线束开发流程及作业内容

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线束主要生产工艺

线束主要生产工艺：
线束的主要生产工艺包括以下步骤：
1.线束的设计：根据客户的需求和线束的具体用途，确定线束的电气参数、外形尺寸
和引线位置等。

同时，需要依据相关标准和规范，设计线束的布局和连接方式，确保线束的可靠性和耐用性。

2.材料采购：根据设计要求，采购线束制作所需的电线、绝缘管、连接器等材料。

在
选择材料之前，需要进行样品测试和质量评估，确保材料符合相关标准和要求。

3.线束加工：
•裁线：将电线按工艺要求的尺寸进行裁剪。

•端子压接：将裁剪完成的电线用端子压接机进行压接，有时可以一次压接多根电线。

•分装：将压接好的电线根据分装工艺要求进行分装，即将端子插入护套内。

•组装：将分装完成的小总成在图板上按回路走向组装完成（胶带或拉带捆扎成束，即线束）。

•回路检测：在专用的回路检测设备上按预先制定的回路方向进行导通试验（不带负荷，不影响线束功能）。

•外观检测：用肉眼检查外观件是否达标，是否有缺少附件等。

1.成品检测与包装：进行导通测试，利用仪器进行线束的导通测试。

然后进行包装封
箱，利用胶袋封装线束成品，装入纸箱。

2.送货与交付：将成品交付给客户。

比亚迪线束研发开发流程

比亚迪线束研发开发流程一、概述线束是汽车电气系统中的重要组成部分，主要由导线、接头、保护套等组成。

比亚迪作为中国新能源汽车领军企业，其线束研发开发流程十分重要。

本文将从比亚迪线束研发开发流程的整体规划、设计、试制、测试和验证等方面进行详细介绍。

二、整体规划1.需求分析首先，比亚迪会根据市场需求和自身技术水平确定新产品的研发方向和目标。

在此基础上，制定相应的线束设计方案，包括布局、材料选择、工艺流程等。

2.项目管理比亚迪会成立专门的项目组负责线束研发开发工作，并按照项目计划进行管理。

项目组由多个部门组成，包括设计部门、工艺部门、试制部门等。

3.资源调配为了确保研发开发进度和质量，比亚迪会根据项目需要调配相应的人力资源和设备资源。

同时，还会对供应商进行严格筛选和管理。

三、设计阶段1.电气布局设计在电气布局设计阶段，比亚迪会根据车型特点和市场需求，确定线束的布局方案。

布局方案需要考虑导线长度、安装位置、通道选择等因素。

2.材料选择比亚迪会根据线束使用环境和要求，选择合适的材料。

例如，在高温环境下需要使用耐高温材料，而在潮湿环境下需要使用防水材料。

3.工艺流程设计在工艺流程设计阶段，比亚迪会根据布局方案和材料选择确定相应的工艺流程。

主要包括导线裁剪、绞合、绝缘处理、编织套管等。

四、试制阶段1.样品制作在试制阶段，比亚迪会根据设计图纸制作样品。

样品需要符合设计要求和质量标准，并进行严格测试和验证。

2.调试优化在样品制作完成后，比亚迪会对其进行调试优化。

主要包括电气性能测试、机械性能测试等。

如果发现问题，需要及时进行调整和改进。

五、测试与验证1.电气性能测试比亚迪会对线束的电气性能进行全面测试，包括导通测试、绝缘电阻测试等。

确保线束在各种工作环境下能够稳定可靠地工作。

2.机械性能测试比亚迪会对线束的机械性能进行全面测试，包括拉伸测试、弯曲测试等。

确保线束在各种机械应力下能够承受不同程度的负荷。

3.环境适应性测试比亚迪会对线束的耐高温、耐低温、防水等性能进行全面测试。

线束开发流程及作业内容

产品图
产品图的1：1尺寸需要用尺实际测量；以防有误差
8 9 10 11 12 13 14
作业标准书作成端子压着模具的开发检具的开发设备的评估设备制作样线试做新品送样
作业标准书 C表 C表 C表
15
APQP规划
有一些项目是需要其他部门协助完成。见程序书
16
PPAP
需要评估厂商协助采购生技纳入c表12设备制作协助生技配线板导通台的制作13样线试做将分析ok的资料交生技并协助生技样线试做14新品送样样品完成后送给品保做送样资料资料以客户需求为主如检查成绩书sgs报告及实验报告等
线束开发流程
项次流程别工作内容从客户图面分析出所有用到的材料，如果是厂内现有的材料则是旧品；如果是厂内没有用到的材料则是新品；需填写新品清单给采购寻价。如果客户要求送样，则还需要样品，按客户图纸做样品给客户。客户图纸一般都会有材料编号。根据图纸分析出每个回路所用线的长度（长度的计算要点，要看客户图纸尺寸的裁线基准，如有的量至连接器前端，有的量至末端；如果量至连接器前端则计算线长度时要加上连接器里面线的长度。如量至连接器末端则要减去接器里面线的末端与连接器末端的距离。回路表需要有：两端线的长度，线种，线色，线径，防水塞，甲乙端端子，端子去皮长度及其加工方式（如先穿PVC后压端子，两回路共压1颗端子等）需要在回路分析表备注栏备注。如果要生产该品号，需要把分析表给文管建挡。端子及防水塞的选用要根据图纸所用的连接器型号及线径共同决定。根据客户图面看有用到哪些材料，把所有的材料做成物料明细表（明细表要完整，细致到连标签包装带等也要列入。不可有漏种类和数量现象；如果漏了采购就会没有买该材料，问题很严重的。会影响客户交期；也会赔偿客户损失。）把所有物料的总额（未税）+加工费(0.0039元/秒）+包装费+运费+管理费（10%15%）=成本加工工时是指生产该产品所用的总时间；通常按工程别细分（如裁剪；切线；插植…..)所耗费工时加总。成本分析OK后给营业报价。根据客户图纸分析看有那些回路需要接在一起；一般状况下：需要接线的回路编好会是一样的。如回路编号3分布在3个连接器里面；则这3点要连接在一起就需要接线。还有回路编号3 ； 3A；3B等与3有关的回路也是要接线的。接线方式有裁断接线和中间开空接线；一般情况下采用裁断接线，如果电线线径大与或等于3.0 需采用中间开空接线。技术要求：1条线最多可以接5天线；接点与接点间距至少 50以上。接点需用热缩管或绝缘胶布包扎，。接线图上需要标注：接线回路的线种，线色，线径，长度，端子，防水塞，接线端子（接线端子的选用根据所有接线线径的总和来定，拉力以线径最小的一条为基准）等，以方便作业员辨认。如要量产则需给文管编厂内图号后由文管发行。小组图用处：因线回路比较多，不方便作业。把整条线先分成几部分预先插植；然后把每个小组布上配线板组立完成整条线。插植所需要的孔位图即为小组图；小组图需注明背视还是正视，小组图原则上以连接器空位多的为一组。相关表单备注

线束制作的流程范文

线束制作的流程范文1.设计：根据线束使用的需求和相关规范，进行线束的设计工作。

设计人员需要根据使用场景和功能需求，确定线束的布局结构、导线数量、规格型号、接头种类、防护措施等。

设计时应充分考虑线束的美观性、可靠性、耐用性和可维修性等因素。

2.采购：根据设计好的线束要求，向供应商采购所需的导线、绝缘材料、连接器等元件。

采购时需要注意选择符合质量标准并具有认证的供应商，以确保所采购的材料品质可靠。

3.加工：将采购的导线、绝缘材料等进行切割、剥皮、绞合、编织等工艺处理。

具体操作包括导线长度截取、导线绞合、绝缘材料剥皮等。

加工时需要注意工艺规范，确保加工质量可靠，线束外观整齐。

4.组装：根据设计的线束结构，将加工好的导线、绝缘材料、连接器等按照预定规格和顺序进行组装。

组装时需要注意连接器的方向和位置，以及导线的正确接线顺序。

同时还需要使用适当的工具和设备，如剥线钳、压接工具等，在组装过程中保证连接牢固。

5.测试：组装好的线束需要进行严格的测试以确保其质量可靠。

测试包括外观检查、电阻测试、短路测试、绝缘测试、耐压测试等。

外观检查主要检查线束的整体外观是否符合要求，是否有损坏或磨损等问题。

电阻测试主要检测导线的电阻是否正常。

短路测试主要测试线束中各导线之间是否存在短路现象。

绝缘测试检测线束的绝缘材料是否合格。

耐压测试主要测试线束是否能够承受一定的电压。

6.包装：经过测试合格的线束需要进行包装，以保护其不受外界环境的干扰和损坏。

包装时需要使用恰当的包装材料，如泡沫箱、缠绕胶带等，以确保线束运输过程中的安全性。

以上就是线束制作的大致流程，从设计到包装的每一步都需要精细操作以确保线束质量的可靠性和稳定性。

只有在每个环节都进行严格的把控，线束才能满足使用者的需求，并具有良好的性能和可靠性。

整车线束设计开发流程

整车线束设计开发流程整车线束设计开发是指在整车设计中，针对整车电气系统的需求，进行线束的设计和开发。

线束是各个电气设备之间传递信号和电能的通道，它的设计和开发对整车的性能和可靠性有着重要的影响。

下面将介绍整车线束设计开发的流程。

1.需求分析在整车线束设计开发的初期，需要对整车的电气系统进行需求分析。

通过与传感器、执行器和控制器等相关部门的沟通，了解整车电气系统的功能需求、信号传输要求和功率传输要求等。

还需要考虑整车的可维护性和可靠性等因素，为线束设计提供指导。

2.线束布置设计线束的布置设计是指将各个电气设备之间的线缆进行布置的过程。

首先需要确定线束的总体布局，确定线束走向、穿越路径和固定方式等。

然后根据线束的长度和电流负载等参数，选择线束的截面积和材料。

最后，进行线束的具体布置设计，确定线束的分支点和连接方式。

3.线束分配设计线束分配设计是指将整车电气系统中的信号和电能分配到各个线束上的过程。

需要根据各个电气设备之间的连接关系和信号传输要求，进行线束的分配。

同时，需要考虑线束的排布和连接的便捷性，以提高制造和维修的效率。

4.线束选型和采购线束选型和采购是指根据线束的设计要求，选择合适的线束品牌和型号，并进行采购。

在选型时，需要考虑线束的额定电流、电压和工作环境等要求，以确保线束的安全性和可靠性。

在采购时，需要与线束供应商进行沟通，了解线束的交货时间和质量保证等信息。

5.线束制造线束制造是指将线束设计方案制造成实际的线束产品的过程。

首先需要对线束进行裁剪，根据线束的长度和分支点的位置，将线束切割成合适的长度和形状。

然后需要进行线束的剥皮和绝缘处理，以确保线束的安全性和导电性。

最后，将线束上的连接器进行压接和固定，完成线束的制造。

6.线束安装和调试线束安装和调试是指将线束安装到整车上，并进行电气连接和功能测试的过程。

首先需要根据线束设计方案，将线束穿过整车的壳体，并进行固定。

然后进行线束的电气连接，将线束连接到相应的电气设备上。

线束的工艺流程

线束的工艺流程线束是指将多根电线或光纤束在一起，通过绝缘套管或绝缘胶带包裹，形成一个整体的电气或光学连接线路。

线束广泛应用于汽车、航空航天、电子设备等领域，是各种设备中不可或缺的部件。

线束的制作工艺流程十分复杂，需要经过多道工序才能完成。

下面将介绍线束的工艺流程。

1. 设计与规划。

线束的制作首先需要进行设计与规划。

根据客户的需求和具体的应用场景，工程师会设计出符合要求的线束结构和布局。

这一步需要考虑电线的数量、规格、长度、连接方式等因素，确保设计合理、符合要求。

2. 材料准备。

在制作线束之前，需要准备好各种材料，包括电线、绝缘套管、绝缘胶带、连接头等。

这些材料的选择要符合相关的标准和要求，确保线束的质量和安全性。

3. 剥线和组装。

接下来是剥线和组装的工序。

工人需要根据设计图纸和要求，将电线的外皮剥除，露出内部的金属导线。

然后根据设计要求，将各根电线按照一定的顺序和布局进行组装，通常会采用编织、捆扎或打包的方式进行组装。

4. 绝缘处理。

组装好的电线需要进行绝缘处理，以确保线束的安全性和耐用性。

这一步通常会采用绝缘套管或绝缘胶带进行包裹，同时需要进行压接或焊接等工艺处理，确保各根电线之间的连接牢固可靠。

5. 测试与检验。

制作完成的线束需要进行测试和检验，以确保质量合格。

通常会进行电气测试、耐压测试、绝缘测试等，确保线束符合相关的标准和要求。

6. 包装与出厂。

最后是线束的包装与出厂。

制作完成的线束会进行整理和包装，通常会采用盒装、托盘包装等方式进行包装，然后进行出厂检验，确保线束的质量符合要求后进行出厂。

通过以上工艺流程，线束的制作完成。

整个工艺流程需要严格按照标准和要求进行操作，确保线束的质量和安全性。

线束作为电气和光学连接的重要组成部分，在各种设备中发挥着重要的作用，其质量和稳定性直接关系到设备的性能和安全。

因此，制作线束的工艺流程非常重要，需要严格控制每一个环节，确保线束的质量和可靠性。

线束制造的工艺流程

线束制造的⼯艺流程当你⾛进线束制造⼚后你的第⼀印象肯定是觉得很杂很乱，让⼈有剪不断理还乱的感觉。

不过其实这些线也是有规律可循的。

线束制造的⼯艺流程可以分为以下⼏步：（1）下料下料就是将原线（通常有盘线，也有桶线）按照⼯艺要求，截断并剥⽪。

•下料处在下料的时候，应该注意，⼀般都是将其偏差调为+10左右，不能出现负偏差。

•下料机在下料的情况下，如果出现不稳定的情况应及时进⾏调试或者维修。

•下料机⼀般都有风扇进⾏排热，如果排出的温度异常⾼时，应关闭机器后进⾏检查。

•下料机的⼑具在长时间使⽤磨损后应及时更换。

•下料处在下料的时候，应该贴上标签，标签上字迹应该⼯整清晰，标签的内容包括所⽤的产品型号，原线长度，两端剥⽪长度等信息。

•下完的料应该按照原线区所规定的位置分门别类的放置好。

（2）第⼀次分装（预装）第⼀次分装是为压接做准备的，通常包括的⼯序有：穿硅胶管，穿回拉的插接器以及穿防⽔塞和三芯线两芯线的剥⽪。

⼀些⽐较⼤的端⼦，如果需要穿过⼩的硅胶管的（如直径Φ6的硅胶管），必须要在分装处先穿好硅胶管，后压接端⼦，不然后造成硅胶管会端⼦太⼤⽽拉不过。

回拉的端⼦，如1216 2190等⼀些插接器，必须要先将线穿⼊插接器，然后再待压端⼦。

在这点上，做分装⼯艺应特别细⼼，要求技术员要对插接器及端⼦⾮常了解。

分装时还要特别注意的是如果⼯艺要求将三芯线剪断或⽤PVC全缠绕的，⼀定要按照⼯艺去操作，因为有些三芯线的绝缘⽪层⽤的是导电的材料，如果不剪断或者不加以保护，那很容易就会导致漏电或碰⽕，造成的后果是⾮常严重的。

（3）压接压接就是利⽤压接机等机械设备将端⼦和原线压合在⼀起，使之能起到连接作⽤的⼀种⽅式。

在压接⼀般端⼦的时候，我们应该注意以下⼏点：在压接⼀般端⼦的时候，我们应该注意以下⼏点：1）在⼯装⼈员调试完模具前，切不可随意操作。

2）压接时我们⼀定要先测试拉⼒和端⼦的⾼度。

这样我们可以根据测出的实际拉⼒值和⾼度值来作为产品是否达到要求的⼀个标准。

线束开发流程及作业内容

线束开发流程及作业内容线束开发是汽车电气系统中重要的一环，它涉及到汽车电器连接线的设计、开发和测试。

下面将介绍线束开发的流程及相关的作业内容。

一、线束开发流程1.需求分析阶段：在开始线束开发之前，首先需要进行需求分析。

这一阶段的目的是确定线束所要连接的电器设备以及线束的功能。

通过与汽车制造商、电器设备制造商以及其他相关团队的沟通，明确需求和要求，对线束进行初步的设计。

2.线束设计阶段：在线束设计阶段，根据需求分析的结果，进行线束的设计工作。

设计人员需要综合考虑线束的电气性能、机械性能以及可制造性等因素。

他们需要选取适当的线材、连接器、外壳等材料和部件，并进行线束布置、走向规划、连接关系设计等工作。

设计人员还需要制定相应的标准和规范，确保线束的可靠性和稳定性，满足汽车制造商的要求。

3.样品制作阶段：设计完成后，需要制作线束样品进行测试和验证。

样品的制作需要根据设计图纸进行，包括线束的剪切、剥皮、接插等工序。

在制作过程中，需要按照设计规范进行操作，确保线束的质量。

4.样品测试阶段：制作好的线束样品需要进行各项测试，包括电气性能测试、机械性能测试以及环境适应性测试等。

通过测试，验证线束的性能是否符合设计要求，是否满足汽车制造商的要求。

5.样品验证阶段：如果样品通过了测试，就可以进行样品的验证。

将样品应用到实际的汽车中，测试线束的可靠性和稳定性。

同时，还需要进行相关的安全性验证，确保线束的使用不会对汽车造成损坏或事故等意外情况。

6.量产阶段：线束通过了验证后，就可以进入量产阶段。

在量产阶段，需要根据实际需求进行大规模的线束生产。

这里涉及到材料采购、加工生产、质量控制等一系列工作。

7.售后服务阶段：线束投入市场后，需要进行售后服务。

这包括对线束进行监测和维修，确保线束的正常使用。

同时，还需要与汽车制造商和终端用户保持良好的沟通和合作，收集用户的反馈信息，以进一步改进线束的设计和性能。

二、线束开发的作业内容1.需求分析文档编写：根据与相关团队的沟通，编写线束需求分析文档，明确线束的功能和要求。

整车线束设计开发流程

整车线束设计开发流程
1.需求确认和分析阶段：
在这个阶段，车辆制造商和线束设计团队会共同明确整车线束的功能需求和性能要求。

这包括确定所需的电气连接、传感器和操控装置等。

此外，还需要考虑电源供应、通信协议和故障检测等方面的需求。

2.线束设计概念阶段：
在这个阶段，设计团队会根据需求分析的结果，制定基本设计方案。

这包括确定线束的布局、电线和连接器的选型、安装位置和防护措施等。

设计团队还会根据车辆的外观设计和空间约束等，进行线束的三维建模和可视化展示。

3.线束设计详细阶段：
在这个阶段，设计团队会对概念设计进行细化和优化。

他们将详细定义线束的每个电线的位置、长度、剥皮长度和连接方式等。

此外，还需要进行电磁干扰分析和热分析，以确保线束的性能和可靠性。

4.制造和组装阶段：
5.测试和验证阶段：
在这个阶段，线束将经过一系列测试和验证，以确保其满足设计要求和性能要求。

测试包括电气测试、连通性测试、电磁兼容性测试和过载测试等。

验证工作还包括对线束的环境适应性测试和可靠性测试。

6.售后服务阶段：
在整车制造完成后，线束设计团队需要提供售后服务和支持。

这包括线束的安装指导、故障排除和维修指南等。

此外，设计团队还需要与车辆制造商紧密合作，以解决任何线束相关的问题或改进。

整车线束设计开发流程需要设计团队与车辆制造商密切合作，确保线束满足所有的功能和性能需求。

这个流程还需要持续的沟通和协调，以确保各个阶段的设计和制造能够顺利进行。

只有经过严格的测试和验证，线束才能保证其性能和可靠性，从而确保整车的安全和操作效果。

整车线束设计开发流程图

整车线束设计开发流程本设计指南制定了公司乘用车一般整车线束设计开发流程1.1 该系统综述汽车整车线束，就是将汽车的电源和各用电器按照它们各自的工作原理特性及相互间的在联系，用导线连接起来所构成的一个整体。

汽车整车线束由于各车型的结构型式，电器设备的数量，安装位置、接线方法不同而有差异，但有基本的规定A、单线制B、各用电器并联C、有保险装置以保护线路D、采用单色或双色导线、多色线1.2 适用围本指南适用于公司整车线束的开发。

1.3 系统基本组成整车线束是分布在车体，根据它所处位置的不同可分成各种线束。

线束的基本组成主要由导线、插接器、胶带、波纹管、固定卡、电器盒和固定支架等组成，如下图：左后组合尾灯接地2.设计构想2.1 设计原则1、完整正确地体现整车电器系统的功能2、根据车型的需要设计成整体或分组分段的电线束3、根据汽车电线束所处的工作环境及在汽车的空间布置合理选择保护层和固定方式4、选择线束部的电线时要针对用电设备的负载合理选择电线截面积和颜色5、在设计过程中尽量减少连接点和过渡接头以提高线束质量、改善制造工艺6、为降低电线电阻和降低电线成本，设计时应避免重复布线，使线的长度最短7、对汽车上一些电器信号应增加防干扰措施2.1.1功能要求1、满足整车装配要求和布置要求2、为用电器提供电源和搭铁3、同汽车上某些开关及继电器结合起来实现对电器设备的功能控制4、把某些传感器和开关信号输送给汽车上的相应控制单元，并把控制单元的控制信号传递给相应的执行机构5、电器部的通讯(如CAN—BUS)2.1.2 顾客要求1、线束走向整洁、合理，安装牢固2、方便维修3、价格低，使用寿命长4、标识清楚2.1.3 性能要求使用寿命：用户正常使用不得少于50万公里或10年（以先到为限）连接可靠性：线束与线束之间、线束与用电器之间的连接可靠，满足Q/YYY.04.030中所规定工作温度：在-40℃~130℃中的不同温度能正常工作,高低温实验后，线束包扎紧密不松散，可弯曲，端子无退位。

线束开发流程范文

线束开发流程范文线束开发是指根据不同的需求设计、制造和安装车辆电气系统中的线束。

线束是由多条电线、连接器、绝缘套管等组成的，用于连接车辆不同部件的电气系统。

第一步：需求分析在线束开发开始之前，首先需要进行需求分析。

这一步骤主要包括与客户沟通，了解他们的具体需求和技术规范。

同时，还需要评估线束的使用环境和性能要求，例如温度、湿度、振动等。

第二步：设计在需求分析的基础上，进行线束的设计。

设计包括电气设计和物理设计两个方面。

电气设计主要包括电线的选择、电流负载的计算、电气连接的设计等。

物理设计主要包括线束的长度、大小、形状等方面。

第三步：制造设计完成后，接下来就是线束的制造。

制造主要包括选材、剥皮、连接器的安装和绝缘套管的安装等。

这个过程需要仔细、精准地操作，确保线束的质量和可靠性。

第四步：验证制造完成后，需要进行线束的验证。

验证主要包括电气性能测试和物理性能测试两个方面。

电气性能测试主要是测试线束的电压、电流和电阻等参数。

物理性能测试主要包括线束的耐热、抗振动、防水等性能。

第五步：安装线束验证通过后，就可以进行线束的安装了。

安装包括固定线束、连接器的接插和线束的布线等。

安装过程中需要注意线束的布置和保护，以避免和其他部件的干扰和损坏。

线束开发的流程可以根据具体的项目和需求有所调整，但总的来说，需求分析、设计、制造、验证和安装是核心环节。

每个环节都需要精细和严格的操作，以确保线束的质量和性能符合要求。

同时，还需要与相关部门和供应商进行紧密的合作和沟通，以确保线束的顺利开发和交付。

线束开发的流程是一个复杂且关键的过程，需要各方的共同努力和有效的沟通合作。

线束样品开发及样件流程

线束样品开发及样件流程1.需求评估：首先，需要了解客户的需求，明确线束的基本要求，包括线束类型、尺寸、电气参数等。

同时，要评估线束的使用环境和应用场景，以便于后续的设计和制作。

2.设计方案制定：根据客户的需求评估结果，制定线束的设计方案。

设计方案包括线束的布置、连接方式、电气连接图等信息。

设计方案要充分考虑线束的可靠性、耐久性和成本控制。

3.原材料采购：根据设计方案，采购线束样品制作所需的原材料。

原材料包括导线、绝缘套管、连接器等。

采购的原材料要符合相关标准和要求，确保线束的质量和可靠性。

4.样品制作：根据设计方案和采购的原材料，进行线束样品的制作。

制作过程包括导线剥皮、连接器组装、套管固定等。

制作过程要严格按照设计要求进行，确保线束的质量和准确性。

5.样品测试：完成线束样品的制作后，需要进行测试。

测试可以包括电阻测试、绝缘测试、耐压测试等。

测试要使用专业的测试设备和方法，确保线束的电气性能和安全性。

6.样品验证：测试完成后，将线束样品交付给客户进行验证。

客户可以根据自己的需求和要求，对线束进行使用测试。

客户的反馈和意见对于线束的最终设计和制作具有重要的参考价值。

线束样品流程的每个环节都需要高度的注意和细致的操作。

以下是一些关键要点和注意事项：1.需求评估阶段要与客户充分沟通，确保对需求的准确理解，并考虑到线束的实际应用场景。

2.设计方案制定阶段要注重线束的可靠性和成本控制，充分考虑线束的使用寿命和性能要求。

3.原材料采购阶段要选择优质的原材料供应商，并进行严格的质量把控，避免使用劣质原材料导致线束质量问题。

4.样品制作阶段要按照设计方案进行操作，注意细节，确保线束的安全性和准确性。

5.样品测试阶段要使用专业的测试设备和方法，进行全面的测试，确保线束的电气性能和安全性。

6.样品验证阶段要及时收集客户的反馈和意见，并对线束进行改进和优化。

通过以上的线束样品开发及样品流程，可以为客户提供高质量、可靠性较高的线束产品，并能满足客户的特定需求和要求。

线束加工的工艺流程

线束加工的工艺流程线束加工一般涉及以下工艺：裁（下）线→开线口（剥线头，大多数情况下与裁线是同步进行）→扭（捻）线→压接线端子→产品装配→导通测试→包装。

线束工艺还包括编制材料消耗定额明细表、工时测算、工人培训等。

1．来料验收（1）导线的验收。

利用环保认证仪器进行环保测试，测试所有线束所需来料是否符合国家及行业标准。

所需设备：环保认证测试设备。

工艺要求：来料不准含有铅、汞、镉、溴联苯、多溴二苯醚等有害物质。

（2）接线端子的验收。

接线端子的材质、形状及几何尺寸符合相关技术标准。

2．通过预装编制出下线尺寸明细表3．送线将线材放至送线器固定。

4．裁线（开线）将所需加工线材放到中转送线架上固定，利用裁线机将线材裁剪成要求长度。

在进行开线工艺之前，必须仔细研究线束图纸，根据图纸的要求，合理确定导线的开线尺寸、剥头尺寸，接着制作开线操作说明书，制作流程跟踪卡。

5．电线剥皮按标准要求剥除接头处电线对应长度的绝缘外皮。

6．扭线对接头处导体进行整理、扭线。

7．套线端标号管制作线端标号管，然后将标号管套入导线端头。

8．铆接端子铆接端子又称压接工艺或打端子。

根据图纸要求的端子类型确定压接参数，编写压接操作说明书，对于有特殊要求的需要在工艺文件上注明并培训操作工。

比如，有的导线需要先穿过护套后才可压接，它需要先预装导线然后从预装工位返回再压接；还有刺破式压接用到专用的压接工具，这种压接方式具有良好的电接触性能。

用端子压接机将接头处导体和插头端子进行铆接。

9．线束制作利用线卡子，根据《电气接线图》将相关联的导线制作成线束成品。

10．检验检验的目的是为了进行有效的质量控制，由工序检验和成品检验两个部分构成。

检验内容主要包括外观检查和利用导通测试仪进行线束的导通测试。

线束设计和开发控制程序

XXXX 线束科技有限公司设计和开发控制程序XXXX 线束科技有限公司设计和开发控制程序(编号: GS2-C2-13)（B/1 版）编制审核批准文件性质__________发放编号___________2019-10-30 发布2019-11-01 实施XXXX 线束科技有限公司设计和开发控制程序合肥广尚线束科技有限公司序号一版本 A0修订日期 2017.10.30文件修订条款修订内容按照 IATF16949：2016 首次编制发布发布修订者批准：审核：XXXX 肥线束科技有限公司 2019-10-30 批准 2019-11-01 实施编写：XXXX 线束科技有限公司设计和开发控制程序1.目的 1.1 对产品先期策划进行规范化管理，制定确保产品满足顾客所需的步骤，促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤能按时完成，并引导资源、预防缺陷、降低成本、持续不断地改进，以最低成本及时提供优质产品使顾客满意。

2.适用范围适用于顾客提供设计图样的产品的质量先期策划工作。

3.定义 3.1、APQP：产品质量先期策划，英文（Advanced Product Quality Planning and Control Plan）的简称。

3.2、特殊特性：指由顾客指定的产品和过程特性，包括显著影响政府法规安全特性、影响客户满意的产品和过程特性，和由本公司通过对产品和过程的了解所识别的特性。

3.2.1、产品特性：在图纸或其它工程技术资料中所描述的零部件、总成的特点性能。

3.6.2、过程特性：是与产品特性具有因果关系的过程变量，过程特性仅能在发生时才能测量出，对于一个产品特性，可能有多个过程特性，在某个过程中，一个过程特性可能影响到整个产品特性。

4.引用标准《产品质量先期策划》《生产件批准》FMEA\SPC\MSA 5.职责5.1 总经理和各部门经理/主管参与公司的新产品开发各个阶段的工作，并提供必要的资源； 5.2 项目部负责新产品 APQP 各项工作策划，负责组织成立 APQP 小组。

线束制造流程的介绍

线束制造流程的介绍线束制造流程是指将多条电线或电缆组合成一个整体并连接至特定电子设备的过程。

线束制造流程通常包括设计、选择材料、剥离绝缘层、钻孔、安装连接器、固定电线、测试与质检等多个步骤。

下面将详细介绍线束制造的整个流程。

第一步：设计在线束制造流程中的第一步是设计。

设计师需要根据特定电子设备的要求和功能需求来设计线束。

设计师需要考虑各电线的长度、颜色编码、截面积、材料等因素。

设计师可能使用计算机辅助设计（CAD）软件来创建线束图和详细的规格列表。

第二步：选择材料在设计完成后，制造工程师需要选择适合的材料来制造线束。

选择的主要考虑因素包括电线的导电性能、绝缘特性、耐温性能和耐磨性能等。

通常情况下，聚氯乙烯（PVC）和聚氨酯（PU）等材料用于绝缘线。

同时，还需要选择与线束连接器相匹配的导线和绝缘套管等。

第三步：剥离绝缘层在选择了适当的电线后，需要对电线进行绝缘剥离。

绝缘剥离是指使用剥线剪或剥线机等工具，将电线外层的绝缘材料剥离，使裸露的导体可以连接到连接器上。

剥离的长度应根据设计要求来确定，以便更好地安装于连接器。

第四步：钻孔根据线束图，制造工程师会使用钻孔机和其他工具在需要的位置上钻孔。

这些钻孔用于通过线束的连接点和导线与设备的接触点，以允许电信号或电能的传输。

第五步：安装连接器安装连接器是线束制造过程中的一个关键步骤。

连接器的选择应基于设备类型、功能需求和环境要求等因素。

制造工程师根据连接器型号和线束图的指示，使用焊接、压接或插接等方法将连接器与电线连接起来。

第六步：固定电线在连接器安装完成后，需要对电线进行固定以提供机械强度和抗振能力。

制造工程师使用束扎带、胶带、热缩套管或胶水等方法将电线束固定在设备内部或外部的框架上。

第七步：测试与质检完成线束的制造后，需要进行测试与质检以确保产品的质量。

测试过程通常包括导通测试、电阻测试、耐压测试等。

质检人员还会检查各连接点的接触质量、绝缘层的完整性和线束的整体外观等，以确保线束符合设计和客户要求。

线束厂流程

线束厂流程
1. 来料检验：收到供应商提供的电线、端子和其他组件后，首先进行严格的来料质量检验，确保原材料符合规格要求。

2. 原料准备：将合格的电线按照需求裁剪至适当长度，并对电线进行剥皮处理，露出导体部分以便后续压接。

3. 预装作业：根据设计图纸的要求，进行初步组装工作，如穿硅胶管、安装固定件、预先装配小部件等。

4. 端子压接：使用专用的压接工具或设备，将端子牢固地压接到电线的导体上，确保电气连接可靠且满足机械强度要求。

5. 线束组装：将压接好的电线按照特定顺序和结构组合成完整的线束，可能需要进行捆扎、热缩套管保护、缠绕胶带等工作以增强线束的整体性与防护能力。

6. 中间检测：在组装过程中及完成后，进行必要的过程检验和功能测试，如检查线路通断、电阻值是否正常等。

7. 总装与包装：完成所有内部布线后，将线束装配到最终产品
中或进行外部包裹、打标、整理线束外观。

然后，进行防尘防水等封装处理，最后装箱等待出厂检验。

8. 出厂检验：对成品线束进行全面的质量检验，包括但不限于电气性能、机械性能、外观质量以及相关安全标准的符合性检查。

9. 入库与出库：通过出厂检验的线束会被记录并入库，根据客户订单要求安排出库发货。

线束开发流程----逻辑活动图

203 TIR问题关闭流程
CMP
21 电气DRE TG2 22 供应商 OTS制件 23 零部件状态确认 24 试制 25 整车状态确认 26 试验
EP2装车验证
整车试验验证
200
201
202
203
27 零部件状态确认
28
试制
EP3装车验证
29 整车状态确认
30
试验 35
整车试验验证
31
CMP
13 电气DRE 14 电气DRE 整车线束图 15 电气DRE TG1 16 供应商 EP制件 17 零部件状态确认 18 试制 19 整车状态确认 20 试验
整车电路原理图
EP1装车验证
整车试验验证
200 来件问题处理流程
201 BIR问题关闭流程
202 车辆状态不符合要求处理流程
8
电气DRE 线束草图
9
供应商
10
试制 14 装车验证
整车电路系统设计方案
供应商制件(手工)
11
电气DRE 电路3D设计
12
电气DRE
电路3D设计冻结
13
电气DRE
14
电气DRE 整车线束图
15
电气DRE TG1
16
供应商 EP制件
整车电路原理图
17 零部件状态确认
18
试制
EP1装车验证
19 整车状态确认
2
电气DRE SOR
3
采购 22 供应商定点
4
电气DRE
5
电气DRE 31 零部件DVP
技术协议(保密)签订 6 电气DRE 7 电气DRE 骡车线束方案

低压线束开发流程

低压线束开发流程
低压线束是机器或设备中传输电力、信号和数据的重要部分，其质量直接关系到设备的稳定性和可靠性。

低压线束开发流程主要包括以下几个步骤：
1.RFQ询价：识别新品，查询线束材料构成、护套端子分类与识别，并完成报价。

2.物料采购：根据设计和需求，采购所需的导线、绝缘套管、接头、保护套、标签等
材料。

在采购过程中，需要确保所选材料符合相关标准和规范，并与客户确认产品使用环境，以充分考虑产品的使用寿命、安全性和可靠性。

3.线束设计：根据客户需求和设备要求，进行线束的布线、长度、颜色和标识等方面
的设计。

这一步骤需要充分考虑线束在实际使用中的性能和可靠性，并尽可能减少问题和故障。

4.线束制造：按照设计方案，进行导线剪切、绝缘套管切割、焊接和包覆等操作，制
造出符合要求的线束。

在制造过程中，需要严格按照设计方案操作，并采取有效的质量控制措施，以确保线束的性能和质量符合要求。

5.线束测试：对制造完成的线束进行电气性能、抗干扰性和信号传输质量等方面的测
试，以确保其符合设计要求和使用需求。

测试任务包括接线测试、电性能测试、抗干扰测试和信号传输测试。

只有在测试通过之后，才能确定线束可以投入使用。

在整个开发流程中，需要保持与客户的沟通和反馈，及时调整和优化设计方案，以确保最终交付的线束产品能够满足客户的使用需求和质量要求。

同时，还需要注意遵守相关的安全规范和环保要求，确保生产过程的安全性和环保性。

线束基础知识与设计开发流程及工艺 V

塑料支架：材料有PP（聚丙烯或者百折胶）、 PA6（聚酰胺6或者尼龙6）和PA66（聚酰胺66或者尼龙66）等，质量要求塑料支架表面无飞边和无缩影等。在进行支架平面布置设计时，支架与线束等环境件需要保证一个至少5至10m必须使用橡胶护套进行机械保护，同时还有防水密封的作用。有些护套为纯橡胶件；而有些护套只是固定部分为塑料件，剩下部分为橡胶件。护套固定在钣金孔或者金属/塑料支架上。有些护套是用胶带缠绕或扎带固定在线束分支上，有些护套是直接和线束分支注塑在一起。车门护套中的导线应该理顺，并且在长度上有一定余量，以避免车门运动过程中导线被扯断。对于有防水要求的护套，穿过护套的线束分支上不能缠绕棉织胶带，以避免水顺着棉织胶带进入干区。
端子的镀层通常有镀锡、镀银和镀金，用于对振动、腐蚀有不同要求的场合。大多数端子的镀层都为镀锡，此时在红框内的< >中为空或者为SN。镀银的端子在DPCA还没有使用过，用< AG >表示。镀金分为AU和AU40，AU表示可以承受25g的振动，AU40表示可以承受40g的高频振动。线束连接器中的端子镀层与设备接口中的端子镀层应保持一致，否则会影响使用性能。
胶带在线束分支上的缠绕方式分为间距缠绕（相邻缠绕间的间隔=胶带宽度）、紧密缠绕（相邻缠绕间的重叠部分=1/2胶带宽度）、点缠绕（固定卡捆扎在点缠绕上，以避免扎带勒紧时损伤导线绝缘皮）。
7）支架支架用于固定线束或者保护线束（隔离潜在风险的零件，如发动机皮带和蓄电池等）。支架主要分为金属支架和塑料支架两种。金属支架：对于无油漆的各干燥区域，如果其边缘下垂并且无毛刺，进行镀锌就足够了。对于各湿润区域（发动机舱、外部等），使用Z15 FNR （在不含氰化物的碱性槽里面完成纯锌镀层、锌铁或锌钴合金镀层，镀层厚度最小为15um，无去氢处理，需要含3价铬的纯化，镀层厚度为黑色，采用强化镀后处理）。