尺寸和形位公差
尺寸公差 形位公差关系
同一工件上所标注的尺寸公差要求小还是形位公差要求小？尺寸公差与形位公差是否有联系？1.形位公差要小，两都有联系。
2.表面形状公差(t),尺寸公差(T)及表面粗糙度Ra,Rz有一定相互关系的:t≈0.6T 则Ra≤0.05T,Rz≤0.2T;t≈0.4T 则Ra≤0.025T,Rz≤0.1T;t≈0.25T 则Ra≤0.012T,Rz≤0.05T;t＜0.25T 则Ra≤0.015T,Rz≤0.06T;3.尺寸公差有标准公差\极限公差形位公差共有14个,根据零件的功能要求,有时尺寸公差与形位公差之间应遵循一些特定的关系，也就是尺寸公差控制形位公差;形位公差补偿给尺寸公差。
图样上给定的每一尺寸和形状\位置要求均是独立的并分别满足要求的原则,这是独立原则粗糙度是根据配合来定的4.除了独立原则和包容原则外还有最大和最小实体要求及其各自的可逆要求.到底使用哪种原则和要求要看具体情况.对于孔轴配合来说,包容原则和最大最小实体要求都是常用的,这些要求的目的是在保证配合的同时根据形位误差适当的放宽对尺寸公差的要求,允许部分尺寸超差的零件合格,降低加工难度和成本.5.尺寸公差与形位公差的联系要在实践中细细体会。
例如：一、一块矩形板上有四个孔。
四个孔的相对位置要求很高（因为相应的装配是一组轴类零件），而孔本身的加工要求不高（相应装配的轴类件其单个的表面精度低或是很松的间隙配合等），这时的形位公差的要求高于尺寸公差的；二、一块板上有一孔。
这孔的装配要求很高（装配上相应的轴类零件后要求板与轴件的垂直度相当高），这时尺寸的公差的要求可能就要高于形位公差了。
公差的设计就是要保障装配的实现，本着这个原则就可以了。
6.尺寸分为绝对尺寸和关联尺寸,如果是关联尺寸,就和形位公差挂上钩了哟7. Sorry,一条好的经验法则：1/3D<Ra*10<1/2D,Ra粗糙度，D为尺寸公差,更正8.我觉得我们国家的习惯比较好，形位公差不大于尺寸公差。
尺寸公差和形位公差关系的公差原则
尺寸公差和形位公差关系的公差原则引言在制造业中，尺寸公差和形位公差是非常重要的概念，它们直接影响产品的质量和合格性。
尺寸公差和形位公差之间存在一定的关系，正确地处理它们的关系可以确保产品的精度和性能达到设计要求。
本文将全面、详细、完整地探讨尺寸公差和形位公差的关系，并介绍相应的公差原则。
尺寸公差和形位公差的定义1.尺寸公差是指允许的尺寸变化范围，用于描述零件尺寸与设计要求之间的偏差。
例如，图纸上标注的长度为10mm，公差为±0.1mm，表示允许长度在9.9mm至10.1mm之间。
2.形位公差是指允许的形状和位置偏差范围，用于描述零件的形状和位置与设计要求之间的偏差。
形位公差在三维空间中描述了零件的尺寸、位置和形状之间的关系。
例如，图纸上标注的圆心位置为(0,0)，形位公差为0.2mm，表示允许圆心位置在圆心(0,0)的半径为0.2mm的圆内。
尺寸公差和形位公差的关系尺寸公差和形位公差之间存在一定的关系，它们相互制约和影响，需要综合考虑才能确保产品的精度和合格性。
以下是尺寸公差和形位公差的关系原则：1. 尺寸公差对形位公差的影响当尺寸公差增大时，形位公差的容差范围也会相应增大。
简单来说，尺寸公差越大，形位公差的要求就越宽松，制造难度也就相对较低。
然而，要注意的是，尺寸公差的增大也可能会导致产品的功能性能受到一定影响，因此需要在满足产品功能要求的前提下，合理确定尺寸公差和形位公差的关系。
2. 形位公差对尺寸公差的影响形位公差是描述零件形状和位置偏差的指标，它可以限制零件的尺寸变化范围。
形位公差较小，一般意味着允许的尺寸公差范围也较小；形位公差较大，允许的尺寸公差范围也相应增大。
因此，形位公差的大小直接影响了尺寸公差的限制范围。
3. 综合考虑尺寸公差和形位公差为了确保产品的质量和合格性，需要综合考虑尺寸公差和形位公差的关系。
在设计过程中，可以通过优化尺寸公差和形位公差的组合，来实现既满足产品功能要求，又提高零件的制造可行性和成本控制。
尺寸和形位公差
Example 1
3条刻线 0.15
每条刻线必须位于该表面上距离为公差值0.15mm的 两平行直线之间。
0.15mm
公差带
MD QA
Page 20
Tyco/AMP
MD QA
Page 21
Tyco/AMP
Example 3
100:0.04
圆柱表面上任一素线在任意100mm内必须位于轴向平面内，距离为公差 值0.04mm的两平行直线之间。
一、尺寸与尺寸公差
1.基本概念 基本概念 1）基本尺寸：设计给定的尺寸，如下例中尺寸10 2）极限尺寸：设计人员允许实际尺寸的变动范围，此变动范围的两 个界限值就称为极限尺寸，其中较大的尺寸称为最大 极限尺寸(如10.1)，较小的尺寸称为最小极限尺寸(如9.95) 3 3）尺寸偏差: 实际尺寸或极限尺寸减其基本尺寸所得到的代数差。 : 实际偏差=实际尺寸-基本尺寸 上偏差=最大极限尺寸-基本尺寸(如+0.1) 下偏差=最小极限尺寸-基本尺寸(如-0.05) 4）尺寸公差: 允许的尺寸变动量。其等于最大极限尺寸与最小极限 尺寸之差的绝对值.也等于上偏差与下偏差之差的绝对值 (如0.15) 例：10+0.1/-0.05
表示零件上圆的要素实际形状,与其中心保持等距的状况。 公差带是在同一正截面上半径差为公差值 t的两同心圆之间的区域。
Example 1
在垂直于轴线的任一正截面上,该圆必须位于半径为 公差值0.02mm的两同心圆之间。 0.02
0.02
MD QA
Page 27
Tyco/AMP
Example 2
0.02
Tyco/AMP
一、尺寸与尺寸公差
2.尺寸公差对外形控制 尺寸公差对外形控制 2）举例 a. 外部特征如Pin的控制
形位公差与尺寸公差
最大实体实效边界 39.9
最大实体要求的两种特殊应用
当给出的形位公差值为零时，则为零形位公差。 此时，被测要素的最大实体实效边界等于最大 实体边界，最大实体实效尺寸等于最大实体尺 寸。 当形位误差小于给出的形位公差，又允许其实 际尺寸超出最大实体尺寸时，可将可逆要求应 用于最大实体要求。从而实现尺寸公差与形位 公差相互转换的可逆要求。此时，在形位公差 框格中最大实体要求的形位公差值后加注 GO “ R ”。
可逆要求（最大实体要求）举例
如图所示，轴线的直线度公差采用可逆的最大实体要求，其含义： 当轴的实际尺寸偏离最大实体尺寸时，其轴的直线度公差增大， 当轴的实际尺寸处处为最小实体尺寸ø 19.7mm，其轴的直线度误 差可达最大值，为t=0.3+0.1=0.4mm。 当轴的轴线直线度误差小于给定的直线度公差时，也允许轴的实 际尺寸超出其最大实体尺寸，（但不得超出其最大实体实效尺寸 20.1mm）。故当轴线的直线度误差值为零时，其实际尺寸可以 0.4 直线度 等于最大实体实效尺寸，即其尺寸公差可达到最大值 Td=0.3+0.1= 0.4mm 。 Ø200-0.3
ø 0 M A
Home
A
可逆要求（最大实体要求）
可逆要求应用于最大实体要求时，被测 要素的实际轮廓应遵守最大实体实效边 界，当其实际尺寸偏离最大 实体尺寸时， 允许其形位误差得到补偿，而当其形位 误差小于给出的形位公差时，也允许其 实际尺寸超出最大实体尺寸，即其尺寸 公差值可以增大，这种要求称之为“可 逆的最大实体要求”，在图样上的形位 公差框格中的形位公差后加注符号M R 。
最大实体实效尺寸（单一要素）
最大实体实效尺寸（关联要素）
最小实体实效状态（尺寸、边界）
尺寸公差形位公差、表面粗糙度数值上的关系
尺寸公差、形位公差、表面粗糙度数值上的关系一、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度数值上的关系1、形状公差与尺寸公差的数值关系当尺寸公差精度确定后，形状公差有一个适当的数值相对应，即一般约以50%尺寸公差值作为形状公差值；仪表行业约20%尺寸公差值作为形状公差值；重型行业约以70%尺寸公差值作为形状公差值。
由此可见．尺寸公差精度愈高，形状公差占尺寸公差比例愈小所以，在设计标注尺寸和形状公差要求时，除特殊情况外，当尺寸精度确定后，一般以50%尺寸公差值作为形状公差值，这既有利于制造也有利于确保质量。
2、形状公差与位置公差间的数值关系形状公差与位置公差间也存在着一定的关系。
从误差的形成原因看，形状误差是由机床振动、刀具振动、主轴跳动等原因造成；而位置误差则是由于机床导轨的不平行，工具装夹不平行或不垂直、夹紧力作用等原因造成，再从公差带定义看，位置误差是含被测表面的形状误差的，如平行度误差中就含有平面度误差，故位置误差比形状误差要大得多。
因此，在一般情况下、在无进一步要求时，给了位置公差，就不再给形状公差。
当有特殊要求时可同时标注形状和位置公差要求，但标注的形状公差值应小于所标注的位置公差值，否则，生产时无法按设计要求制造零件。
3、形状公差与表面粗糙度的关系形状误差与表面粗糙度之间在数值和测量上尽管没有直接联系，但在一定的加工条件下两者也存在着一定的比例关系，据实验研究，在一般精度时，表面粗糙度占形状公差的1／5～1／4。
由此可知，为确保形状公差，应适当限制相应的表面粗糙度高度参数的最大允许值。
在一般情况下，尺寸公差、形状公差、位置公差、表面粗糙度之间的公差值具有下述关系式：尺寸公差>位置公差>形状公差>表面粗糙度高度参数从尺寸、形位与表面粗糙度的数值关系式不难看出，设计时要协调处理好三者的数值关系，在图样上标注公差值时应遵循：给定同一表面的粗糙度数值应小于其形状公差值；而形状公差值应小于其位置公差值；位置各差值应小于其尺寸公差值。
形位公差与尺寸公差的关系
形位公差与尺寸公差的关系一、基本概念公差原则的定义定义：处理尺寸公差和形位公差关系的规定。
分类：1、体外作用尺寸单一要素的作用尺寸简称作用尺寸MS。
是实际尺寸和形状误差的综合结果。
在被测要素的给定长度上，与实际内表面（孔）体外相接的最大理想面，或与实际外表面（轴）体外相接的最小理想面的直径或宽度，称为体外作用尺寸，即通常所称作用尺寸。
图例局部实际尺寸和单一要素的体外作用尺寸2、关联要素的体外作用尺寸是局部实际尺寸与位置误差综合的结果。
是指结合面全长上，与实际孔内接（或与实际轴外接）的最大（或最小）的理想轴（或孔）的尺寸。
而该理想轴（或孔）必须与基准要素保持图样上给定的功能关系。
图例关联体外作用尺寸3、体内作用尺寸在被测要素的给定长度上，与实际内表面（孔）体内相接的最小理想面，或与实际外表面（轴）体内相接的最大理想面的直径或宽度，称为体内作用尺寸。
4、最大实体状态（尺寸、边界）最大实体状态（MMC）：实际要素在给定长度上具有最大实体时的状态。
最大实体尺寸（MMS）：实际要素在最大实体状态下的极限尺寸。
（轴的最大极限尺寸dmax，孔的最小极限尺寸Dmin）边界：由设计给定的具有理想形状的极限包容面。
最大实体边界：尺寸为最大实体尺寸的边界。
5、最大实体实效状态（尺寸、边界）MMVC：在给定长度上，实际要素处于最大实体状态且其中心要素的形状或位置误差等于给出的形位公差值时的综合极限状态。
MMVS：最大实体实效状态下的体外作用尺寸。
MMVS=MMS±t形·位其中：对外表面取“+”；对内表面取“-”dMV ＝dfe＝da+f ＝dM + t ＝dmax + tDMV＝Dfe＝Da－f ＝DM–t ＝Dmin- t最大实体实效边界：尺寸为最大实体实效尺寸的边界。
最大实体实效尺寸（单一要素）最大实体实效尺寸（关联要素）6、最小实体实效状态（尺寸、边界）LMVC：在给定长度上，实际要素处于最小实体状态且其中心要素的形状或位置误差等于给出的形位公差值时的综合极限状态,称为最小实体实效状态。
尺寸公差和形位公差关系的公差原则
尺寸公差和形位公差关系的公差原则尺寸公差和形位公差是机械制造中非常重要的两个概念，它们在保证产品质量、提高生产效率、降低成本等方面都起到了关键作用。
本文将从尺寸公差和形位公差的基本概念入手，深入探讨它们之间的关系，总结出尺寸公差和形位公差关系的公差原则。
一、尺寸公差和形位公差的基本概念1. 尺寸公差尺寸公差是指零件各个尺寸之间允许的最大偏离量。
通俗地说，就是指零件实际尺寸与设计要求之间的偏离量。
一般来说，尺寸公差包括上限偏差和下限偏差两种。
2. 形位公差形位公差是指零件各个特定点之间允许的最大偏移量或旋转角度。
通俗地说，就是指零件实际位置与设计要求之间的偏移量或旋转角度。
形位公差可以分为平面形位公差和轴向形位公差两种。
二、尺寸公差和形位公差的关系尺寸公差和形位公差在机械制造中都是非常重要的概念。
它们之间的关系可以从以下几个方面来分析。
1. 形位公差对尺寸公差的影响形位公差可以对零件的尺寸公差产生影响。
一般来说，如果一个零件的形位公差比较大，那么它所允许的偏移量或旋转角度也就比较大，这就会导致其尺寸公差变大。
因此，在进行机械制造时，需要根据设计要求合理设置形位公差，以保证零件的尺寸精度。
2. 尺寸公差对形位公差的影响尺寸公差也可以对零件的形位精度产生影响。
一般来说，如果一个零件的尺寸公差比较大，那么它所允许的偏移量或旋转角度也就比较大，这就会导致其形位精度变低。
因此，在进行机械制造时，需要根据设计要求合理设置尺寸公差，以保证零件的形位精度。
3. 尺寸和形位之间的综合考虑在进行机械制造时，需要综合考虑尺寸公差和形位公差，以确定最终的公差要求。
一般来说，如果一个零件的形位精度要求比较高，那么其尺寸公差就要比较小；反之，如果一个零件的形位精度要求比较低，那么其尺寸公差就可以适当放大。
因此，在进行机械制造时，需要根据具体情况灵活设置尺寸公差和形位公差。
三、尺寸公差和形位公差关系的公差原则根据以上分析，可以总结出以下几个原则：1. 形位精度要求高的零件应该设置较小的尺寸公差。
形位公差和尺寸公差的关系
形位公差和尺寸公差的关系机械零件几何参数的精度由尺寸误差和形位误差同时决定。
在机械零件的设计图纸上往往同时标注尺寸公差和形位公差，两者之间既有区别又有一定的联系。
根据机械零件的使用条件，几何参数的精度要求决定形位公差和尺寸公差的关系。
1.尺寸公差和形位公差关系的几种公差原则公差原则就是对尺寸公差与形位公差相互可否转化的规定。
尺寸公差与形位公差彼此不允许转化时，则为独立原则；而允许转化时，则为相关原则。
相关原则具体可分为包容要求、最大实体要求、最小实体要求及可逆要求。
2.基本术语1）局部实际尺寸D al , d al在实际要素的任意正截面上，两对应点之间测得的距离。
2）体外作用尺寸D fe , d fe在被测要素的给定长度上，与实际内表面体外相接的最大理想面或与实际外表面体外相接的最小理想面的直径或宽度。
对于关联要素，该理想面的轴线或中心平面，必须与基准保持图样给定的几何关系。
3）体内作用尺寸D fi , d fi在被测要素的给定长度上，与实际内表面体内相接的最小理想面或与实际外表面体内接触的最大理想面的直径或宽度。
4）最大实体实效尺寸MMVS最大实体实效尺寸就是最大实体实效状态下的体外作用尺寸。
对于内表面，最大实体实效尺寸为最大实体尺寸减形位公差值（加注符号○M）；对于外表面，最大实体实效尺寸为最大实体尺寸加形位公差值（加注符号○M）；MMVS= MMS±t形式中，外表面取“+”号，内表面取“-”号。
5）最小实体实效尺寸LMVS最小实体实效尺寸就是最小实体实效状态下的体内作用尺寸。
对于内表面，最小实体实效尺寸为最小实体尺寸加形位公差值（加注符号○L）；对于外表面，最小实体实效尺寸为最小实体尺寸减形位公差值（加注符号○L）；LMVS= LMS ±t形式中，内表面取“+”号外表面取“-”号。
3.独立原则独立原则是图样上给定的形位公差和尺寸公差相互独立，彼此无关，形位公差和尺寸公差应分别满足要求的一种公差原则。
形位公差与尺寸公差的关系
外相接的最大理想面的直径或宽度。对于关联要素，该 理想面的轴线或中心平面必须与基准保持图样给定的几 何关系。
dfe= da+ f Dfe=Da－f
f 表示形位误差
dfe da1 da2 da3 dfi
Dfe Da1 Da2 Da3 Dfi
2020/8/2
2020/8/2
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结束
可逆要求用于最大实体要求
• 标注方法
0.05 M R
20.05(dMV) 20.02(dM)
200-0.03
0.03
2020/8/2
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0.08
0.07 0.06 0.05
0.03
19.97(d-L0).03 -0.02-0.010 20(dM) 20.02 20.05(dMV)
第四节 形位公差与尺寸公差的关系
定义：机械零件的同一被测要素既有尺寸公 差要求，又有形位公差要求，处理两者之间 关系的原则，称为公差原则。
一.有关术语及定义
1.局部实际尺寸(简称实际尺寸da、Da) 在实际要素的任意正截面上，两对应点之 间测得的距离。
2020/8/2
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结束
2. 作用尺寸
(1)体外作用尺寸(dfe、Dfe) 在被测要素的给定长度上，
2020/8/2
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20(dM) 19.97(dL)
0.03
标注
直线度/mm 0.03 0.02
0.01
最大实体边界
19.97(dL) 20(dM)
0 实际尺寸/mm
直线度误差的动 态变动范围
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图4-7包容要求
尺寸公差、形位公差、表面粗糙度的区别和联系及选择方法
尺寸公差、形位公差、表面粗糙度的区别和联系及选择方法一、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度数值上的关系1、形状公差与尺寸公差的数值关系当尺寸公差精度确定后，形状公差有一个适当的数值相对应，即一般约以50%尺寸公差值作为形状公差值；仪表行业约20%尺寸公差值作为形状公差值；重型行业约以70%尺寸公差值作为形状公差值。
由此可见．尺寸公差精度愈高，形状公差占尺寸公差比例愈小所以，在设计标注尺寸和形状公差要求时，除特殊情况外，当尺寸精度确定后，一般以50%尺寸公差值作为形状公差值，这既有利于制造也有利于确保质量。
2、形状公差与位置公差间的数值关系形状公差与位置公差间也存在着一定的关系。
从误差的形成原因看，形状误差是由机床振动、刀具振动、主轴跳动等原因造成；而位置误差则是由于机床导轨的不平行，工具装夹不平行或不垂直、夹紧力作用等原因造成，再从公差带定义看，位置误差是含被测表面的形状误差的，如平行度误差中就含有平面度误差，故位置误差比形状误差要大得多。
因此，在一般情况下、在无进一步要求时，给了位置公差，就不再给形状公差。
当有特殊要求时可同时标注形状和位置公差要求，但标注的形状公差值应小于所标注的位置公差值，否则，生产时无法按设计要求制造零件。
3、形状公差与表面粗糙度的关系形状误差与表面粗糙度之间在数值和测量上尽管没有直接联系，但在一定的加工条件下两者也存在着一定的比例关系，据实验研究，在一般精度时，表面粗糙度占形状公差的1／5～1／4。
由此可知，为确保形状公差，应适当限制相应的表面粗糙度高度参数的最大允许值。
在一般情况下，尺寸公差、形状公差、位置公差、表面粗糙度之间的公差值具有下述关系式：尺寸公差>位置公差>形状公差>表面粗糙度高度参数从尺寸、形位与表面粗糙度的数值关系式不难看出，设计时要协调处理好三者的数值关系，在图样上标注公差值时应遵循：给定同一表面的粗糙度数值应小于其形状公差值；而形状公差值应小于其位置公差值；位置各差值应小于其尺寸公差值。
形位公差和尺寸公差的关系
形位公差和尺寸公差的关系形位公差和尺寸公差的关系在机械加工行业中，尺寸公差和形位公差是非常重要的概念。
它们决定了机械零件的质量和精度，并且在生产过程中起着至关重要的作用。
那么，形位公差和尺寸公差之间有什么关系呢？我们来一起探讨一下。
首先，我们需要了解一下尺寸公差和形位公差各自的定义。
尺寸公差是指机械零件在加工完成后，其尺寸与设计要求所规定的尺寸之间的偏差。
而形位公差则是指机械零件在加工完成后，它们的轮廓形状、位置和方向与设计要求的轮廓形状、位置和方向之间的偏差。
显然，两者的定义和方向是完全不同的。
但是，在实际生产中，尺寸公差和形位公差往往会有一定的联系，这是因为它们都属于机械零件加工的几何误差。
在机械加工过程中，由于设备、工具和加工人员等因素的不同，会导致加工零件的尺寸和形态的偏差。
尺寸公差和形位公差就是为了限制这些偏差，确保加工零件的精度符合设计要求。
对于大多数精密机械零件而言，尺寸公差和形位公差是同时适用的。
例如，在机床上制造轴承轮毂时，轮毂的直径是直接影响轴承性能的重要参数。
因此，在轮毂的设计中，就需要明确规定轮毂的直径范围和允许的偏差范围，这就是尺寸公差。
而轮毂表面的圆度、平行度、圆心距和偏心距等参数，就是形位公差。
通过限制这些参数的偏差，可以保证轮毂转动时与其它机械零件的加工精度相匹配。
但是，也有一些机械零件只需要尺寸公差或者形位公差的其中之一。
例如，机械零件的尺寸比形状更为重要，比如常见的螺母、螺栓等，此时只需要给出尺寸公差，而形位公差则可以忽略。
相反，如果对于某些机械零件的形状更为重要，比如发动机活塞、汽缸等，则只需要给出形位公差，而尺寸公差则可由形位公差派生出来。
因此，尺寸公差和形位公差的关系并非固定不变的。
根据不同的机械零件、不同的加工方式以及不同的设计要求，它们之间的联系也会有所不同。
综上所述，尺寸公差和形位公差在机械加工行业中都是非常重要的概念。
它们分别限制了机械零件的尺寸偏差和形态偏差，确保加工零件的精度符合设计要求。
关于尺寸公差与形位公差
在机械工程中，公差分“尺寸公差”、“形位公差”两类。
在国家标准中，尺寸公差的正式名称为“公差”，另有“形位公差”。
（尺寸）公差的狭义是指加工时零件某一尺寸（含线性尺寸、角度等）的容许变动量。
公差的广义是指规定加工的实际尺寸在某两个尺寸值之间的一种制度，由此来保证零件之间的配合性质（松紧）和互换（如维修配件的需要）。
上述规定的两个尺寸值之差（绝对值）就是狭义中的“公差”（理解为两者的公共之差吧），显然公差值越小，精度就越高。
如一轴颈外径尺寸φ125，上偏差-0.085，下偏差-0.125，它允许的最大极限尺寸为124.915，最小极限尺寸为124.875，其公差为 |124.915-124.875| ＝ 0.040 mm。
形位公差是形状公差和位置公差的简称。
形状公差是机件的一个物体要素（线、面）对理想要素的形状允许变动量，位置公差是一个（或一对）物体要素对另一个（或一对）物体要素（常称为基准）的位置允许变动量。
尺寸公差与形位公差的关系
•目的：掌握尺寸公差与行为公差之间关系•重点：公差各项原则难点公差原则的含义•难点：公差原则的含义6.4.4 形位公差与尺寸公差的关系同一个被测要素上，既有尺寸公差又有形位公差要求时，确定尺寸公差与形位公差之间相互关系的原则，称为公差原则。
它分为独立原则和相关要求。
1.有关术语及定义（1）局部实际尺寸（简称实际尺寸）在实际要素的正截面上，两测量点之间测得的距离。
内表面的实际尺寸用D a 表示，外表面的实际尺寸用D a 表示。
（2）体外作用尺寸在被测要素的给定长度上，与实际内表面体外接触的最大理想面或与实际外表面体外接触的最小理想面的直径或宽度。
见图6-37，孔的体外作用尺寸用D f e 表示，轴的体外作用尺寸用D f e 表示。
体外作用尺寸对零件的装配起作用。
图6-37 体外作用尺寸（3）体内作用尺寸在被测要素的给定长度上，与实际内表面体内相接的最小理想面或与实际外表面体内相接的最大理想面的直径或宽度。
如图6-38所示，孔的体外作用尺寸用D f i 表示，轴的体外作用尺寸用d f i 表示。
体内作用尺寸对零件的强度起作用。
6-38 图体内作用尺寸注意:体外作用尺寸和体内作用尺寸是由实际尺寸和形位误差综合形成的，对于每个零件不尽相同。
（4）最大实体状态、最大实体尺寸、最大实体边界实际要素在给定长度上处处位于尺寸极限之内，并具有实体最大时的状态称为实体最大状态，用MMC 表示。
实际要素在最大实体状态下的尺寸称为最大实体尺寸，用MMS 表示。
对于外表面为最大极寸用表内表面为最小极寸用表为最大极限尺寸，用d M 表示，内表面为最小极限尺寸用D M 表示，即D M =d max ，D M =D min 由设计者给定的具有理想形状的极限包容面称为边界。
边界的尺寸为极限包容面的直径或距离。
尺寸为最大实体尺寸的边界称为最大实体边界，用MMB 表示。
（5）最小实体状态、最大实体尺寸、最小实体边界实际要素在给定长度上处处位于尺寸极限之内，并具有实体最小时的状态称为实体最小状态，用LMC 表示。
尺寸公差和形位公差相互关系遵循的基本原则是
尺寸公差和形位公差相互关系遵循的基本原则一、引言尺寸公差和形位公差是机械工程中非常重要的概念，它们在零件制造和装配过程中起着关键的作用。
尺寸公差用于确定零件尺寸的允许范围，形位公差则用于描述零件之间的相对位置关系。
本文将深入探讨尺寸公差和形位公差之间的相互关系，并阐述它们遵循的基本原则。
二、尺寸公差的基本原则尺寸公差是指零件所允许的尺寸范围，它反映了零件尺寸的精度要求。
尺寸公差的基本原则如下：1. 公差选择原则在确定尺寸公差时，应根据零件的功能需求、制造工艺和经济因素等综合考虑，选择合适的公差等级。
一般来说，零部件的功能越关键，公差等级应该越高。
2. 逐级公差原则在整个产品的设计过程中，应采用逐级公差的原则。
即将公差分配到各个特征面或特征尺寸上，确保各个零件之间的相对位置关系和功能要求的实现。
3. 公差配合原则在配合设计中，应根据零件之间的相对运动形式及其所处的工作条件，选择合适的配合公差。
例如，对于需要灵活运动的配合，公差应较大；对于需要高精度的配合，公差应较小。
4. 公差传递原则在零件装配过程中，尺寸公差会通过零件之间的相对位置传递。
因此，在设计过程中应充分考虑公差传递的影响，避免公差堆积导致装配不良。
三、形位公差的基本原则形位公差是指零件之间的相对位置关系的精度要求，它反映了零件的几何要求。
形位公差的基本原则如下：1. 统一基准原则在确定形位公差时，应选择合适的基准面或基准轴线作为参考，通过基准的统一来确定零件之间的相对位置。
2. 逐级公差原则与尺寸公差类似，形位公差也应按照逐级公差的原则进行分配。
通过形位公差的逐级分配，确保产品在各个层次上的形位要求得以实现。
3. 相对优先原则在多个形位公差共同作用于一个特征时，应根据设计要求和制造工艺的可行性，确定各个形位公差的优先次序。
一般来说，越高级的形位公差优先级越高。
4. 形位公差的传递原则形位公差也会在零件装配过程中传递，因此在设计中要充分考虑形位公差的传递规律，避免传递过程中的误差积累，影响产品的装配质量和性能。
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Example 1
在垂直于轴线的任一正截面上,该圆必须位于半径为公差 值0.02mm的两同心圆之间。
0.02
0.02
Example 2
0.02
在垂直于轴线的任一正截面上,该圆必须位于半径为 公差值0.02mm的两同心圆之间。
一、尺寸与尺寸公差
2.尺寸公差对外形控制 1）要求 a.特征的任何点都不能超过MMC 限制的边界； 即整个长度范围内要满足SPEC.要求. b.剖面的任何点都不能超过 LMC 限制的边界； 即每个局部范围都要满足SPEC.要求.
一、尺寸与尺寸公差
2.尺寸公差对外形控制 2）举例 a. 外部特征如Pin的控制
0.15mm
公差带
Example 3
100:0.04
圆柱表面上任一素线在任意100mm内必须位于轴向平面内，距离为公差值 0.04mm的两平行直线之间。
Example 4
讨论：如果在同一表面的两个方向上给定不 同的直线度公差时，该怎么理解？
Example 4
2. 平面度
表示零件的平面要素实际形状保持理想平面的状况。
Prepared by: Jasun Gong
讲义大纲:
一、尺寸与尺寸公差 1.基本概念 2.尺寸公差对外形控制
二、形位公差 1.标识样式和解释 2.标注方法 3.形位公差的分类及解释 4.基准 5.公差应用原则一Biblioteka 尺寸与尺寸公差1.基本概念
1）基本尺寸：设计给定的尺寸，如下例中尺寸10
2）极限尺寸：设计人员允许实际尺寸的变动范围，此变动范围的两
定位公差
跳动公差
平行度 垂直度 倾斜度
同轴度 对称度 位置度 圆跳动 全跳动
1. 直线度
表示零件上的直线要素实际形状保持理想直线的状况。
公差带是距离为公差值 t的两平行直线/平面/圆柱等之间的区域。
Example 1
3条刻线 0.15
每条刻线必须位于该表面上距离为公差值0.15mm的
两平行直线之间。
二、形位公差
2.标注方法 2）基准的标注方法
3.形位公差 的分类及 解释
公差不参照基 准，仅相对于 本身，符合 “最小原则”。 公差带是非对 称的
公差参照 基准确定 公差带方 向，公差 带是非对 称的
公差带相 对于参照 基准确定 的理论位 置对称
二、形位公差
公差
形状公差 位置公差
直线度 平面度 圆度 圆柱度 定向公差
公差带 大小
公差应用 原则符号
公差符 公差带形
号
状
基准符 号
二、形位公差
2.标注方法 1）被测要素的标注方法 a.当箭头置于被测要素的轮廓线或轮廓线的延长线上（与尺寸明显分开）时, 被测要素即为箭头所指轮廓表面； b.当指引线与尺寸线的延长线重合时，被测要素为此尺寸标注特征的轴线, 中心平面； c.公差带的宽度方向基本由箭头所指方向决定；
最大实体状态
一、尺寸与尺寸公差
8）最小实体状态（LMC） a. 特征包含最少材料时的状态(孔最大,轴最小)； b. 对于外部特征，尺寸处于最小极限尺寸(最小实体尺寸)，如下图； c. 对于内部特征，尺寸处于最大极限尺寸(最小实体尺寸)，如下图；
最小实体状态
一、尺寸与尺寸公差
9）作用尺寸(有效尺寸-实际配合尺寸) a.孔的作用尺寸Dm是假想在结合面的全长上与实际孔内接的最大 理想 轴的尺寸（不能超出最大实体尺寸）； b.轴的作用尺寸dm是指假想在结合面的全长上与实际轴外接的最小理想 孔的尺寸（不能超出最大实体尺寸）； c.关键是从装配方面考虑，其与最大实体尺寸的关系，如下图尺寸0.510：
个界限值就称为极限尺寸，其中较大的尺寸称为最大 10.1)，较小的尺寸称为最小极限尺寸(如9.95)
极限尺寸(如
3）尺寸偏差: 实际尺寸或极限尺寸减其基本尺寸所得到的代数差。
实际偏差=实际尺寸-基本尺寸 上偏差=最大极限尺寸-基本尺寸(如+0.1) 下偏差=最小极限尺寸-基本尺寸(如-0.05)
4）尺寸公差: 允许的尺寸变动量。其等于最大极限尺寸与最小极限
公差带是距离为公差值 t的两平行平面之间的区域。
Example 1
上表面必须位于距离为公差值0.1mm的两平行平面内。
0.1 0.1
虚拟平面
实际平面
Example 2
100:0. 1
表面上任意100X100的范围, 必须位于距离为公差值 0.1mm的两平行平面内。
3. 圆度(REFER ONLY )
0.02 0.02
4. 圆柱度(REFER ONLY)
表示零件上圆柱面外形轮廓上各点,对其轴线保持等距的状况。 公差带是半径差为公差值 t的两同轴圆柱面之间的区域。
Example 1
圆柱面必须位于半径差为公差值0.05mm的两同轴圆柱面 之间。
尺寸之差的绝对值.也等于上偏差与下偏差之差的绝对值
(如
0.15)
例：10+0.1/-0.05
一、尺寸与尺寸公差
5）参考尺寸 a.尺寸旁标有“REF”即“Reference(参考)”的缩写，
如下图中尺寸3.964； b.只能用来表示某种信息，如:积累尺寸或某尺寸的重复；c.不 能用来作为制造和检测的依据。
一、尺寸与尺寸公差
一、尺寸与尺寸公差
b. 内部特征如孔的控制
一、尺寸与尺寸公差
c. 其它
二、形位公差
1.标识样式和解释 a.公差符号：指定相对应公差类型； b.公差带形状：指定公差带的形状，如圆柱内、两平面间、两直线间等； c.公差带大小：指定公差带的大小，如圆柱直径、两平面间距离、两直线间 距离等； d.公差应用原则符号：有独立原则（S）、最大实体原则（M）、最小实体 原则（L）； e.基准符号：指定此形位公差参照的基准。
一、尺寸与尺寸公差
6）理论尺寸 a.理论尺寸是描述理论上存在的尺寸、面、方向、位置等特征，其
表示方法见下图； b.理论尺寸没有公差，不能直接检测； c.使用理论尺寸时要求使用形位公差进行进一步的控制，一般情
况下使用位置度公差控制其要素。
早期标识
现在标识
一、尺寸与尺寸公差
7）最大实体状态（MMC） a. 特征包含最多材料时的状态(孔径最小，轴径最大)； b. 对于外部特征，尺寸处于最大极限尺寸(最大实体尺寸)，如下图； c. 对于内部特征，尺寸处于最小极限尺寸(最大实体尺寸)，如下图；