煤制油流程图
煤制油
煤制油、煤制烯烃项目汇报材料提纲一、煤制油项目1、煤制油简介：煤制油也称煤液化，是以煤炭为原料生产液体燃料和化工原料的煤化工技术的简称。
通常有两种技术路线，直接液化和间接液化。
2、直接液化：煤直接液化是煤在适当的温度和压力条件下，直接催化加氢裂化，使其降解和加氢转化为液体油品的工艺过程，煤直接液化也称加氢液化。
煤直接液化技术国内外都进行了大量的技术研究，并建设了许多中试装置，但是目前世界上并没有正在商业运行中的工业化装置。
位于内蒙古鄂尔多斯的神华百万吨级直接液化煤制油示范装置2010年5月投产，预计将成为世界上第一个百万吨级的直接液化煤制油商业示范装置。
但去年实地考察了解到，该装置现在只能生产30万吨/年成品油，主要靠煤焦油加氢来生产，技术还是不成熟。
国外煤直接液化技术二战期间德国建设了大量煤直接液化和间接液化装置，煤制油成为其油品的主要来源之一。
第二次世界大战结束，美国、日本、法国、意大利及前苏联等国相继开展了煤直接液化技术研究。
目前不少国家已经完成了中间放大试验，为建立商业化示范厂奠定了基础。
典型的煤直接液化工艺主要包括德国IGOR工艺（装置规模200吨／天）、美国HTI工艺（装置规模600吨／天）及日本NEDOL工艺（装置规模150吨／天）。
国内煤直接液化技术我国从20世纪70年代开始开展煤炭直接液化技术研究。
20多年来，北京煤化学研究所对我国上百个煤种进行了直接液化试验研究，并开发出高活性煤直接液化催化剂，同时也进行了煤液化油品的提质加工研究。
1997-2000年，煤炭科学研究总院分别与美国、德国、日本等有关机构合作，完成了神华煤、云南先锋煤和黑龙江依兰煤直接液化示范工厂的初步可行性研究。
2004年1月，以煤直接液化中试为首要研究任务的“神华煤制油研究中心有限公司”正式成立，2004年9月，研究中心第一期工程，占地150亩的煤直接液化中试装置（PDU）正式建成。
2004-2006年：6吨/天的PDU装置进行了3次试验。
煤制油的工作原理
煤制油的工作原理煤制油是一种将煤转化为石油产品的技术，它的工作原理主要分为煤气化、合成气制备和后处理等三个阶段。
首先是煤气化阶段。
煤气化是指将煤通过热化学反应转化为一种混合气体，称为合成气。
这个过程需要高温和压力条件下进行，一般在800-1300摄氏度和30-40大气压之间。
煤炭在氧气和蒸汽的作用下发生气化反应，产生合成气体。
合成气是一种由氢气和一氧化碳组成的混合气体，其化学组成可以通过调节氧气和蒸汽的供给比例来控制。
其次是合成气制备阶段。
合成气是煤制油的原料，需要经过一系列的催化转化和反应过程才能转化为可用于生产石油产品的化学品。
这个阶段的主要目标是通过催化剂的作用使合成气中的碳一气化物（一氧化碳和二氧化碳）转化为石油产品的主要成分，如烃类。
这个过程中会有多个反应路径，包括费托合成法、马尼斯曼合成法等。
不同的反应路径和催化剂会导致不同的产物选择性和产物组成。
最后是后处理阶段。
经过合成气制备后，得到的产物中会包含很多杂质和不需要的组分，需要经过一系列的处理来提纯和分离目标产品。
这个过程包括升压、净化、分馏等操作步骤。
其中，升压是将合成气中的压力提高到更高的水平，以利于后续的处理和分离操作。
净化是将产物中的硫化物、氮化物、氨基化合物等杂质去除，以减少对后续催化剂的毒性。
分馏是将混合产物按照沸点的不同进行分离，以得到不同组分的产品。
总的来说，煤制油的工作原理是先将煤进行气化，得到合成气，然后经过催化反应将合成气转化为石油产品的主要成分，最后通过后处理步骤来提纯和分离产品。
这个过程不仅可以利用煤炭这种丰富的资源，还有利于减少对传统石油资源的依赖，同时也可以减少煤炭的燃烧排放对环境的影响，具有重要的经济和环境效益。
然而，煤制油技术仍然面临着工艺复杂、投资大、能耗高等挑战，需要进一步的研发和优化，以提高效率和经济性。
最典型的5种炼油工艺路线，图文详解！
最典型的5种炼油工艺路线，图文详解！先送上两张炼油工艺流程图单系列2500万t/a特大型炼油加工流程图石油加工工艺总流程图炼油工艺之常减压蒸馏常减压蒸馏直接加工原油，是原油进入炼油厂必须经过的第一道工序，也称原油的一次加工。
基本属于物理化学变化。
借助蒸馏过程，可以将原油分割成相应的汽油、煤油、柴油等燃料，还可以得到供其它炼油装置加工的原料。
图为茂名炼油改扩建1000万吨/年常减压蒸馏装置通过加热、汽化、分馏、冷凝和冷却等过程将液体混合物分离成一定纯度的组分按液体混合物中所含组分的沸点或蒸汽压不同而实现分离常压蒸馏、减压蒸馏、气提1工艺流程原油脱盐、脱水初馏常压蒸馏减压蒸馏炼油工艺之催化裂化催化裂化：指高分子烃类在高温且采用催化剂的条件下裂解的化学反应。
主要作用：将重质油品转化成较高质量的汽油原料：常压馏分、减压馏分或焦化蜡油等重馏分油特点：汽油产率高（30%-60%），且其辛烷值高（可达80）、安定性好柴油产率为0-40%，其十六烷值较直馏柴油低焦炭产率约5%-7%图为金陵石化350万吨/年催化裂化装置反应-再生系统分馏系统吸收-稳定系统炼油工艺之催化重整催化重整：在有催化剂的条件下，对直馏汽油馏分进行重整广泛采用以铂作为主要活性成分的催化剂，也称铂催化。
催化剂分为铂催化剂和双金属催化剂。
图为广州石化100万吨/年催化重整联合装置预分馏和预加氢重整反应后加氢和稳定处理催化剂的再生3催化重整工艺流程炼油工艺之加氢精制加氢精制是催化加氢工艺的一种。
加氢精制工艺是在高温（250-420。
C）、中高压力（2.0-10.0MP）和有催化剂的条件下。
在油品中加入氢，使氢与油品中的非烃类化合物的部分杂质反应，从而将后者除去，达到精制的目的。
原料范围很广，汽油、柴油、重油，甚至原油也可以作为原料。
图为燕山石化260万吨/年柴油加氢精制装置原料油的加热反应生成油的分离催化剂的再生炼油工艺之延迟焦化延迟焦化是一种热破坏加工方法，主要以贫氢的重质油如减压渣油为原料，在高温下进行深度热裂变和缩合反应，加工生产出轻质燃料油，同时得到大量石油焦供冶金工业作电极或石墨制品。
煤转油技术PPT讲稿
• 新中国成立后，该厂重整恢复，1951年生产出油
（以水煤气炉为气头），产量最高4.7万吨／年；
• 中国科学院原大连石油研究所1953年曾进行了
4500t／a的铁催化剂流化床合成油中试装置。
中科院山西煤化所在煤间接转化方面的研究 （基础研究）
❖ 2002年4月建成千吨级浆态床工业中试装置，同时生产出数吨 ICC—型铁催化剂；
❖ 2002年9月浆态床合成油中试装置已完成首次顺利试车，并打 通了整个工艺流程。
❖ 2003年8月至11月，三次中试运转累计2 000 h ，获得了高质量 柴油产品。
山西煤化所浆态床 煤基合成油装置
国际交流：德国大众公司来考察
❖ 英国，15万吨/年
❖ 前苏联，110万吨/年
目前典型的煤直接液化工艺
• 德国IGOR工艺（装置规模200吨／天）－－德国鲁尔
煤炭公司 ；
• 美国H－Coal液化工艺（装置规模600吨／天）－－美
国HTI技术公司；
• 日本NEDOL工艺（装置规模150吨／天）。
德国IGOR液化工艺
H-Coal液化工艺的流程简图
❖ 1997～2000年，北京煤化学研究所分别同德国、日 本及美国有关部门及企业合作，完成了神华煤、云 南先锋煤及黑龙江依兰煤在国外中试装置上的放大 试验研究。
❖ 目前，我国神华集团250万吨／年煤直接液化项目 的一期工程已经全面启动。
３.2 间接液化
• 1937年与日本合资在锦州石油六厂引进德国钴催化
燃料油及化工原料和产品的工艺 。
煤直接液化工艺流程图
煤间接液化工艺流程图
煤直接液化与间接液化合成油比较
煤制油技术
谢谢指导
风险挑战
技术风险 资源问题 投资风险
煤制油有直接液化和 间接液化两种技术路 线，在全球范围内， 大规模工业化生产的 只有南非萨索尔公司 的间接液化技术，美 国、德国、日本均号 称拥有成熟的直接液 化技术，但均未有大 批量工业化生产的例 子。
资源要素主要包括煤 炭资源和水资源。煤 直接液化法生产一吨 油品需要煤炭3～4吨， 煤间接液化法生产一 吨油品需要煤炭5～7 吨。煤制油工艺需要 消耗大量的水，煤直 接液化法生产一吨油 品需要消耗8吨至9吨 水，Sasol公司所采 用的间接液化方式， 耗水量更是直接液化 法的1.5倍。
资源储备
中国2003-2012能源消费结构
中国各种一次能源消费的百分率 （%）
中国总的能源特征是“富煤、少油、有气”，与之对应的是煤炭在能源消费结 构中占主导，然而煤炭的燃烧引起了严重的环境污染，对煤炭的进一步加工处理使 用已迫在眉睫。
中国能源 元化消费的最佳选择。2
神华鄂尔多斯百万吨煤制油项目工艺流程
技术发展
国内发展
中国中科院山西煤化所从20世纪80年代开始进行铁基、 钴基两大类催化剂费-托合成油煤炭间接液化技术研究及 工程开发，完成了2000吨/年规模的煤基合成油工业实验， 5吨煤炭可合成1吨成品油。目前世界上可以通过”煤制 油”技术合成高品质柴油的只有南非等少数国家。山西 煤化所优质清洁柴油的问世，标志着我国已具备了开发 和提供先进成套产业化自主技术的能力，并成为世界上 少数几个拥有可将煤变为高清洁柴油全套技术的国家之 一。
无论是Sasol公司或 者Shell公司技术， 最大优点是成熟可靠， 而缺点是引进费用高， 使项目总体造价可能 大幅度上升(估计 ﹥15%)；相反，采用 国内自主研发技术最 大缺点是，工程放大 存在一定风险，放大 倍数越大，风险也越 大，好处是项目总体 造价可以大幅降低。
炼油工艺原理图解
炼油工艺原理图解常压蒸馏和减压蒸馏常压蒸馏和减压蒸馏习惯上合称常减压蒸馏，常减压蒸馏基本属物理过程。
原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料，因此，常减压蒸馏又被称为原油的一次加工。
包括三个工序：原油的脱盐、脱水；常压蒸馏；减压蒸馏。
原油的脱盐、脱水又称预处理。
从油田送往炼油厂的原油往往含盐（主要是氯化物）、带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。
常用的办法是加破乳剂和水，使油中的水集聚，并从油中分出，而盐份溶于水中，再加以高压电场配合，使形成的较大水滴顺利除去。
催化裂化催化裂化是在热裂化工艺上发展起来的。
是提高原油加工深度，生产优质汽油、柴油最重要的工艺操作。
原料范主要是原油蒸馏或其他炼油装置的350 ~ 540℃馏分的重质油，催化裂化工艺由三部分组成：原料油催化裂化、催化剂再生、产物分离。
催化裂化所得的产物经分馏后可得到气体、汽油、柴油和重质馏分油。
有部分油返回反应器继续加工称为回炼油。
催化裂化操作条件的改变或原料波动，可使产品组成波动。
催化重整催化重整（简称重整）是在催化剂和氢气存在下，将常压蒸馏所得的轻汽油转化成含芳烃较高的重整汽油的过程。
如果以80~180℃馏分为原料，产品为高辛烷值汽油；如果以60~165℃馏分为原料油，产品主要是苯、甲苯、二甲苯等芳烃，重整过程副产氢气，可作为炼油厂加氢操作的氢源。
重整的反应条件是：反应温度为490~525℃，反应压力为1~2兆帕。
重整的工艺过程可分为原料预处理和重整两部分。
加氢裂化是在高压、氢气存在下进行，需要催化剂，把重质原料转化成汽油、煤油、柴油和润滑油。
加氢裂化由于有氢存在，原料转化的焦炭少，可除去有害的含硫、氮、氧的化合物，操作灵活，可按产品需求调整。
产品收率较高，而且质量好。
延迟焦化它是在较长反应时间下，使原料深度裂化，以生产固体石油焦炭为主要目的，同时获得气体和液体产物。
115张流程图让你彻底熟悉煤化工艺！
115张流程图让你彻底熟悉煤化工艺！首先来一张汇总图，告诉大家煤化工究竟有什么：接下来小编依照这个模式，以工艺流程图的方式带大家彻底了解煤化行业。
煤气化工艺鲁奇加压气化工艺鲁奇炉造气工艺流程简图BGL气化（液态排渣鲁奇炉）BGL气化工艺流程简图德士古气化工艺a、直接淬冷（激冷流程）适用于制NH3和H2 (因为这种流程易于和变换反应器配套，激冷产生蒸气可满足变换的需要)b、间接冷却（废锅流程）壳牌气化工艺多喷嘴对置气化工艺多喷嘴对置气化工艺流程图航天炉气化工艺航天炉气化工艺流程图恩德炉气化工艺恩德炉的气化工艺流程GSP气化工艺GSP气化工艺流程图SE-东方炉气化工艺SE-东方炉气化工艺流程温克勒气化工艺加压灰熔聚流化床粉煤气化工艺加压灰熔聚流化床粉煤气化技术流程图U－Gas灰熔聚气化工艺U－Gas灰熔聚气化工艺流程图多元浆料新型气化技术多元浆料气化工艺流程图熔铁气化工艺熔盐气化工艺熔渣气化工艺煤气净化工艺煤气净化工艺煤气净化工艺原则性工艺流程图低温甲醇洗工艺低温甲醇洗工艺流程图两段式低温甲醇洗工艺两段式低温甲醇洗工艺流程图煤制合成氨造气净化阶段合成气变换工段变换气精炼阶段氨合成工段煤制天然气煤制天然气工艺流程图直接甲烷化间接甲烷化煤制乙二醇合成气草酸酯制乙二醇工艺流程图烯烃制乙二醇工艺流程图草酸二甲酯制乙二醇工艺流程图煤制甲醇煤制甲醇工艺流程图固定床煤制甲醇工艺流程气流床煤制甲醇工艺流程焦炉气制甲醇工艺流程氨醇联产工艺流程甲醇制烯烃工艺Lurgi公司的MTP工艺MTP工艺流程图POU/Hydro公司的MTO工艺MTO工艺流程图大连物化所DMTO工艺DMTO工艺流程图中石化的SMTO工艺SMTO工艺流程图清华大学的FMTP工艺FMTP工艺流程惠生自主研发MTO烯烃分离技术MTO烯烃分离工艺流程图煤制油：煤间接液化典型的煤间接液化工艺流程南非的萨索尔（Sasol）费托合成法SASOL生产工艺流程示意图SASOL煤气化工艺流程图1）固定床煤间接液化工艺2）SSPD浆态床煤间接液化工艺美国的Mobil的MTG工艺（甲醇制汽油法）Mobil甲醇转化为汽油工艺流程固定床工艺流程图Lurgi公司甲醇制汽油工艺流程图荷兰SHELL的中质馏分合成（SMDS）工艺中科院山西煤化所低温煤间接液化工艺MFT工艺流程图SMFT合成工艺流程图兖矿集团的间接液化工艺1）低温煤间接液化工艺2）高温煤间接液化工艺煤制油：煤直接液化煤炭直接液化工艺流程图美国SCR溶剂精炼煤工艺美国SCR溶剂精炼煤工艺流程图美国EDS工艺美国EDS工艺流程图美国H-Coal工艺美国H-Coal工艺流程图德国IGOR 工艺德国IGOR 工艺流程图日本NEDOL工艺日本NEDOL工艺流程图日本褐煤液化（BCL）工艺日本BCL工艺流程图催化两段液化工艺（CTSL工艺）CTSL工艺流程图HTI工艺HTI工艺流程图俄罗斯FFI低压加氢液化工艺FFI低压加氢液化工艺流程图神华煤直接液化工艺神华煤直接液化工艺流程图延长煤油混炼技术延长煤油混炼工艺流程图煤干馏工艺气体热载体直立炉工艺三段炉流程图SJ 低温干馏工艺流程MRF工艺MRF 工艺流程示意图DG工艺大连理工大学DG工艺流程示意图BJY工艺济南锅炉厂循环流化床循环灰作为固体热载体的“热电煤气多联产”工艺示意图BT工艺ZDL工艺浙江大学流化床热解联产工艺Garrent工艺Garrent工艺最初由美国Garrent公司开发，其工艺过程为：将煤粉碎至200目以下，用高温半焦（650℃~870℃）作为热载体将煤粉在两秒钟内加热到500℃以上，由于停留时间很短有效地防止了焦油的二次分解。
关于煤化工中煤制烯烃、煤制油生产工艺过程中余热利用情况的汇报
图 4 煤炭直接液化示意图
C、天然气制氢
天然气制氢需要消耗高品位的蒸汽，其制气原理如下：
原料天然气和蒸汽在转化炉管中的高温催化剂上发生烃—蒸汽转化反应，
CH4+H2O= CO+3H2-Q (1)
CO+H2O=CO2+H2+Q
(2)
第一个反应需要吸收大量的热量，后一个反应放出微量热量。
D、煤制氢
图 5 为煤制氢系统流程图：
图 3 神华集团煤直接液化示范工程工艺流程 煤为什么能够加氢成为油
煤与石油有着许多相同点，如都是由古植物经过漫长的和复杂的生物化学、 物理化学和地球化学作用转变而成；都是以 C、H、N、S、O 等元素组成，C 和 H 为主。但是煤中氢/炭（H/C）原子比例较石油低，煤中比例约为 0.3～1.0，而 石油中高达 1.8。这是因为煤以芳香烃为主，而石油则以正构烷烃为主。因此， 可以通过将煤加氢制成油。在煤制油过程中，煤在一定温度和压力下，大分子 结构裂解成自由基，自由基在活性氢存在的条件下与氢发生反应，生成 H/C 比 比较高的小分子。将初步制成的油经过提质加工脱出 S、N、O 等杂质原子，生 成符合规格的成品油。在煤液化过程中还可以脱除煤中的矿物质。图 3 为神华 集团煤直接液化示范工程工艺流程。整个工艺流程由以下主要部分构成，简介 如下： A、热力发电厂
煤制油之----直接液化技术解析
• 1952年，美国矿业局制定了煤炭液化的发展计划， 规划建设2座煤直接液化厂
• 联合碳化物公司从1935年开始就研究煤炭直接液化 技术，到五十年代初发展到300吨/天的试验规模， 试图生产各种芳香烃类化学品
• 1960年，成立了煤炭研究办公室（OCR）一直支持 一些公司和研究机构从事以气化、液化为重点的煤 炭加工利用的研究
煤制油之直接液化技术解析
• 基本原理 • 工艺问题 • 工程问题
第一部分 基本原理
• 定义 • 发展概况 • 基本过程 • 反应机理 • 煤质要求 • 催化剂 • 溶剂 • 液化油提质加工
一. 定义
1. 直接液化
煤
加氢
液化油 提质加工 成品油
2. 间接液化
煤 气化 合成气 合成 合成油 精炼 成品油
二战期间德国的煤直接液化厂
投产日期
1931 1936 1936 1936 1937 1939 1939 1940 1940 1941 1942 1943
所在地名
Leuna Bohlen Magdeberg Scholven Welheim Gelsenberg Zeitz Lutzkendorf Politz Wesseling Brux Blechhammer
Bottrop RAG VEBA
Saar SAAR Coal
日本鹿 NEDO 岛
澳大利 NEDO 亚
Point British of Ayr Coal 图拉市 ИГИ
试验煤种 鲁尔烟煤 烟煤 烟煤 褐煤 次烟煤 褐煤
国内煤液化的历史
五十年代： 抚顺石油三厂煤焦油加氢 锦州石油六厂合成油装置 煤低温热解计划
8种炼化工艺流程动图及装置图文大详解
8种炼化工艺流程动图及装置图文大详解从原油到燃料油及各种化工原料要经过多种复杂的工艺流程，不同的工艺流程生产出的产品也一样。
今天带大家了解一下石油炼制的工艺流程和装置。
一、炼油工艺流程分类1、燃料型炼油工艺流程图燃料型炼油厂以燃料油为主，主要产品为汽油、柴油、煤油等燃料油。
2、燃料—润滑油型炼油工艺流程图燃料—润滑油型炼油厂除生产燃料油外，还生产润滑油，一般润滑油与石蜡联合生产。
3、燃料—化工型炼油工艺流程燃料—化工型炼油厂以生产燃料油及化工原料为主，除燃料油外，乙烯裂解原料、芳烃、丙烯等化工原料占总产品量的比例较大。
二、炼油装置及工艺详解1、炼油工艺及装置分类（1）一次加工常压蒸馏或常减压蒸馏，把原油蒸馏分为几个不同的沸点范围(即馏分)；（2）二次加工催化、加氢裂化、延迟焦化、催化重整、烃基化、加氢精制等。
将一次加工得到的馏分再加工成商品油。
（3）三次加工裂解工艺制取乙烯、芳烃等化工原料。
2、炼油工艺及装置详解2.1原油预处理预处理原因：原油中的盐和水的存在，给炼油装置的稳定操作、设备防腐带来了危害，因此在原油蒸馏前必须进行脱水脱盐。
因此原油进入炼油厂后，必须先进行脱盐脱水，使含水量达到0.1%～0.2%。
含盐量<5mg/l，对于有渣油加氢或重油催化裂化过程的炼油厂，要求原油含盐量<3mg/l。
电脱盐原理：原油中的盐大部分溶于水中，脱水的同时，盐也被脱除。
常用的脱盐脱水过程是向原油中注入部分含氯低的新鲜水，以溶解原油中的结晶盐类，并稀释原有盐水，形成新的乳状液，然后在一定温度、压力和破乳剂及高压电场作用下，使微小的水滴，聚集成较大水滴，因密度差别，借助重力水滴从油中沉降、分离，达到脱盐脱水的目的。
2.2常减压装置蒸馏装置是炼油厂重要的加工装置之一，几乎所有的炼油厂的原油都要通过常减压蒸馏装置进行一次加工，常减压蒸馏装置主要通过蒸馏过程加工原油，加热后的原油在蒸馏塔内实现各组分的分离。
煤制油工艺流程
煤制油工艺流程
《煤制油工艺流程》
煤制油是一种将煤转化为油产品的工艺，也被称为煤炭间接液化技术。
在这种工艺中，煤炭首先被转化为合成气，然后通过一系列催化反应转化为液体烃产品，包括汽油、柴油和燃料油等。
煤制油工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 煤气化：这是将煤转化为合成气的第一步。
在这个步骤中，煤炭被加热到高温，然后使用水蒸气和氧气进行气化反应，产生一种富含一氧化碳和氢气的气体混合物。
2. 合成气加工：合成气经过热交换和净化处理后，通过催化转化反应转化为不同碳数的烃类。
这个步骤通常需要使用多种催化剂和反应器，以控制不同产品的生成。
3. 分离和精制：在合成气转化反应后，产生的液体烃产品需要进行一系列的分离和精制步骤，以得到符合标准的石油产品。
4. 余热和环保处理：在整个工艺流程中，会产生大量热能和废气等。
对这些余热和废气进行有效利用和处理，是煤制油工艺中非常重要的一个环节。
煤制油工艺流程需要密集的设备和技术支持，同时还需要大量的能源资源。
尽管如此，煤制油工艺仍然被广泛应用，特别是在一些煤炭资源丰富而石油资源稀缺的地区。
随着技术的不断
进步，煤制油工艺也在不断提高效率和降低成本，为地方经济发展和能源供应提供了新的选择。
煤制油工艺流程
煤制油工艺原理
煤制油工艺原理主要基于 煤的热解和氢化反应，通 过高温高压反应将煤转化 为液体燃料或化学品。
煤制油的重要性
能源安全
煤制油工艺能够将煤炭资 源转化为液体燃料，提高 能源自给率，保障国家能 源安全。
环保减排
煤制油工艺能够减少煤炭 直接燃烧产生的污染物排 放，降低环境污染。
促进经济发展
煤制油工艺能够促进煤炭 资源的深加工和转化，推 动相关产业链的发展，促 进经济发展。
煤制油工艺流程
目录
• 煤制油工艺简介 • 煤制油工艺流程 • 煤制油工艺的优缺点 • 煤制油工艺的应用场景 • 煤制油工艺的未来发展
01
煤制油工艺简介
煤制油的定义
01
02
03
煤制油定义
煤制油工艺是指通过化学 方法将煤转化为液体燃料 或化学品的工艺过程。
煤制油主要产品
煤制油工艺主要产品包括 煤油、柴油、石脑油等液 体燃料以及化学品如苯、 甲醇等。
油品提质
油品脱硫
降低油品中的硫含量，满足环保要求。
油品脱氮
降低油品中的氮含量，提高油品的品质和稳定性。
油品脱蜡
去除油品中的蜡质成分，提高油品的流动性和透 明度。
03
煤制油工艺的优缺点
优点
资源丰富
煤是全球储量最丰富的化石能源，煤 制油工艺利用这一资源，为石油短缺 提供了替代方案。
灵活性高
煤制油工艺可以根据市场需求调整产 量，有助于保障能源安全。
能耗降低
通过技术进步和节能措施，降低煤制油过程 中的能耗，减少能源消耗。
资源循环利用
实现煤制油过程中资源的循环利用，减少对 自然资源的依赖。
绿色生产
推动煤制油产业绿色化发展，实现经济、社 会和环境的协调发展。
煤制油工艺流程
煤制油工艺流程
煤制油工艺是一种从煤中分离出油的古老工艺，源自蒸馏和自然分离。
煤制油工艺流程主要包括物料到岗、分选、仓储、颗粒化、脱水、合成催化裂化、蒸馏、凝固、凝结、冷凝和停止等几个步骤。
首先，物料抵达现场后，经过分选，调整物料的湿度，使其符合要求，然后运送到仓储和颗粒化设备。
在颗粒化过程中，防止粒度过细，以保证物料的浓度，进而提高产品品质。
接下来，将颗粒形的物料送入脱水设备进行脱水，去除水分后，物料进入到催化裂化装置，并进行催化裂化反应，生成混合烃。
接着，调节混合烃组成成分，将其发送到蒸馏装置中，对混合烃进行蒸馏，将混合烃分离成重油和轻油。
在凝固过程中，将重油和轻油液体放入凝固装置，经凝固后，可升温成油，油经冷凝分离液，将油固化，并过滤，直至油满足标准后再运出现场，终止过程。
综上所述，煤制油工艺复杂多变，各项操作要求严格，因此需要保持良好的操作规程，以确保安全稳妥。
另外，要注意工厂定期对一些关键设备进行检查和维护，以确保生产工艺的可持续发展。
费托合成—馏分油汽提及释放气压缩工艺流程(煤制油技术课件)
05
汽提液相工艺流程
由汽提塔中部抽出的稳定重质油用稳定重质油泵在液位流量串级控制下直接送至油品 加工单元。
汽提塔底部分离出的高温稳定蜡用汽提塔底稳定蜡泵加压，在塔釜 液位控制下送至重质油稳定蜡换热器与去汽提塔的重质油换热冷却后， 再经稳定蜡冷却器冷却后，送至蜡过滤单元。
06 系统释放气及压缩凝液工艺流程
自油水分离器来的释放气，自汽提塔顶分液罐来的汽提释放气等经过释放气压缩机 分液罐分液后进入释放气压缩机，释放气经三级压缩后与合成尾气合并送至尾气脱碳 单元。
一级压缩凝液经一级压缩凝液泵送入二级压缩凝液罐，一、二级压缩凝 液经二级压缩凝液泵送至低温油洗单元。
07
反应器汽水系统构成
费托合成反应器为等温反应器，费托合成反应为强放热反应，反应热由反应器汽水 系统移出，反应器的温度由汽包的压力进行控制。
04
汽提气相冷凝液工艺流程
分离出的轻相液体－轻质石脑油经轻质石脑油泵，一部分在汽提塔顶出口温度与轻质 石脑油流量串级控制下作为回流液返回汽提塔顶部塔盘，另一部分在汽提塔顶分液罐油 相液位控制下送至低温油洗单元获取轻质石脑油；分离出的重相液体－汽提凝液通过汽 提凝液泵在水相液位控制下由合成水总管送至中间罐区。
02
汽提塔进汽提气
自系统管网来的过热蒸汽经减温减压后进入汽提塔底部对馏分油进行汽提，汽提塔各 段中油品自上向下与汽提塔底部的油气逆向接触汽提。
03
汽提气相冷凝分离
在汽提塔内经充分传质、传热后，自汽提塔顶部分离出的气相物流经过汽提塔顶空冷 器冷却降温，冷却后的气、液混合物进入汽提塔顶分液罐进行汽、液、液三相分离，分 离出的释放气至释放气压缩机分液罐。
09
汽包压力控制系统
汽包压力控制阀安装于汽包蒸汽总管上，汽包压力控制点由反应器温度来确定；开车阶段 汽包压力由开工蒸汽调节阀控制。
长见识！82张动图大合集直观了解煤化工工艺全流程
长见识！82张动图大合集直观了解煤化工工艺全流程今天小七给大家整理了82张煤化工工艺流程动图。
煤化工工段包括造气工段、脱硫工段、脱碳工段和氨合成工段。
造气工段造气工段以碳（无烟煤或焦炭）、水蒸气、空气为原料，利用固体燃烧将水气分解，由此产生CO、H2、N2混合气体。
造气工段中煤气发生炉是制造半水煤气的主要设备，它属于非催化固定床反应器。
造气工段分为：煤气化工艺流程、气化炉及附属设备、水煤浆制备工段。
煤气化工艺流程煤浆由煤浆槽经煤浆加压泵加压后连同空分送来的高压氧通过烧咀进入气化炉，在气化炉中煤浆与氧发生反应。
气化炉及碳洗塔等排出的洗涤水（称为黑水）送往灰水处理。
三种气化方式锁斗系统工艺流程泻压锁斗系统工艺流程清洗锁斗系统工艺流程排渣锁斗系统工艺流程充压锁斗系统工艺流程集渣多喷嘴对喷水煤浆气化工艺流程shell气化法流程直接激冷方式的TEXACO气化炉工艺流程装有煤气冷却器的TEXACO气化炉工艺流程KT气化流程气化压力为3MPa急冷流程气化压力为3MPa的废热锅炉流程气化压力为8.5MPa的急冷流程中型氨厂煤造气工艺流程固定层加压连续气化工艺流程灰处理工艺流程气化炉及附属设备气化炉是以氧气为气化剂对多元料浆进行加压气化，制取合成甲醇原料气的关键设备。
该设备的主要功能是制取粗合成气：一氧化碳（CO）和氢气（H2）。
洗涤塔的主要功能是将气化炉急冷室送来的水煤气中夹带的碳渣（固体颗粒）和较大液滴的水去除。
锁斗的目的是为了及时排出气化炉激冷室冷却水中沉淀的灰渣。
破渣机的作用是破碎炉渣或脱落的耐火砖，以防止炉渣堆积堵塞而造成整个装置停车。
液压系统主要由液压泵、内外辅助泵、油箱、油冷器、过滤器、油加热器、蓄能器和各种控制阀门、仪表组成。
工艺烧嘴采用三流道外混式结构设计，最里流道是氧气，称为中心氧。
德士古（TEXACO）气化炉德士古（TEXACO）气化工艺烧嘴K-T气化炉水煤浆气化工艺急冷流程用气化炉沸热锅炉流程用气化炉日产千吨合成氨厂急冷流程用气化炉氧与蒸汽外混合双套管喷嘴二次气流雾化双套管喷嘴水煤浆制备工艺流程灰处理工艺流程自动机主水压缸剖面图湿式电除尘器固定层加压连续气化工艺流程废热锅炉气柜洗气塔中型氨厂煤造气工艺流程直径为2.74m煤气发生炉固定层煤气发生炉中燃烧的分层情况水煤浆制备工段制浆工艺（偏高浓度湿法制浆）流程一般分为：原煤环节、药剂制备环节、磨浆环节及储浆输送环节4部分。