铰刀设计

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可调铰刀简介介绍

确保工件安装牢固，避免在加工过程中出现振动或松动。
在加工过程中，及时清除切屑和冷却液，保持刀具和工件的清洁。
维护与保养方法
定期检查刀具的磨损情况，如发现磨损严重，应及时更换刀具。对刀具进行清洗和涂油保养，以防止锈蚀和保持刀具的精度。
将刀具存放在干燥、通风的地方，避免阳光直射和碰撞。
06
可调铰刀的发展趋势与展望
其他材料
一些特殊用途的可调铰刀可能会采用其他材料，如耐腐蚀的合金钢或轻量化的铝合金。
制造工艺流程
粗加工
将锻打后的刀具进行粗加工，进一步形成大致的形状和尺寸。
精加工
对热处理后的刀具进行精细加工，确保刀头的精度和表面光滑度。
锻造
首先将高强度钢坯料加热至一定温度，然后进行锻打，初步形成刀头和柄部的形状。
特点
可调铰刀具有调节方便、加工精度高、使用寿命长等特点，尤其适用于加工不同规格的孔，如飞机、轮船等制造业中的高精度孔加工。
可调铰刀的用途
适用于各种材质的孔加工，如金属、木材、塑料等；
可加工不同直径和深度的孔，如钻孔、铰孔、攻丝等。
可用于各种行业，如机械制造、航空航天、汽车制造、家具家电等；
可调铰刀简介介绍
汇报人： 2023-11-16
目录
• 可调铰刀概述 • 可调铰刀的结构与原理 • 可调铰刀的应用领域 • 可调铰刀的材料与制造工艺 • 可调铰刀的选用与操作 • 可调铰刀的发展趋势与展望
01
可调铰刀概述
定义与特点
定义
可调铰刀是一种具有调节功能的铰刀，能够根据不同的加工需求调整刀头尺寸，以适应不同深度和直径的孔加工。
可调铰刀的历史与发展
历史

金刚石(PCD)铰刀的产品介绍及应用

的关键因素。 ⑤ 切削椎：是金刚石铰刀切削部分，负担切除被加工工件的80%--90%的加工余
量，是对金刚石铰刀寿命有很大的影响。 ⑥ 前导向部：前导部是考虑与加工前的孔，其中最小间隙为10--20米欧。
同时还需要注意冷却槽的设计金刚石铰刀铰孔时，若热量和切屑来不及排出，刀体将发热膨胀，孔的加工质量会明显降低，严重时还会发生“咬死”刀现象。
内镀法
金刚石铰刀内镀的方法：采用稳定材料制造一个与铰刀外形相反的
高精度内孔胎模，将金刚石磨粒电镀在胎模内表面，加厚形成电镀层，再将镀层与刀杆粘结在一起。
金刚石颗粒的顶端整齐，规则地排列在模具的内表面上，等高性和均匀性较好；
无需修磨，微刃锋利；
所加工孔的尺寸精度和几何精度较高，表面粗糙度较小，使用寿命较长。
2 PCD铰刀
PCD铰刀的定义及优势
PCD铰刀，一般根据直径大小，采用合金基体或者钢制基体。刃数为2刃或2刃以上。此类刀具主要用于加工公差要求比较严格，光洁度要求比较高的孔，通孔盲孔均可加工。此类刀具加工的孔，光洁度最高可达Ra0.1以内。
PCD铰刀的优势
具有超高硬度和耐磨性；具有超长刀具使用寿命；切削性能稳定，加工效率高；提高尺寸精度和工艺可靠性。
备注：一般直径15mm左右的可以做成可调式金刚石铰刀，但由于国内市场，可调式金刚石铰刀精度没有固定时金刚石铰刀好，如果要求精度较高的情况下，建议选择固定式金刚石铰刀
金刚石铰刀的组成结构及优势
金刚石铰刀的优势
镀层结合力，金刚石粘结牢度，金刚石颗粒分布均匀，外观质量高；金刚石铰刀前后导向外圆度达到0.005mm，圆柱度为0.005mm/100mm，前导向外圆粗糙度Ra0.63微米，后导向外圆粗糙度Ra0.16um，刀柄与前后导向部分的同轴度达到0.015mm；被铰孔工件圆柱度小于0.003，粗糙度可达Ra0.4-0.2，精度高，效率高，使用寿命长； “量体裁衣”式服务，规范化流程，为客服创造的价值超越契约。

美标铰刀尺寸公差标准

美标铰刀尺寸公差标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：美标铰刀尺寸公差标准是指美国标准化协会制定的用于衡量铰刀尺寸的规范，旨在确保产品质量和尺寸精度符合国际标准。

铰刀是一种常用的切削工具，用于在工件上加工凹凸面或倒角。

铰刀的质量和精度对加工质量和效率有着重要影响，因此必须严格遵守相关的尺寸公差标准。

根据美标铰刀尺寸公差标准，铰刀的尺寸应该符合特定的公差范围，以确保铰刀的几何形状和尺寸精度满足加工要求。

铰刀的尺寸公差包括直径、长度、刃尖半径、切铣角度等多个方面的要求。

直径公差是指铰刀的直径与理论标准直径之间的允许差值范围，长度公差是指铰刀的长度与理论标准长度之间的误差范围。

刃尖半径公差是指刃尖半径与标准值之间的允许差值范围，切铣角度公差是指铰刀的切削角度与标准值之间的误差范围。

在生产过程中，制造商必须严格按照美标铰刀尺寸公差标准进行生产和质量控制，以确保铰刀的尺寸精度和几何形状满足客户的需求。

一旦铰刀的尺寸超出公差范围，可能导致工件加工精度下降，甚至影响产品质量和使用效果。

铰刀制造商必须严格控制生产工艺和质量检测，以确保产品质量。

除了尺寸公差标准外，美标铰刀还对铰刀材料、硬度、涂层、表面粗糙度等方面进行了规定。

铰刀材料应选用高品质的合金钢或硬质合金材料，以保证铰刀的强度和耐磨性。

铰刀的表面硬度应符合标准要求，以确保刀具在使用过程中不易磨损和变形。

铰刀的涂层应具有较好的耐磨性和切削性能，以延长铰刀的使用寿命。

美标铰刀尺寸公差标准是保证铰刀质量和精度的重要依据，制造商必须严格遵守相关规范进行生产和质量控制，以确保铰刀的质量和尺寸精度符合国际标准。

只有这样，才能满足客户的需求，提高产品质量，推动行业的发展和进步。

第二篇示例：美标铰刀尺寸公差标准是指美国标准协会（ANSI）制定的关于铰刀尺寸公差的规范，旨在确保铰刀的尺寸精度和质量，以提高产品的可靠性和稳定性。

铰刀是一种用于连接两个或多个部件并允许它们相对旋转的机械零件，广泛应用于各种工业领域，如机械制造、汽车制造、航空航天等。

铰刀的热处理课程设计

铰刀的热处理课程设计一、教学目标本节课的教学目标是使学生掌握铰刀的热处理原理、方法及工艺，能够分析铰刀的热处理过程，了解热处理对铰刀性能的影响。

具体目标如下：1.了解铰刀的热处理概念、目的和分类。

2.掌握铰刀的热处理工艺参数，包括温度、时间、介质等。

3.理解热处理对铰刀硬度、韧性、耐磨性等性能的影响。

4.能够分析铰刀的热处理过程，确定合适的热处理工艺。

5.能够操作热处理设备，进行铰刀的热处理。

情感态度价值观目标：1.培养学生对机械加工行业的兴趣，提高学生对热处理技术的认识。

2.培养学生团队合作精神，提高学生在实际工作中解决问题的能力。

二、教学内容根据教学目标，本节课的教学内容如下：1.铰刀热处理概念、目的和分类。

2.铰刀热处理工艺参数的确定。

3.热处理对铰刀性能的影响。

4.铰刀热处理操作流程及注意事项。

第一课时：铰刀热处理概念、目的和分类。

第二课时：铰刀热处理工艺参数的确定。

第三课时：热处理对铰刀性能的影响。

第四课时：铰刀热处理操作流程及注意事项。

三、教学方法为了达到本节课的教学目标，采用以下教学方法：1.讲授法：讲解铰刀热处理的基本概念、原理和工艺。

2.案例分析法：分析实际案例，使学生更好地理解热处理过程。

3.实验法：安排热处理实验，让学生亲自动手操作，提高实际操作能力。

四、教学资源本节课的教学资源包括：1.教材：《金属热处理》。

2.参考书：《机械制造工艺学》、《金属材料与热处理》。

3.多媒体资料：热处理原理、工艺及设备的PPT、视频等。

4.实验设备：热处理炉、金相显微镜、硬度计等。

五、教学评估为了全面、客观地评估学生的学习成果，本节课的评估方式包括以下几个方面：1.平时表现：观察学生在课堂上的参与程度、提问回答等情况，了解学生的学习态度和积极性。

2.作业：布置与课程内容相关的作业，要求学生在规定时间内完成，评估学生的理解和掌握程度。

3.实验报告：针对实验部分，要求学生撰写实验报告，评估学生的实验操作能力和分析问题的能力。

镗刀、铰刀和复合刀具

3.3.3高强度低温钎焊技术在复合刀具上的应用
刀片钎焊式复合加工刀具或带导向结构型复合刀具用一般钎焊技术易产生刀片裂纹和导向部分退严重影响刀具寿命。由于硬质合金具有高冷硬(HRC74~ 87)和高热硬性(可耐850~ 1400 ℃) , 但导性差, 焊接性能不好的特点, 加以刀片与刀体材料同,在高温钎焊结合时,产生较大的应力, 易产生刀裂纹,一般高温钎焊又易造成带导向结构的复合刀导向部分退火, 硬度降低,从而降低了刀具寿命和加精度。采用高强度低温钎焊技术, 既保证了钎焊质又有效减少了钎焊时所产生的内应力, 为提高复合具的寿命创造了有利条件。
带挤压与磨擦.
2.3圆柱机用铰刀设计 2.3.1铰刀直径及其公差
两种确定公差直径的经验法： 1）高速钢铰刀：把工件上将被铰孔的直径公差分成三等份，剩余1/3作为铰刀制造公差，即工件被铰孔公差的1/3 -2/3为铰刀的制造偏差。 2）硬质合金铰刀：铰孔的直径公差值分成四等份，取孔公差1/4作为铰刀直径的制造上偏差，孔公差的1/2作为铰刀直径制造下的偏差。
Ra达1.6～0.8μm,主要特点是有很小主偏角和很大螺旋角,但制造较困难
2.4.2可转位单刃铰刀
1双头螺栓 2导向块 3刀片 4压板 5刀体 6调节螺钉 7顶销 8限位销
3 复合刀具
整体式
复合刀具是将两把或两把以上的同类或不同类的孔加工刀具组合成一体的专用刀具, 它能在一次加工的过程中,完成钻孔、扩孔、铰孔、锪孔和镗孔多工序不同的工艺复合, 具有高效率、高精度、高可靠性的成形加工等优点。缺点：制造、刃磨和尺寸调整较为困难。
2.3.5工作部分尺寸
（1）前导锥 l3 在切削部分前端作出1～2 mm×45°前导锥，对切削刃起保护作用。（2）切削部分长度 l1 l1=（1.3～1.4）tan Kr （3）校准部分校准部分倒锥量为0.005,后锥角3°～5°,后锥角长度为3～

铰刀设计

《金属切削原理与刀具》课程设计（2）铰刀的设计组别第六组姓名蒋亮亮学号*********姓名谢涛学号*********姓名魏秋文学号*********姓名权栋梁学号*********姓名赵文豪学号*********指导老师：***目录一、设计任务书﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒2二、铰刀的设计过程1、确定铰刀直径公差﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒32、齿数与槽型的选择﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒33、铰刀几何角度﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒3（1）主偏角κr﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒3（2）背前角γp和后角αp﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒4（3）刃倾角λs﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒44、铰刀各部分尺寸﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒5三、铰刀工作图﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒6四、铰刀实体图﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒7五、铰孔失效模式分析及解决措施﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒8六、参考文献﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒﹒12一、设计任务书题目：设计手用铰刀，铰刀材料为合金工具钢，所铰毛坯孔尺寸为Φ9.8，加工后孔的尺寸要求为Φ10 0+0.015，孔深度为10mm，孔内表面粗糙度为Ra0.8。

内容：1、确定铰刀直径公差2、齿数与槽型的选择3、铰刀几何角度4、铰刀各部分尺寸5、铰刀工作图6、铰刀实体图7、铰孔失效模式分析及解决措施二、铰刀的设计过程1、确定铰刀直径公差根据《刀具设计手册》，此处按扩张量计算。

计算得铰刀公差带图如图一。

查表得公差为IT5。

图一所以铰刀直径公差为0.005。

2、齿数与槽型的选择根据《刀具设计手册》，铰刀齿数计算公式Z=1.5√d+(2~4)，选择6齿。

为制造方便，选取等齿距分布，直线齿背型，齿槽为直槽。

3、铰刀几何角度（1）主偏角κr手用铰刀一般取较小主偏角κr=1°~1°30’，以减轻工人的劳动强度和获得良好导向性。

螺旋锥形铰刀设计加工尝试

工艺与装备
６９
螺旋锥形铰刀设计加工尝试
李锦成
（江门市技师学院，江门５２９０００）
摘要：锥形螺旋铰刀在铰孔时具有切削顺畅，排削好、铰削稳定、不易起波纹、精度高、粗糙度好及寿命长的优点，但其制造加工比较复杂。本文主要分析螺旋锥形铰刀的加工，从铰刀制作主要参数的选择，铰刀的加工（车、铣加工），铰刀的热处理，铰刀的精加工（精磨）等几个方面分析其加工过程，并探讨铰刀使用的注意
（１）铣刀的选择。如果是直齿的铣刀，用单角铣刀（图
３）较方便。若果是螺旋型的齿槽，必须选择双角铣刀（图
３）。因为单角铣刀在加工过程中，刀具的旋转轨迹会与刀
需要分粗铰、精铰多把成套配用，购买更为困难。因此，最
事项，以期为铰刀加工提供参考。
关键词：锥形铰刀螺旋型加工
在多年工作中，笔者遇到只能用锥形铰刀加工的难题，
主要是加工细长的锥孔，孑Ｌ长约９Ｏ～１２０ａｒｍ，小头的孔径最
于测量，因此选择对称的６齿。（３）铰刀的前角。考虑到零件材料比较软（铸铜），不易用大前角，刃口还要锋利以便降低切削力，同时需防
材料：铸铜
要分析车、铣的加工。铰刀的开齿比较工作复杂，一般由
卧铣床进行。
图１锥孔示意图

解析硬质合金铰刀铰孔无规则收缩_龚小冬

（收稿日期：&))-)’%+ ）
# !" ! " " # 年第 $% 期 ! ! !" " # $ % & ’ & ( )" $ * "" $ ’
冷加工
（收稿日期：&))-)’&- ）
（广东! "#$%%% ） ! 李苏营
更大的进给速度以及防止断续切削时切削刃的破坏。（ & ）为了避免振动和切断面不平，将刀具磨成如图 % 所示的形状。这样在切削时，刀刃是逐渐切入工件的，因此受力平稳、连续性好；同时由于刀刃的受力情况如图 & 所示，沿工件的轴向分力 +% 与 +& 因大小相等方向相反而相互抵消，因此不会出现普通切断刀易产生振动的现象。
############################################ !" 解决的办法
针对主要原因，在铰刀加工工艺上采取措施：（ % ）刀体材料选用 16370，使其焊刀片后仍保持一定的硬度。（ & ）铰刀设计上尽量选用较薄的刀片，刀齿稍浅，齿槽角度稍小，使齿背尽量加厚，且铰刀外径按孔的最大极限尺寸设计。焊刀片时，铜焊尽量焊薄焊实在。（ + ）铰刀加工工艺在粗磨刀齿外圆时，留精磨量 )" %( 2 )" &,,，然后工具磨用死支片支撑前刀面，粗磨后角为 %(* 2 %-* ，留圆柱刃带 )" (,, 左右（每齿刃带宽窄必须一致，否则容易产生跳动误差）。刃带太窄不便测量，刃带太宽又不易消除 “ 让刀” 。精磨外圆到最后尺寸接近时千万不能急，多光整一会，就能避免塌陷，第三点是主要环节。我们用前面所提到的前导向细长杆复合铰刀，试加工几件，到生产线试用后，效果很好，孔的尺寸与铰刀的外径完全吻合，孔的圆度和表面粗糙度质量都大幅提高。我们将所有的硬质合金铰刀都按此加工，取得了同样的效果。现在，我厂的硬质合金铰刀不再为尺寸和铰孔质量而烦恼，节省了大量调刀时间、研磨工作和刀具损耗，为工厂生产经营做出了不可磨灭的贡献。愿我们的努力也能为我国的机械加工业进步有所帮助。

镗刀、铰刀和复合刀具

镗刀、铰刀和复合刀具（上海大学，机电工程及自动化学院，上海200072）摘要：镗刀是加工大孔的唯一精加工方法，对其展开研究具有重要的意义。

铰刀的切削过程十分复杂，它的形状决定了切削精度。

本文介绍了复合刀具在孔系加工中的选型，以及根据不同孔系情况对复合刀具的改进设计。

在孔系加工中，选用复合刀具后，可以明显提高生产效率，降低劳动强度，保证零件的加工精度等。

关键词：镗刀，铰刀，复合刀具Boring cutter, reamer and Composite Tool（College of Mechatronics Engineering and Automation，Shanghai University, Shanghai 200072, China）Abstract:Since boring cutter is the only tool for large diameter holes’ machining and the study on it is of great significance. Reamer cutting process is very complicated, and its shape decided cutting accuracy. This article also describes the selection of composite tool working holes, and the improvement of the composite tool design according to the different holes. Working holes by composite tools, you can significantly improve production efficiency, reduce labor intensity and ensure the machining accuracy.孔加工是机械加工的一个重要分支，同时孔加工刀具也是机械加工研究的重要课题，分别以镗刀和铰刀为主要研究对象，分析镗刀和铰刀分类及加工形式，同时研究镗削运动形式，探究镗刀和铰刀设计基本理论。

确定铰刀直径公差

确定铰刀直径公差
假设被加工零件孔的上偏差和下偏差分别为ES和EI，而铰刀直径的上偏差和下偏差分别为es和ei。

则：
es=2/3 (ES-EI)+EI ei=es-1/4(ES-EI)
例如：我们要铰10H9(0+0、036)的孔，饺刀的上偏差依据上述公式应为：
es=2 (0、036-0)+0=0、024 铰刀的下偏差据上述公式应为：ei=0、024-1 (0、036-0)=0、015 则：铰10H9(0+0、036)孔的铰刀尺寸及公差带为10+0、015+0、024。

查资料，10H9铰刀尺寸公差为10+0、013+0、023与计算得出公差相差甚微，可以满足使用要求。

该方法可为按被加工孔的尺寸精度来设计或研磨铰刀提供参考。

但铰孔时还受机床主轴径向跳动、铰刀的安装偏差、铰刀各刀齿的径向跳动、冷却液、切削用量等因素的影响，使铰出孔的直径往往会扩大或收缩．因此，为满足工艺要求，一般要先试铰，根据试铰情况来修正计算出的公差带，再刃磨铰刀，投入使用。

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机用铰刀设计范文

机用铰刀设计范文机用铰刀是一种用于机械加工的切削工具，广泛应用于各类铣床、车床、加工中心等机床上。

它具有切削效率高、切削质量好、寿命长等优点，在机械加工中起着至关重要的作用。

下面将对机用铰刀的设计进行详细介绍。

一.机用铰刀的结构设计机用铰刀的结构通常由刀柄、刀片和夹紧装置三部分组成。

1.刀柄：刀柄是铰刀的主要支撑部分，一般为圆柱形，有时也会采用方柱形。

刀柄要具有足够的强度和刚度，能够承受切削力和振动力，并保证刀片的牢固固定在刀柄上。

2.刀片：刀片是机用铰刀的切削部分，一般由高速钢或硬质合金制成。

刀片的形状和尺寸根据铰削工件的要求进行设计。

常见的刀片形状有圆柱形、平面形和球面形等。

刀片的切削刃要经过精细的研磨，保证其切削质量和寿命。

3.夹紧装置：夹紧装置用于将刀片固定在刀柄上，以防止其在切削过程中脱落。

夹紧装置通常采用螺母、螺栓、卡箍等结构，能够提供足够的夹紧力，并便于刀片的更换和调整。

二.机用铰刀的设计要点1.铰削切削力的估算：在机用铰削工艺设计中，首先需要估算铰削过程中的切削力。

切削力的估算可以通过解析法、经验公式或有限元分析等方法进行。

切削力的估算结果将直接影响刀柄的尺寸和刀片的选择。

2.刀柄尺寸的确定：刀柄的尺寸设计需要考虑切削力的大小和方向，以及刀柄的刚度要求。

刀柄的尺寸应使其具有足够的强度和刚度，能够在切削过程中保持稳定，并能够吸收和分散切削力和振动力。

3.刀片的选择和固定：刀片的选择应根据铰削工件的材料和形状进行。

刀片的材质要具有足够的刚性和耐磨性，以保证切削质量和寿命。

刀片的固定方式要牢固可靠，以防止在切削过程中脱落。

4.切削润滑与冷却：切削润滑与冷却是机用铰刀设计中不可忽视的要点。

合理的切削润滑和冷却方式可以有效减少摩擦和热量，延长刀片的使用寿命，提高切削效率和加工质量。

三.机用铰刀的应用及优势机用铰刀广泛应用于机械加工中的铰削工艺，适用于各类金属和非金属材料的铰削加工。

与传统的手工铰削相比，机用铰刀具有以下优势：1.切削效率高：机用铰刀具有较高的切削速度和较大的进给量，能够在短时间内完成高效的铰削加工。

钻床夹具设计实例孔加工常用工艺装备

钻床夹具设计实例孔加工常用工艺装备3(铰刀的几何角度?主偏角前角 ?铰孔时一般余量很小，切屑很薄，切屑与前刀面接触长度很短，故前角的影响不显著。

为了制造方便，一般取均,0?。

加工韧性材料时，为减小切屑变形，可取,5?~10?。

钻床夹具设计实例孔加工常用工艺装备(3，?后角铰刀系精加工刀具，为使其重磨后径向尺寸不致变化太大，一般铰刀后角取,6?~8?。

?刃倾角一般铰刀的刃倾角,0?。

但刃倾角能使切削过程平稳，提高铰孔质量。

在铰削韧性较大的材料时，可在铰刀的切削部分磨出,15?~20?刃倾角，如图7,46a所示，这样可使铰削时切屑向前排出，不致于划伤已加工表面(见图7,46b)。

在加工盲孔时，可在这种带刃倾角的铰刀前端开出一较大的凹坑，以容纳切屑(见图7,46c)。

(四)孔加工复合刀具孔加工复合刀具是由两把或两把以上同类或不同类的孔加工刀具组合成一体，同时或按先后顺序完成不同工步加工的刀具。

1(复合刀具的种类复合刀具的种类较多，按工艺类型可分为同类工艺复合刀具和不同类工艺复合刀具两种。

同类工艺复合刀具如图7,47所示。

不同类工艺复合刀具如图7,48所示。

2.复合刀具的特点(1)能减少机床台数或工位数，工序集中，节省机动和辅助时间，因而可以提高生产率，降低成本。

(2)减少工件安装次数，容易各加工表面间的精度。

(3)复合刀具结构复杂，在制造、刃磨和使用中都可能会出现问题。

例如各单个刀具的直径、切削时间和切削条件悬殊较大，切屑的排出和切削液的输入不够畅快等。

3(复合刀具的合理使用由于复合刀具的结构特点及特殊的工作条件，在使用复合刀具时需注意几点特殊要求:(1)由于复合刀具刃磨困难，刀具安装、调整麻烦，故应制订较高的刀具耐用度，选择较低的切削速度。

(2)复合刀具中各单个刀具的直径往往差别很大，选择切削用量时需考虑主要矛盾。

如最小直径刀具的强度最弱，应按最小直径刀具选择进给量;又如最大直径刀具的切削速度最高，磨损最快，故应按最大直径刀具确定切削速度。

硬质合金铰刀的设计及其切削实验研究

，
：
度
、
铰刀的制造成本与使用寿命
—
，
为铰刀设计的关键
，
。
( 2 )前角
(3
y
a
。
为了减小切屑变形取
，
7
，，
=
7
。。
GB4 24 8
84
明确规定以 IT 为孔的公差则铰刀直径的
：
．
)后角
。
刃带
b
。
。
铰刀属精加
，
丁刀
具为使其重
=
．
～
m
Y W2
15
1 3 3 5 x 10 k g／ m
．Leabharlann 3s，硬度
铰刀最大直径：‰
=
=
19 5 13
．
0 0 0 2 = 19 5 1 l
．．．
m
m
HR A9 1 5
，
抗弯强度
。
19 0 0 M P
a
，
使用强度较高能承受较大
，
、
铰刀制造公差孔公差铰刀最小直径
d on
铰刀公称直径用设计引导锥
，
切削部分锥角西
m
，
。
角大小主要影响被加工孔的表面粗
。
a r
为提高铰削时的导向作
25
a r m
，
糙度精度及铰削时的轴向力的大小缸过大会使切削部
、
1x 4 5
。

带导条可调精铰刀的使用

超过ｌｍ，大部分切削液从刀体前端内冷孑排出，后段ｍＬ
面粗糙度值远好于前者，也有
的将导管孔铰刀与阀座孔铰刀
排屑能力差，稍有切屑就容易积累在导条侧面，类似积
屑瘤不断增大，从而划伤工件。因为导管孔是连续的通孔，起支撑作用的导条没有必要跟孔一样长，过长的导条参与加工反而导致刀具不
和所用的材料，合理地设计了组合式的下模型芯和组合抽芯比右侧的简单得多，如
图ｌ９所示。从上面的设计我图１７
式的侧面抽芯，简化了模具的结构，给模具的加工与修配带来很大的方便。在模具的使用过程中，模具的动作平稳、可靠，注射出的产品尺寸精度高，表面粗糙度值小，基本没有影响外观的缩印、熔接痕、飞边等工艺缺
Ｌ基圜卫
带导条可调精铰刀的使用
青岛淄柴博洋柴油机股份有限公司（山东淄博
在气缸盖导管孔的加工中普遍使用两种刀具，即传
统的套式铰刀和带导条可调精铰刀。如图ｌ所示的刀具，对于加工像导管孑这样的深孑，前者因为刀杆较细ＬＬ且无导向支撑，铰出孔表面粗糙度值及直线度均偏大，无法保证与阀座孔的同轴度；后者刀杆上镶有硬质合金导条，使用可调锥度的可转位硬质合金刀片，加工时导条除保证孑的直线度外还可Ｌ
调整，现在使用基本正常。
１导条长度过长干涉加工．
我公司气缸盖导管孔尺寸，２／４ｍｍ，孑Ｌ深
００ｍ．１ｍ，由此判断导条跟已加工孔的间隙过小，导致

铰刀的合适使用

铰刀的合理使用与改进本文以笔者在工厂中长期的使用经验与验证为依据，对标准铰刀结构上存在的问题提出了改进意见，同时还对铰刀如何合理使用的问题作了分析与介绍。

在机械加工中，孔加工约占加工总量的1/3。

而铰孔是普遍应用的一种精加工和半精加工孔的方法，加工孔径通常在Φ1~Φ100mm之间，尺寸精度一般可达H9~H7级（甚至H6级），加工表面粗糙度为Ra1.6~0.2μm。

铰孔用的刀具，目前生产上仍以标准的多齿铰刀为主。

我们知道，标准铰刀铰孔时通常会出现很多问题，例如误差度、直线度、排屑、让刀、振动现象、刀具使用寿命低、退刀时产生划痕等等，由于文章篇幅有限，在此不做详细列举。

改进铰刀的几何参数图1 铰削时切削厚度由于铰刀主要用于孔的精加工和半精加工，故应将切削层的厚度减薄，并且切削厚度愈小，切削刃参加工作部分长度相应增大，铰刀切入时的导向性好，刀具寿命也愈高。

由图1可知，铰削时的切削厚度：h D=f z sinκr=（f/z）sinκr上式中，fz为铰刀每齿进给量，单位mm/z；f为铰刀每转进给量，单位mm/r；z为铰刀齿数；κr为铰刀上的主偏角。

由此可见，为了提高铰孔质量和刀具的使用寿命，铰刀上的主偏角κr应取小值为宜。

试验也表明，κr角愈小，孔的表面粗糙度值Ra也愈小。

但通常认为手用铰刀应采用小的κr角，以使刀具工作时能保持良好的导向并减小轴向进给力，而机用铰刀的导向和轴向进给力均由机床和夹具来保证，为减少切屑变形，故使用较大的主偏角。

目前标准上（见技术标准出版社出版的“铣刀铰刀生产图册”）推荐的高速钢机用铰刀的主偏角为15°，手用铰刀的主偏角为1°；硬质合金铰刀的主偏角，切钢时推荐用15°，切削铸件为3°~5°。

但经生产验证，标准上推荐的主偏角数值，并不完全合适，作者在生产中将硬质合金机用铰刀的主偏角切钢件时也改为5°，无论是加工量与铰刀寿命均有明显提高。

铰孔工艺

6．6 铰孔工艺、编程材料： 45#钢，正火处理图6-6-1圆周均布孔加工零件6．6．1 铰孔加工工艺1．铰孔加工概述钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。

铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。

铰孔时，铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。

机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。

铰孔加工精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6～0.8μm。

这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。

直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。

在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。

对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。

如图6-6-1所示的工件，加工6×φ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。

一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。

铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。

如，对于同轴度和位置公差有较高要求的孔，首先使用中心钻或点钻加工，然后钻孔，接着是粗镗，最后才由铰刀完成加工。

另外铰孔前，孔的表面粗糙度应小于Ra3．2μm 。

铰孔操作需要使用冷却液，以得到较好的表面质量并在加工中帮助排屑。

切削中并不会产生大量的热，所以选用标准的冷却液即可。

(完整版)铰孔加工方法

铰孔加工方法1．铰孔加工概述钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。

铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。

机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。

铰孔加工精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6～0.8μm。

这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。

直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。

在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。

对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。

如图6-6-1所示的工件，加工6×φ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。

如，对于同轴度和位置公差有较高要求的孔，首先使用中心钻或点钻加工，然后钻孔，接着是粗镗，最后才由铰刀完成加工。

另外铰孔前，孔的表面粗糙度应小于Ra3．2μm。

铰孔操作需要使用冷却液，以得到较好的表面质量并在加工中帮助排屑。

切削中并不会产生大量的热，所以选用标准的冷却液即可。

2．铰刀及选用⑴铰刀结构在加工中心上铰孔时，多采用通用的标准机用铰刀。

导柱螺旋复合铰刀的设计

摘要：阐述了复合铰刀在设计过程中，针对刀具的切削受力情况、排屑能力、使用寿命和被加工件的表面光洁度等，采用合理的设计思路，有效地解决了上述问题，满足了用户的使用要求。关键词：导柱螺旋复合铰刀；技术要求；设计创新中图分类号：Ｔ７３４文献标识码：ＢＧ１￣．文章编码：１７—５２０｝１０６—２６２４８（１） —０１０２０
收稿日期：２１－２１．０１０ — １作者简介：贾丽敏（９４）女，师，术科科长１６一，工程技
工材质而定。修光刃可设计成倒锥形，其倒锥为０２ｍ一．ｍ．ｍ０００ｍ。为使刀具便于切人工４件，螺纹部分与修光刃必须有前锥。修光刃的前锥是切削刃，因此刀齿必须锋利，故不留刃带。２２导柱、修光刃的齿形设计．导柱的齿形没有要求，是在加工螺纹及修光刃的前刃面过程中，进、出刀自然形成的。修光刃部分留有刃带，但宽度不宜过大，其齿形的几何参数如图２所示。
Ａｂ￣：ｎｍｅｄＪ髓ｐｏｅｓｏｅｃｍｐｓｔｅｍｅ，ｉｎｔｈｕｔｇｆｒｅｓｔａｉｎｃｔｒｓｒｐｉｃａｇａａｉ，ｒｃｓｆｈｏｏｉｒａｒａｍｉｇａｅｃｔｎｏｃｉｔ，ｕｅｃａｓｄｓｈｒｅｃｐｃｔｔｅｔｉｕｏｙ
Ｄｅｉｎｏｐｉａｏｐｏｉｅｒａｅｔｕｉｎｓｇｆｓｒｌｍｃｓｔｅｍｒｗｉｈｇｄｅｐｉ
ＪａＬｉｉｉｍｎ
（ｎｖｒａＴｏｅｈｉａｄｐｒｎ，ｒｉＮ．ＴｏａｕａｔｅｏｐｒｔｎＬＤ，ｒｉ５０７ＣｉａＵｉｅｓｌｏｌｃｎｃｌｅａｔｔｂｎｏ１ｌｎｆｃｒｒｏａｏＴＨａｎ１０３，ｈ）ＴｍｅＨａｏＭｕＣｉｂｎ

机用铰刀设计

第三节机用铰刀设计一、高速钢机用铰刀设计(一)几何角度(见表3－21)表3－21 机用铰刀几何参数(二)铰刀直径与公差1、铰刀的直径基本尺寸d0等于被铰孔的基本尺寸Dω即：do=Dω（3－3－1）2、铰刀直径的制造公差G按GB4246－84规定等于被铰孔公差IT的0.35倍，即：图3—14铰刀公差和孔公差配置a)半圆形齿形 b)三角形齿形 c)五角形齿形图3—15铰刀公差和孔公差配置G=0.35IT （3－3－2）铰刀公差和孔公差的配合如图3－14。

3、用高速钢铰刀铰孔后，孔径一般发生扩张，按GB4246－84规定铰刀直径的上限尺寸d0max 等于孔的最大直径减0.15IT ，即：D omax =D ωmax －0.15IT （3－3－3）铰刀直径的下限尺寸d0min 等于铰刀的最大直径d0max 减0.35IT ，即：D omax =D ωmax －0.35IT －0.15IT （3－3－4） 0.15IT 、0.35IT 的值应圆整到0.001mm 的整数倍。

铰刀直径与偏差见表3－22。

(三)齿数Z 及分布铰刀齿数Z 影响铰孔质量、刀齿强度和容屑空间并与工件材料、铰刀直径有关。

一般可按下式计算： )4~2(5.10+d Z ＝（3－3－5）加工韧性材料时Z 取小值；加工脆性材料时Z 取大值。

为了测量方便通常取偶数。

刀齿在圆周上分布为制造方便一般取等齿距分布。

Z 可按表3－23选取。

4、铰刀齿槽与尺寸当铰刀直径d 0＜3mm 时铰刀齿槽形状可作成半圆形、三角形或五角形如图3—15所示。

当铰刀直径d 0≥3～20mm 时，铰刀齿槽通常作成直线齿背截形；当铰刀直径d 0＞20mm 时，铰刀齿槽采用圆弧齿背截形，尺寸见表图3—17。

表3—17 铰刀齿槽形状与尺寸5、工作部分尺寸见表3－256.非工作部分结构尺寸见表3－26。

表3－26 莫氏锥柄机用高速钢铰刀非工作部分结构尺寸84。

圆锥柄为莫氏锥度，尺寸见表3－27。