充填体强度总结资料

充填体强度总结

不同矿山充填体强度总结

北京科技大学

武钢矿业有限责任公司大冶铁矿

2011-5-12

目录

1．充填体强度影响的主要因素 (1)

1.1水灰比 (1)

1.2骨料粒级级配 (1)

1.3 水泥标号 (2)

2．提高采后充填体强度的主要措施 (3)

3．国内外部分矿山充填材料类型及强度 (3)

4．大冶铁矿 (5)

4.1尾砂物理化学特性 (5)

4.2充填体强度 (7)

4.2.1 325#水泥-全尾充填体强度 (7)

4.2.2 325#水泥-分级尾砂充填体强度 (7)

4.2.3固结剂-分级尾砂充填体强度 (8)

5．程潮铁矿 (8)

5.1尾砂特性测试结果 (8)

5.2普标325#硅酸盐水泥-全尾充填体强度测试 (10)

6．金山店铁矿 (10)

6.1尾砂特性 (10)

6.2充填体强度测试 (11)

6.2.1 325#硅酸盐水泥-全尾砂胶结充填体强度 (11)

6.2.2 固结剂1-全尾砂胶结充填体强度 (12)

6.2.3 固结剂2-全尾砂胶结充填体强度 (12)

7．冬瓜山 (13)

7.1尾砂特性 (13)

7.2充填体强度测试 (14)

7.2.1 425#水泥-全尾砂充填试块强度 (14)

7.2.2新型胶结材料-全尾砂充填试块强度 (14)

8．焦家金矿 (15)

8.1尾砂特性 (15)

8.2 425#水泥-全尾砂充填体强度 (15)

9. 小结 (16)

1．充填体强度影响的主要因素

充填体强度的高低直接影响着矿体能否安全、持续地开采，因此对影响充填体强度因素的分析意义重大。影响充填体强度的因素很多，一般包括有材料方面因素、制备因素、施工条件等几个方面。所配制的胶结体强度的高低是各种因素综合作用的结果。实践证明，充填体强度影响的主要因素有：水灰比、骨料粒级级配、水泥标号等。

1.1水灰比

所谓水灰比即单位体积混凝土中水与水泥的重量比，水灰比对胶结体强度影响很大。充填体强度随水泥含量的增加而增加。水泥添加量少时，水泥含量对强度影响不大；当水泥添加量大时，充填体强度才随水泥含量增加而急剧增加。相反如果水量增加时，充填料在充填过程中将会出现严重的离析现象，充填体中将出现胶结好与坏的分层现象，从而导致其强度大大降低。因此合理的水灰比应满足强度和流动性的要求，也就是说水灰比不可无限度地降低，在实际充填时必须满足砂浆输送浓度的要求。目前，管道输送砂浆浓度在65%~72%之间，水灰比在2～10以内变化。大量资料表明，充填体的强度随砂浆浓度增加而增大，即水灰比减小而强度增大。实践证明，砂浆由65%提高到70%时，充填体强度提高25% ~35%。

1.2骨料粒级级配

骨料是胶结充填体的基本部分，骨料级配及质量不仅对胶结料的和易性有很大影响，而且对强度影响也很大。级配优良、骨料均匀系数合理、质地坚硬的骨料能增长胶结体的密实性和强度。一般来说粗骨料在骨料中的比例应达到60% ~70%，且粗骨料富有棱角、表面粗糙时，与水泥浆的黏性就大，强度就

高；反之亦然。细骨料应达到30%~40%，细骨料能改善砂浆的输送性能，可防止离析现象的发生，最重要的是能充填到粗骨料之间的空隙中，增大胶结强度。

例如，新桥全尾胶结充填尾砂矿粒较细，0.05mm 以下颗粒占65%以上，中值粒径(粒级组成曲线上累积含量50%时对应的颗粒粒径)仅为0.029mm ，渗透系数小(1.62x10-4)，粘性大，不利于充填体脱水和快速硬化，必然影响胶结充填体强度。粘性较大的新鲜全尾矿堆放过程中随着水分的逐渐蒸发，在压力作用下容易结块粘结成团，且堆放时间过长易结块，均不利于储存和输送，为此新桥矿通过调整全尾矿储存和输送的方式，降低堆放高度，增加了打散、破碎装置，采用尾矿活化运输等方式保证下料顺利生产的正常运行，粘性物料可以通过综合工程技术手段，解决易粘结成团，不易输送和搅拌的难题。

需尾矿粒级组成比较均匀，不均匀系数6010/d d 数(粒级组成曲线上累积含量60%时，对应的颗粒粒径与累积含量10%的对应颗粒粒径之比)较小，属均匀的粘土类，制浆时易于混合，便于管道输送，充入采场后，有利于减少水泥的离析。 1.3 水泥标号

根据经验公式： 28(/)C R AR C W B =-

式中：28R -胶结体在标准条件下养护28 d 的抗压强度，kg/cm 2；

C R -水泥标号；

A-试验系数，一般取0. 4~4. 5；

B-试验系数，一般取为0. 5；C/W-灰水比。

从式中可以看出，胶结体强度随水泥标号的增加而增加。因此在实际生产中采用高标号水泥对其提高强度很有益处。而实践证明，用高标号水泥比低标号水泥其技术经济效益更好。

此外，充填体养护时间、环境温度、水质、制备、充填方式等都对充填体强度有一定的影响。因此在实际生产中，必须加强管理，综合分析各因素对强度带来的影响。

2．提高采后充填体强度的主要措施

为了使充填体的强度达到预定要求，通常采用增加水泥用量的办法。但增加水泥用量会使采矿成本明显增加，因此仅仅通过增加水泥用量来达到提高充填体的承载能力的办法是不可取的。合理的办法应该综合考虑影响充填体强度的诸因素，选择适当的参数值。

(1)提高分级尾砂质量浓度；

(2)在充填体浇灌两周内脱干其内部多余水，充填体强度不会有明显的下

降；

(3)加强胶结充填采场通风，由于采场充填水泥用量较大，故散热多，胶结

充填体在正常通风散热的情况下，可保证其充填体强度。

(4)在尾砂胶结充填过程中适当添加絮凝剂，这样不但可以减少尾砂在充填

过程中沉淀，而出现的堵管事故，同时可以最大限度地减小采场充填体

的分层离析现象。

(5)可以借鉴建筑工业中捣固混凝土一样，借助振动器搅拌充填料，这样可

以明显提高充填体强度。

一般情况下充填料浆充到井下后，在脱水的工艺过程中，由于少部分细粒水泥浆流失，采场充填体平均强度比实验室测得的强度低30%左右。若考虑到搅拌不充分、浓度偏低等因素，采场充填体强度比试验设计值更低。

3．国内外部分矿山充填材料类型及强度