿法生产是将生料制成含水为32%~40%的料浆。
由于制备成具有流动性的泥浆，所以各原料之间混合好，生料成分均匀，使烧成的熟料质量高，这是湿法生产的主要优点。
水泥生产工艺重点环节
二、水泥生产中重点工艺安全环节
近年来，新型干法窑每年以较快的速度增长，由于技术和管理人员增长不能与新型干法窑发展同步， 时常出现新型干法窑工艺安全事故，造成停产和设备损坏，甚至出现人员伤亡事故，给企业造成较大的 经济损失。
新型干法干法生产中容易发生事故的时间段是： 调试阶段--施工未结束，如楼梯栏杆未装齐；孔洞没有遮盖；人员多杂；人员缺乏经验。 点火阶段—操作不当引发的煤粉不完全燃烧；造成的爆炸、中毒；投料造成的窜料。 检修阶段—交叉作业；抢时间；临时雇佣人员等。
于二级圈流系统。喂入的物料经烘干仓进入粗磨仓，从磨机中部卸出，由提升机送入选粉机。选粉机 的回料大部分回入细磨仓，小部分回到粗磨仓。大部分热风从磨头进，少部分从磨尾进。
特点：对原料适应性强，易于操作和管理，维护工作量小，有较强的烘干能力强，在生料粉磨系统 中使用较多。
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一、水泥生产主要工艺流程介绍
5、辊压机终粉磨系统 系统由辊压机、 V型选粉机、动态选粉机组成。物料喂入V型选粉机，经打散烘干后，经提升机、
稳流仓喂入辊压机辊压后，辊压后的物料经提升机再进入V型选粉机进行分选，细粉由气流带入动 态选粉机进行选粉，成品入生料库，粗粉回辊压机辊压。
辊压机单位产品能耗较低，较立磨低2-3kwh/t,本部电耗低到约11-13kwh，越来越多的生料系统 采用了生料辊压机终粉磨系统。 6、分别粉磨 根据原料的不同特性，将钙质和硅质原料分别粉磨，控制不同细度，在降低生料电耗的同时，改 善易烧性降低熟料烧成电耗。
若过长时间不着火时，要关闭油阀，暂停点火，查明原因后再点(防止柴油挥发爆燃）。操作人员 在窑头看火时，必须使用看火面罩，随时注意对喷出气体的闪避。（回火发生烫伤事故） 2）点火初期，窑内温度偏低时不能过早、过快增加喂煤量，如果发生“打枪”，窑尽快调节一次风压， 调整不正常的燃烧状态。 3)升温期间防止系统负压过大。有的操作员担心点火过程中有CO出现，就加大尾排拉风，以至造成火 焰脱离燃烧器而抽灭，或造成窑尾电收尘发生燃爆或窑尾袋收尘器滤袋烧坏。（案列：某厂窑尾收尘 器烧损事故） 4)点火过程中，有的操作者为控制窑内高温区不后移，常将窑头排风机开起来，如果用风过大，热量 会被抽至篦冷机、窑头电收尘，如煤粉不完全燃烧（常见窑头烟囱冒黑烟），在窑头电收尘内富积煤 粉后，易发生爆燃。
烧成系统作业指导书
作业文件分发号：02 状态标识：受控φ3.2×50m回转窑系统工艺操作指导书ZY16——B0序言本指导书仅适用于xxxx水泥制造有限公司1000T/D窑外分解生产线的工艺操作。
由于时间短、参考资料少，内容只限于保证设备的正常运转及工艺操作的基本事项，所列工艺参数尚待进一步优化、修改。
为进一步提高产质量、降低消耗、提高设备运转率，操作人员必须参阅单机说明书，熟知每台设备的原理、性能、操作及维护方法。
并积累经验，不断完善本规范。
第一章工艺流程简介烧成系统始于MF均化库库底卸料，止于熟料入库。
单系列预热器，分解炉（MSP）采用离线布置，与上升烟道相连。
生料从均化库流出，经斜槽42.17、斗提52.01、入绞刀52.02、进称量仓52.03、经调频双管螺旋绞刀52.07、冲板流量计52.08入绞刀52.10，由气力提升泵52.11送入预热器，生料入窑设有一台袋收尘器52.15。
生料以逆气流方向喂入二级旋风筒出口管道中，遇高速热气流立即分散，悬浮在管道气流里并被迅速加热。
相对速度大，气、固相接触面积大，沿切线方向进入一级旋风筒。
进一级筒后，生料颗粒由于截面突然增大而失去速度下落，被收集下来，进入三级旋风筒出口管道中，经过四次同样模式的热交换和气料分离，生料由四级进入分解炉，充分分解后，通过五级筒进入回转窑。
四级旋风筒下料管道带有分料控制阀，生料可按0～100%任意比例入炉或上升烟道，以平衡窑尾废气温度，预防高温结皮。
各级旋风筒下料管均设有翻板阀，作用在于锁风和提高分离效率，各级都有撒料板，便于生料均匀悬浮在热气流中。
另外，三、五级设有膨胀仓，作用在于减小结皮的可能性。
生料和煤粉在分解炉内呈悬浮状态，煤粉边悬浮边燃烧，但看不到明显火焰，同时把热量主要以强制对流的形式传给生料，使CaCo3分解，生料和煤粉是靠高速三次风带起，混合燃烧，在分解炉内呈喷腾状。
在炉中有一缩口，进一步提高喷腾效应，从而提高了生料分解率。
水泥烧成系统工艺简介
2、旋流分解室结构特点
3、混合室结构特点
三、回转窑
回转窑是水泥熟料煅烧的关键设备，它的功能主要表现在四个方面：①作为燃料燃烧装置（预分解窑中加入40%～50%的燃料），具有广阔的燃烧空间和热力场，保证燃料充分燃烧；②作为热交换装置，具有均匀的温度场，可满足熟料煅烧的要求；③作为化学反应器，满足熟料矿物形成对热量、温度及时间的不同要求；④作为输送设备，具有更大的潜力。
旋风筒工作原理：当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。由于物料密度大于气体密度，受离心力作用，物料向边部移动的速度远大于气体，致使靠近边壁处浓度增大；同时，由于粘滞阻力作用，边壁处流体速度降低，使得悬浮阻力大大减小，物料沉降而与气体分离。旋风筒内向下旋转运动的流体称为外涡旋，向上旋转运动的流体称为内涡旋。
随着过滤的进行滤袋外侧的积尘逐渐增多使收尘器的运行阻力也逐渐增高当阻力达到预先设定值12451470pa时清灰控制器发出信号首先控制提升阀将阀板孔关闭以切断过滤烟气流停止过滤过程然后电磁脉冲阀打开以极短的时间01015s向箱体内喷入压力为0507mpa的空气脉冲空气快速向下进入滤袋同时产生一股使室内所有滤袋褶曲的冲击波使滤袋产生变形震动加上逆气流的作用滤袋外部的粉尘被清除下来掉入灰斗收集下来的粉尘通过排灰阀卸出
工作原理：输送机由传动装置、头部罩壳、头部装置、运行部份、尾部装置和进料装置等部份组成。由传动装置驱动头部装置中的链轮，牵引装有物料的输送斗沿轨道运行，物料从头部罩壳卸出，从而达到输送物料的目的。
煤粉制备
一、燃煤预均化的目的和意义
水泥厂生产流程及设备原理
水泥厂生产流程及设备原理简介1、水泥厂生产流程水泥生产工艺水泥的生产工艺简单讲便是两磨一烧，即原料要经过采掘、破碎、磨细和混匀制成生料，生料经1450℃的高温烧成熟料，熟料再经破碎，与石膏或其他混合材一起磨细成为水泥。
由于生料制备有干湿之别，所以将生产方法分为湿法、半干法或半湿法、干法3种。
全场平面布置图水泥厂的工艺流程简图图立磨原理图图图全厂主机设备与存储设备表全厂主机设备与存储设备列表生料磨、回转窑、水泥磨、煤磨、冷却机、储存设备（堆料场,配料站,均化库,熟料库,水泥库）(2)板式喂料机(3)MLS3626立式辊磨机(4)LS型螺旋输送机(5)链斗输送机(6)O-Sepa选粉机(7)罗茨鼓风机(8)水泥窑尾引风机(9)调速型液力偶合器(10)陕西压强设备厂调速机(11)离心通风机2、生料制备矿山开采的工艺流程矿山开采的工艺流程：采矿工作面的整平→布置爆孔→钻孔→装药爆破→集矿→装车原料的破碎,预均化和生料粉磨从矿山开采的矿石用卡车运到水泥厂,由板式喂料机送入单段锤式破碎机,再用皮带送到预均化堆场,采用横堆竖取的方式取料,料经皮带送到石灰石仓.再加上从铁粉仓和粘土仓及粉煤灰仓经电子皮带称定量取料混合后送入生料磨(立磨).经立磨粉磨后粗细料被选粉机分离,粗料返回立磨继续粉磨,细料送入两个锥型仓暂时储存.生料储存,均化和输送由立磨出来的细粉经气力输送管道和皮带提升机送到均化库顶部,经四嘴下料机进入均化库.均化库既有均化的作用也有储存生料的作用.水泥厂生料工段工艺流程图石灰石→板式喂料机→单段锤式破碎机→皮带→堆料机→取料机→皮带→配料站→立磨→o-sepa选粉机→气力输送管道和皮带提升机→生料均化库生料工段主要设备,设备工作原理(1) 板式喂料机板式喂料机能承受较大的料压和冲击,适应大块矿石的喂料,该机给料均衡运转可靠,但设备较重,价格高.板式喂料机分轻型,中型和重型三种.立窑水泥厂石灰石破碎的喂料机一般选用中型的占多.(2)反击锤式破碎机工作原理:物料进入锤破中受到高速回转的锤头冲击而被破碎,物料从锤头处获得动能以高速冲向打击板而被第二次破碎,粒径合格的物料通过蓖条排出,较大粒径在蓖条上再经锤头附加冲击,研磨而被破碎,直至合格后通过蓖条排出.(3) 袋收尘——脉冲袋收尘器是一种新型高效袋式收沉器,利用脉冲阀使压缩空气定时地对滤袋进行喷吹清灰,滤袋寿命长,收尘效率高.工作原理:含尘气体由进风口进入箱体,气体由滤袋外进入滤袋内,经文氏管进入上箱体,从出风口排出,粉尘能截留在滤袋外表面.为了保持收尘器的阻力在一定的范围内(一般为1176～1470Pa)必须定期清灰.清灰时由脉冲控制仪按程序开启控制阀使气沧内的压缩空气由喷嘴管的孔眼高速喷出,每个孔眼对准一个滤袋中心,通过文氏管的诱导在高速气体周围引入相当于喷嘴空气5—7倍的二次空气冲进滤袋,使滤袋急剧膨胀,引起冲击震动.同时产生由袋内向袋外的逆向气流,是黏附在滤袋外表面的积灰被吹落.此时滤布空隙中的粉尘也被吹落,吹扫下来的积灰落入灰斗经排灰系统排出.(4)堆料机和取料机堆料机是:车式悬臂胶带堆料机.(一侧两轨)取料机是:桥式刮板取料机.(两侧两轨)(5)立磨工作原理:物料由三道锁风阀门下料溜子进入磨内,堆积在磨盘中间.由于磨盘的旋转带动磨辊转动物料受离心力的作用想磨盘边缘移动,并被齿入磨辊底部而粉磨.磨辊有液力系统增压以满足粉末需要.磨盘的转速比较高,比相同直径的球蘑机要快大约80%.物料不仅在辊下被压碎,而且被推向外缘,越过挡料圈落入风环,被高速气流入分离器,在回转风叶的作用下进行分选,粗粉重新返回磨盘再粉磨.合格的成品随气流带出机外被收集作为产品,由于风环外气流速度很高因此转热速率很快,小颗粒瞬时得到干燥,大颗粒表面被烘干,再折回重新粉碎过程中得到进一步干燥.(6)O～SEPA选粉机工作原理:待选物料由上部的两个喂料管喂入选粉机,通过撒料盘缓冲板充分分散,落如选粉区,选粉气流大部分来自磨机,通过切向一次风进口.来自收尘设备的收尘风通过二次风进口进入,经导向叶片水平进入选粉区.在选粉机内由垂直叶片和水平叶片组成笼式转子,回转时使内外压差在整个高度内上下保持一定,从而使气流稳定均匀,为精确选粉创造了条件,物料自上而下为每个颗粒提供了多次重复分选的机会,而且每次分选都在精确的离心力和水平风力的平衡条件下进行.细粉从外向内克服了边壁效应的不利影响.(7)电收尘工作原理:电收尘利用高压静电场的作用,使通过的含尘气体中的尘粒荷电,在电场的作用下,使尘粒沉积于电极上,将尘粒从气体中分离出来.电收尘器具有运行可靠,维护简单,电耗低,除尘效率高等优点,在合适条件下使用,其除尘效率可达99%以上. (8)均化库工作原理:该库直径较大,生料先送至顶生料分配器,再经放射状布置的空气输送斜槽入库,库顶还设有收尘器,仓满指示器等装置,在大库的下部中心建有一圈锥型混合室,当轮流向大库的环型库底冲气时生料呈流态化并经混合室周围的8—12个进料孔流入混合库中,同时大库内的生料呈旋涡状踏落,在生料下移的过程中产生重力混合,进入混合库的生料则按扁型四分区进行激烈的空气搅拌,即进行气力均化.混合室的另一作用是靠室内所存一定数量成分均匀的生料起缓冲作用,使进入混合室时略有成分波动的生料缩小其波动.(9)气力输送斜槽以高压离心通风机为动力源,使密闭输送斜槽中的粉状物料保持流态化向斜槽的一端缓慢流动,这种斜槽的主体部分无主动部件,结构简单,输送能力大,易改变输送方向.3、熟料的煅烧生料的预热和预分解系统物料从预热器的顶端加入,从一级旋风筒依次向下再经过分解炉最后入回转窑;从窑头来的高温气体先入分解炉,然后依次向上最后进入增湿塔,一句话概括就是料往下走,气往上流.预分解系统不但合理利用了来自于窑头的废气,节约了能源,而且使物料预先进行了预热和分解,从而为物料的煅烧提供了前提,提高了熟料的质量和生产效率.生料的预热和预分解系统预热与分解系统为五级旋风预热器和分解炉,从窑头来的三次风入分解炉,分解炉上有两个喷煤管来完成煤粉的供给.煅烧设备在预分解窑系统中,回转窑具有燃烧燃料功能,热交换功能,化学反应功能,物料输送功能,降解利用废气物五大功能.回转窑中分为干燥带,预热带,分解带,固相反应带,烧成带和冷却带,在尧柏水泥厂主要是采用ф×60m的回转窑,其放置的倾斜度为4%,传动装置采用的是直流电机单传动,窑体转速为～min.在回转窑的斜度和转速不变的情况下,物料在窑内各带的化学变化和物理状态不同,使得物料以不同的速度通过窑的各带.在烧成带硅酸二钙吸收氧化钙形成硅酸三钙微吸热,只是在熟料形成过程中生成液相时需极少量的熔融净热,在分解窑内,碳酸钙分解需要吸收大量的热量.熟料冷却水泥熟料出窑温度大约为1100～1300摄氏度,充分回收熟料带走的热量以预热二次要气,对提高燃烧速度和燃料温度以及窑和冷却机的热效率,都有主要意义,冷却熟料对于改善熟料的质量和易磨性有良好的效果,冷却良好的熟料可保证设备的安全运转.熟料冷却主要有三种类型:一是:筒式(包括单筒和多筒);二是:篦式(包括震动,回转推动篦式);三是:其他形式(包括立式及"g"式)烧成工段主要设备及其工作原理回转窑（旋窑）的工作原理水泥烧成设备有竖窑、湿法回转窑（旋窑）、普通中空干法窑、立波尔窑、预热机窑(SP)以及目前普遍使用的新型干法回转窑（旋窑）。
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水泥厂生产工艺烧成系统说明总则1、目的本篇旨在树立安全第一的观点，统一操作思想，使操作有序化、规范化，稳定热工制度，生产合格熟料，实现环保设备稳定达标排放，力求达到优质、稳产、高产、低耗的目的。
2、范围本规程适用于水泥生产线烧成操作，即从高温风机至熟料库顶。
3、指导思想及要求树立安全生产、质量第一的观念，整定岀系统最佳操作参数，确保长期安全运转及优质高产、低消耗。
树立全局观念，与原料系统、煤磨系统、质管部互相协调，密切配合。
统一操作思想、精心操作，不断摸索总结，达到系统稳定的目的。
力求系统热工制度稳定，注意风、料、煤、窑速的配合以消除热工波动。
确保燃料完全燃烧，避免CO产生和系统局部高温，防止预热器各旋风筒、分解炉、窑尾烟室等结皮、堵塞，同时保护窑皮和窑衬，延长窑系统的运转周期。
正确调整篦冷机篦床速度和各室风量，防止堆“雪人”等。
窑操对熟料质量直接负责，将各项指标控制在合格的范围内。
窑操要按时填写记录。
第一章烧成系统设备技术规范第一节烧成系统技术规范型号Y5-2 X 53-14 24.5F 右 90风量 640000m3/h 进风口 顺90 ° 工作温度250 C 全压4500Pa进口含尘量60g/m3Max400 C电机功率 1120kW电压 10kV 主轴转速 991r/min 控制方式用电动执行器电机型号YRKK630-6防护等级IP54调节阀门第二节烧成系统工艺流程简介1.2.1烧成系统工艺流程简介1.2.1.1生料均化库及喂料工艺流程简介生料均化库采用一座©X 60.75m 生料均化库均化兼储存生料，有效储量为18200t ，储期天。
该均化库的均化电耗为〜t 生料，其均化值可达》7。
当均化库入口生料 CaCO3标准偏差三± %时，可以使出口生料 CaCO3 标准偏差€± %。
要求入均化库的生料水分小于％。
生料磨系统送来的生料由提升机经空气输送斜槽输送入均化库内，生料均匀分布于库内。
当库底卸料时，形成“漏斗”状料流垂直切割各料层，达到重力均化 作用。
均化库设八个卸料口，库内底部有八大卸料区。
一个大卸料区围绕一个卸料口，又分成两个小区， 卸料口岀料时，这两个小区轮换充气。
均化库卸料要求：通过库中心直线方向的两个卸料口需同时卸料，这可起到一定的搭配均化作用，卸料时 间是可调的，一般初定为 20min ，对每个小区对应充气时间是 10min 。
一对卸料口卸料 20min ，换下一对卸料口卸料20min ，再换到第三对卸料口卸料20min 。
完成一个卸料周期为 80min 。
库底卸料是由程序控制器对各充气管路上的电磁阀控制，来达到有序卸料。
库底环行区所需强空气由一台均化风机（罗茨）提供。
库底卸料是由程序器对各充气管路上的电控气动阀 控制， 以实现有序卸料。
此外生料均化库还配置一台供均化仓的均化风机。
外接压缩空气用于操作气动阀、气动开关阀以及除尘器。
配置一台备用均化风机，实现三台均化风机互为备用。
生料经提升机、空气输送斜槽送入生料库中。
库内分八个卸料区，生料按照一定的顺序分别由各个卸料区卸出进入搅拌仓进行搅拌，均化作用主要由库内重力切割和搅拌仓的搅拌来实现。
搅拌仓同时为窑喂料仓，带有荷重传感器、充气装置，仓下设流量控制阀和流量计实现窑喂料量的计量和调节。
经计量的生料通过斜槽、提升机喂入窑尾预热器。
在生料进入窑尾预热器前设有生料取样装置，对入窑生料进行分析检测，用以作为烧成系统的操作指导。
1.2.1.2 喂煤系统工艺流程简介煤粉仓布置在煤粉制备系统内，仓下设有计量、输送设备。
煤粉从煤粉仓卸出后入喂煤秤按给定值输出煤粉，送至窑头和窑尾喷煤管，输送空气由罗茨风机提供。
1.2.1.3 喂料系统工艺流程简介熟料烧成系统采用一台©X 72m回转窑，双系列五级旋风预热器和在线分解炉，系统能力5000t/d。
分解炉用三次风直接从窑头罩上抽取，通过三次风管直接送至分解炉。
窑尾提升机提升来的生料由电液动侧三通控制，可分别至窑尾预热器或生料均化库。
至窑尾预热器的生料经空气输送斜槽、电动分料器分为两部分，从每列C2〜C1旋风筒风管加入，与热气流混合后，随上升气流进入C1旋风筒，物料在C1旋风筒内预热分离后，经C1旋风筒下料管进入C3〜C2旋风筒风管，然后随上升气流进入C2旋风筒，在C2旋风筒中再次被预热后，经C2旋风筒下料管进入C4〜C3旋风筒风管，然后再随气流进入C3旋风筒，物料在C3旋风筒中再次被预热后，经C3旋风筒下料管进入C5〜C4旋风筒风管，然后再次随气流进入C4旋风筒，物料在C4旋风筒中再次被预热、分解后经C4下料管进入分解炉，与三次风混合后，物料在分解炉内快速预热和分解，经C5〜分解炉风管进入C5旋风筒，由C5旋风筒分离后，经下料锥体进入①X 72 m回转窑中。
安装在生料溜子下部的撒料箱确保气体管道中的物料分布均匀。
入窑物料经回转窑高温煅烧，发生固液相反应，形成高温熟料。
煅烧后的高温熟料通过窑头罩进入篦冷机冷却。
窑头采用多通道喷煤管，保证煤粉的正常煅烧，同时也适合低挥发分煤的正常稳定煅烧。
熟料冷却采用HCFC-5000控制流篦式冷却机，出冷却机熟料温度为65 °C +环境温度。
整个冷却机系统的热效率在70%以上，冷却机出口设有熟料破碎机，出破碎机的熟料经链斗输送机送入熟料库储存。
冷却机系统的废气经风冷却器和袋收尘器处理后排入大气，烟气的正常排放浓度w 50mg/Nm3。
本工程在窑头、窑尾废气烟囱安装了烟气颗粒物在线监测仪，用以连续监测废气中的粉尘排放浓度、NOx、S02设置一座© 36X50m熟料储存库，储存量为55000t。
在熟料库底设有多个下料口，以提高库的卸空率。
本系统设有余热发电，在余热发电系统运行时，窑头和分解炉煤粉燃烧后的废气经过分解炉、各级旋风筒、窑尾废气风管排出后，进入窑尾余热锅炉（SP,在余热锅炉（SR内进行热交换，气体温度降至200 C左右后，由高温风机排出；进入余热锅炉（SP）内的水被加热成为蒸汽后，送往发电系统发电；从蓖冷机二段抽出的一部分烟气经过窑头余热锅炉（AQC），把水加热成蒸汽后，送往余热发电系统。
第二章烧成系统调试第一节烧成系统试生产前的准备工作烧成系统采用旋风预分解窑工艺生产，系统流程复杂，对操作人员的素质及设备质量要求较高，应作好人员、物质、技术、安全等方面试生产前的准备工作。
2.1.1 岗位技术培训系统采用DCS集中控制，操作员不仅需在计算机上控制各设备、调整各运行参数，还需知道当前的生产状态与现场实际是如何对应的，知道利用DCS所给的一切信息判断各设备运行状态，有异常时操作快而准确。
因此操作员应熟读操作所明书、有关主机设备说明书，了解设计意图，掌握操作要领。
系统各巡检员应对工艺流程清楚，已接受过现场安全教育，有一定的设备维护经验；系统内各岗位应有明确的岗位责任制度、安全制度、正确的操作制度。
2.1.2 设备空负荷试运转分类机电设备安装、检修后空负荷试运转包括单机试转和整体试转。
单机试转是对机电设备制造、安装、检修质量的初次检验，要求按照有关标准进行和验收。
单机试转分为电机单独试转和电机+本体的单独试转。
进行单机试转时，应对设备的空载电流、温升、振动、声音等情况进行认真观察和记录，检测设备质量和安装质量是否合格，为设备带负荷试转时对比用。
单机试转由检修部、生产部负责组织进行。
整体试转是检验系统内各设备的开、停顺序是否符合设计要求开停；有故障时能否联锁停运而保护设备；有紧急情况时，能否按安全要求紧急停运。
整体试转由安生部统一组织，检修部、生产部等配合进行。
整体试转需要现场与中控、现场与现场多方联系，动用较多人员，巡检员、操作员、修理工等均应参加。
2.1.3 试转前的准备工作设备各润滑点按规定加油：油位在1/2〜23之间、用油牌号符合规定，油质良好，油路畅通，油压、油温正常；确认冷却水系统设备运转正常，水路畅通，管路中的残余空气放尽，流量和水质符合需求，管路无渗漏；设备内部清扫检查应无杂物，然后做好各检查孔的密封；各管道阀门（电动、手动门）现场开关位置、方向需标明清楚，并检查开关灵活；现场仪表检查指示正确，就地与DCS上显示一致；设备紧固件检查，如设备的地脚螺栓、传动连杆等易松动部位均要进行严格的检查，确认完好；热风管道膨胀节保护螺栓在安装、检修完毕后应拆除；预热器、回转窑、篦冷机中耐火材料的砌筑规整无误，各测量孔通畅，留孔大小适合；各级预热器锥体负压管、吹堵管畅通；预热器上清堵工具、安全防护用品备齐。
2.1.4 试转期间的检查、确认事项设备转向、转速正确，空载电流、振动、轴承温升、噪音等符合有关规定；润滑系统、冷却水系统工作正常，各点压力、温度、流量正常；机旁和中控的关系控制符合设计要求；各阀门开度指示应做到现场、中控指示、机械装置自身位置三者一致，且运转灵活；各工艺测点、设备监控点的温度、压力指示应做到现场指示与DCS指示一致，一次传感器给出信号不失真; 确认PC系统控制、联锁关系符合工艺要求，符合设备自身保护要求。
紧急停运及联锁准确可靠；确认PC系统指示故障点、报警信号可靠。
2.1.5 生料均化库进料前的检查生料均化库进料前一定要按要求进行检查，及时进行处理，以免造成生料均化库装料后有了问题难以处理。
2.1.5.1 检查项目库内充气箱的检查：库内充气箱一般采用涤纶织物作透气层，很容易机械损坏，焊渣烧坏，长期受潮强度下降等，必须认真检查是否有破损、小风洞及箱体边缘是否有漏气，以免进料后，充气箱损坏处进料，使充气箱无法充气；库内各管道管件检查：库内各管道接头、焊缝处要用肥皂水检查是否有漏气，影响均化效果；充气箱固定性检查：充气箱固定是否牢固，箱底与基础间接触是否合适，以防装料后，因受力不均变形，造成管道漏气；库内各管道应固定牢固，以免因管道振动而使接头、焊缝处漏气；库内进人检查要穿软底鞋，库内、库顶施焊时，应用石棉板覆盖充气箱，以免烧坏透气层；库壁预留管道孔，在管道安装后，用钢板焊死，空隙用水泥浇注；施工后，库内比较潮湿，若装料，生料会粘结在库壁上或结块，影响均化效果及出料顺畅。
因此应先启动均化风机向库内吹风3〜5天，吹气时应打开各人孔门及库顶收尘器；检查实际管道布置、分区运行是否与设计一致；检查充气箱斜度是否与设计一致；检查完成后，务必清除库内杂物：如砖石、钢丝、棉纱等，以免堵塞出料装置；库侧人孔门要密封好，不得漏料；检查库底均化风机出口安全阀是否能按要求泄压。
第二节烧成系统设备试运转2.2.1 电机单独试转检查内容电机及周围清洁、无人工作及妨碍运行的物件；电机联轴器确已脱开；电机轴承油量充足，油质良好、清洁，油位正常。
若系强制润滑，应使油系统运行良好；轴承用冷却水冷却者，则应投入冷却水系统运行；通风道清洁无杂物；地脚螺栓完好、牢固无松动；接地线、电缆头接触良好，安全可靠；所有测温元件完好、指示正确；测电机绝缘合格，保护装置正常，电源送上；对于直流电机或设有水电阻启动的电机，应检查滑环、电刷正常，接触良好。