无损检测射线参数 - 360文档中心

NDT无损检测答疑之射线检测中X射线机暴光参数计算法

X射线机暴光参数计算法基本参数确定一、以透照厚度为准：单壁单影=T；双壁单影或双壁双影=2T1、≤10mm时，1mm相当于5KV；2、10~20mm时，1mm相当于6.2KV；3、21~30 mm时，1mm相当于9KV；4、31~40 mm时，1mm相当于12KV；二、焦距焦距每增加或者减少100mm，电压增大或者减少10KV。

三、时间1分钟=25KV三、X射线机暴光参数为（基数）：透照厚度T=8mm时，电压170KV，时间为1分钟。

四、X射线机焦点到窗口的距离XXQ 2005 120 mmXXQ 2505 150 mmXXQ 3005 170 mm五、计算方法1、当透照厚度增加或者减少1 mm时，电压变化按（一）中各变化范围执行；2、当焦距每增加或者减少100mm时，压变化按（二）中执行；3、时间每增加或者减少1分钟，电压增加或者减少25KV；例：计算φ219*14管焊口的暴光第一步：确定所用X射线机型号，XXQ 2505或者XXQ 3005型；第二步：计算焦距-----219+150=369 mm或者219+170=389 mm第三步：确定焦距和电压变化量，我们一般以X射线机暴光正常基数为准，即600 mm；这里φ219*14的焦距为219+150=369 mm或者219+170=389 mm，比基数600 mm缩短231 mm或者211 mm，那么电压就应该减去23.1KV或者21.1KV。

第四步：计算透照厚度变化时，电压变化量，我们基本厚度是8 mm，现在透照厚度是14×2=28 mm。

这样比基本厚度8 mm增加20mm，根据（一）中4参照，电压补偿量为：20 mm×8KV=160KV。

因为基数是170KV，故正常暴光参数为：170KV+160KV－23.1KV=306.9KV或者170KV+160KV－21.1KV=308.9KV，时间1分钟。

第五步：因为1分钟=25KV，在此基础上计算XXQ 2505或者XXQ 3005型的暴光参数：1、XXQ 2505：用240KV拍片，其时间为（306.9 KV－240 KV）÷25KV/分钟=2.68 分钟；这里2.68分钟是在原来1分钟基础需要补偿的2.68分钟，故还应加上基础1分钟，即正常暴光时间为2.68分钟+1分钟≈4分钟2、同样，XXQ 3005型：用280KV拍片，其时间为（308.9 KV－280 KV）÷25KV/分钟=1.2分钟；这里2.68分钟是在原来1分钟基础需要补偿的1.2分钟，故还应加上基础1 分钟，即正常暴光时间为1.2分钟+1分钟≈2..5分钟以上只是经验，各位如用时请灵活掌握本文参考文献出处：无损检测招聘网中国焊接论坛。

无损检测方案

无损检测方案本工程无损检测方法有RT（射线）探伤和UT（超声波）探伤。

一、无损检测委托程序二、无损检测程序管道检验按规范和图纸要求进行探伤。

管道的检测程序如下：三、无损检测方案1、作业前的准备检测时机：特种材质焊缝，必须在焊接完成经过24小时以后，方可进行检测作业。

检测前应确认材质和厚度，且经外观检查合格后才能进行操作。

2、无损检测人员要求⑴参与本工程的无损检测人员应具备国家相关部门颁发的检测资格证书。

⑴无损检测人员在实施检验前，须了解和熟悉有关监察规程、验收标准、技术文件要求，熟悉被检工件的规格、材质及其制造工艺、焊接工艺、检测工艺。

⑴I级检测资格人员只能在II级或II级以上资格人员指导和监督下从事检测操作，检测结果评定和报告签发及审核由II级或III级人员承担。

⑴检测人员应认真做好设备的维护、保养工作，执行安全防护制度。

⑴检测人员的校正视力不低于1.0，并要求评片人员距离400mm 能读出高为0.5mm，间隔0.5mm的一组印刷体字母。

⑴无损检测人员要牢固树立“质量第一”的观念，做到不漏检、不误判，准确执行检测标准。

⑴无损检测人员严格按照委托要求进行检测，做到检测比例执行率100%，扩探比例执行率100%。

3、射线检测方案⑴检测方法：采用X射线机进行双壁单影、双壁双影、单壁单影透照检测；检测设备：200/250/300KV X射线机；底片类型：JB4730-94；象质计：选用JB/T7902-99规定的R10系列线型金属丝象质计；增感屏：铅箔增感屏。

暗室处理：手工冲洗⑴检测工作流程⑴技术要求⑴底片标识底片上的显示包括工程编号、设备号或管道号、焊缝号、片位号、焊工号、规格厚度、返工标记、检验日期等。

所有标识紧密放置于工件表面与底之间，底片上的铅字影像齐全工整，并距离焊道影像5mm 以上。

如果业主或监理对焊口底片标识有进一步的要求，则应根据业主或监理要求补充标识内容和方式。

⑴象质计的放置采用单影法透照，线型象质计置于底片有效片长的1/4处，钢丝横跨焊缝并与焊缝方向垂直，每张底片都应显示象质计。

射线照像检测技术_2022年学习资料

射线照像检测技术-有效透照区：一次透-照的有效范围，在此-范围内：-黑度处于规定的范围-照像灵敏度符合规定 -■透照厚度的控制：透-照厚度比K=T”/T处-于规定的范围。-图3-9透照厚度-表3-4焊缝常用的透照厚比规定-焊缝类型-A级技术-B级技术-环-K≤1.1-K≤1.06-纵-K≤1.03-K≤1.01
射线照像检测技术-曝光曲线：在一定条件下，绘制的透照参-数（射线能量、焦距、曝光量）与透照厚-度之间的关系线。-120kV140kV160kV180kV200kV220kV-D=2.0-10-30-50-钢厚度/ m-图3-16-以透照电压为参数的曝光曲线
射线照像检测技术-■-曝光参数计算例-采用固定X射线机透照一铸件，焦距为700mm、-管电流为8mA时，曝时间为3min。当采用-1000mm焦距，管电流12mA时，曝光时间是多-少？-F-i22-1000×3× -=4.1-12 F2-话-700×12-21
射线照像检测技术-射线照相的灵敏度：射线照片记录细节或-缺陷的能力，它在一定程度上综合了影像-质量的三个基因素。-相对灵敏度：可识别的最小尺寸和透射厚度的-比值。-绝对灵敏度：可识别的最小尺寸-■灵敏度的测定采用质计-12
射线照像检测技术-射线照像的基本透照布-置如图所示。-■-基本原则是使透照区的-透照厚度小，主要考虑-如下容：-射线源、工件、胶-片的相对位置。-射线中心束的方向。--有效透照区。-图3-8-射线照相的基本透照布 -1一射线源2一中心束-3一工件4一胶片5一像质计
射线照像检测技术-■基本透照参数的选择：--射线能量--焦距--曝光量-■较低的射线能量，较大的焦距和较大曝-光时间，可以获得高质量的照片。-15
射线照像检测技术-射线能量-对于X射线：射线管的电压-对于伽马探伤：伽马射线的能量-■射线能量的选择：-能高，衰减系数小，固有不清晰度增加。满-足要求时，选择较低的射线能量。-一般而言，伽马射线的检验灵敏度低于X 线，-但在某些场合（球罐环缝检验）采用伽马射线-可以实现全景曝光，提高效率。-16

射线检测灵敏度简要分析

射线检测灵敏度简要分析摘要：近年来，随着对工业产品质量的要求逐年提高，无损检测领域也随之发展迅速，如何发现足够微小的缺陷，进而降低漏检概率成为了热门研究领域之一。

本文阐述了射线检测基本原理，进而讨论了射线检测灵敏度的影响因素，以供参考[1]。

关键词：射线检测;灵敏度;影响因素;基本原理引言铸件与焊接件在工业领域的应用越来越多。

铸件主要缺陷有气孔、夹杂、疏松、裂纹和冷隔等，焊接件主要缺陷有裂纹、气孔、夹渣、未熔合和未焊透等。

目前，铸件与焊接件的内部质量检测主要采用射线检测的方法。

射线检测可以在不破坏产品的前提下对产品内部有无缺陷进行有效检测，检测结果直观并且可以有效保存，如何发现微小缺陷，增加灵敏度，进而提高产品质量，是射线检测领域长久以来关注的课题。

1射线检测基本原理射线检测是无损检测方法中五大常规检测方法之一，也是目前检测铸件和焊接件内部缺陷最常用的检测方法。

以X射线举例，在X射线管中，经电场加速过的高速电子流撞击靶材产生了X射线，当X射线穿过物质时会与其发生相互作用，主要形式有光电效应、康普顿效应和电子对效应等，以上相互作用导致了射线强度的衰减，而射线的衰减程度不但取决于物质的厚度，而且取决于物质的衰减系数，如果物质内部存在缺陷，例如，裂纹、气孔、夹渣等，其衰减系数与物质本体必然不同，则射线穿过缺陷后射线强度的衰减也不同。

射线穿过物质后会投射到胶片上，胶片经过射线的作用而感光，对于有缺陷部位和无缺陷部位而言，虽然射线照射时间相同，但穿过有缺陷部位和无缺陷部位的射线强度不同，因而产生了曝光量的差异。

经暗室处理后得到底片，因为底片黑度取决于曝光量，因此底片有缺陷部位和无缺陷部位的黑度就会有差异，底片相邻区域的黑度差定义为对比度，检测人员在观片灯下评定底片时就可以根据底片对比度所构成的影像来判定内部缺陷的性质和等级，进而评价产品质量。

射线检测已广泛应用于铸件和焊接接头质量检验，如精密铸造的叶片、锅炉和压力容器的焊缝等。

JB／T4730.2—2005射线检测

承压设备无损检测第2部分：射线检测1范围JB/T4730的本部分规定了承压设备金属材料受压元件的熔化焊对接接头的X射线和γ射线检测技术和质量分级要求。

本部分适用于承压设备受压元件的制造、安装、在用检测中对接焊接接头的射线检测。

用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金、钛及钛合金、镍及镍合金。

本部分规定的射线检测技术分为三级：A级——低灵敏度技术；AB级——中灵敏度技术；B级——高灵敏度技术。

承压设备的有关支承件和结构件的对接焊接接头的射线检测，也可参照使用。

2规范性引用文件下列文件中的条款，通过JB/T4730的本部分引用而成为本部分的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。

GB11533—1989标准对数视力表GB16357—1996工业X射线探伤放射卫生防护标准GB18465—2001工业γ射线探伤放射卫生防护要求GB18871—2002电离辐射防护与辐射源安全基本标准GB/T19384.1—2003无损检测工业射线照相胶片第1部分工业射线胶片系统的分类GB/T19384.2—2003无损检测工业射线照相胶片第2部分用参考值方法控制胶片处理HB7684—2000射线照相用线型像质计JB/T4730.1承压设备无损检测第1部分：通用要求JB/T7902—1999线型像质计JB/T7903—1999工业射线底片观片灯3一般要求射线检测的一般要求除应符合JB/T4730.1的有关规定外，还应符合下列规定。

3．1射线检测人员3．1．1从事射线检测的人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。

3．1．2射线检测人员未经矫正的近（距）视力和远（距）视力不低于5.0(小数记录值为1.0)，测试方法应符合GB11533的规定。

工艺管道无损检测(x射线)

3) 曝光参数
应根据每台X光机，胶片和增感屏制作曝光曲线，以此作为曝光规范。当焦距为700㎜时，曝光量应≥15mA·min，当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。
2散射线的屏蔽
为防止散射线的影响应用厚度不小于2mm的铅板屏蔽背散；为检查背散射防护是否合格，应暗袋背面贴附一个“B”字标记。当底片上较黑背景上出现“B”字较淡影像时，说明背散射防护不够，应予重新透照。
6.1.3焊接工作结束后进行无损探伤工作，但具有裂纹倾向的材质，应在焊接完成24h以后才能进行探伤工作。。
6.2一般项目
6.2.1被检测焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经外观检查合格，其表面不得存在：裂纹、气孔、弧坑、咬边和肉眼可见的夹渣等缺陷，焊接接头两侧的飞溅和熔渣，必须清除。
6.2.2底片的黑度应为2.0-4.0，像质计摆放正确，并能观察到标准规定的钢丝影像，标记齐全且不覆盖焊缝，在有效评定范围内不得有影响底片评定的划伤、水迹、脱膜、污斑等，否则应重新拍片。
6.2.3加强过程控制，严把质量关，不合格材料不准进入现场。检查不合格的工序，不得进行下工序，做到“上工序服务下工序，下工序监督上工序”，每道工序经检查人员认可后方可进行下工序，并做好质量记录，具有可追溯性,保证底片编号与单线图焊口编号、记录及报告一一对应。
7
7.1对于整理好的底片应存放在通风、干燥的地方。
7.2在探伤过程中注意被检测工件的保护、不得损坏。
8
8.1环境因素控制措施
8.1.1探伤操作产生的固体废弃物应分类投放到专用垃圾箱内。
8.1.2废显影、定影药液应稀释50倍后测定PH值，当PH值为6-9时，方可排放。
8.2危险源控制措施
8.2.1进入施工现场的探伤人员必须经过安全及射线防护知识的教育，使全体检测人员掌握射线设备操作方法、安全防护、辐射事故预防、事故处理有关安全规定。

射线标准标准

标准《承压设备无损检测》2005版——射线探伤加入时间： 2008-10-10 浏览次数：4222中中华人民共和国行业标准JB/T 4730-2005代替JB4730-1994部分承压设备无损检测第1部分：射线探伤Nondestructive Testing of Pressure Equipments—Part 2：Radiographic testing2005-07-26发布 2005-11-01实施国家发展和改革委员会发布目次前言……………………………………………………………………………1 范围…………………………………………………………………………2 规范性引用文件……………………………………………………………3 一般要求…………………………………………………………………4 具体要求…………………………………………………………………5 承压设备熔化焊对接焊接接头射线检测质量分级…………………6 承压设备熔化焊环向对接焊接接头射线检测质量分级…7 射线检测报告……………………………………………………………………附录A（资料性附录）工业射线胶片系统的特性指标…………………………附录B（资料性附录）黑度计（光学密度计）定期校验方法…………………附录C（资料性附录）典型透照方式示意图……………………………………附录D（资料性附录）环向对接焊接接头透照次数确定方法…………………………附录E（规范性附录）焦点尺寸计算方法………………………………………附录F（规范性附录）专用像质计的型式和规格………………………………附录G（规范性附录）搭接标记的摆放位置……………………………………附录H（规范性附录）对比试块的型式和规格…………………………………前言JB/T 4730.1—2005～4730.6-2005《承压设备无损检测》分为以下六部分：——第1部分：通用要求；——第2部分：射线检测；——第3部分：超声检测；——第4部分：磁粉检测；——第5部分：渗透检测；——第6部分：涡流检测。

无损检测射线计算公式

无损检测射线计算公式无损检测射线计算公式这事儿，听起来可能有点专业和枯燥，但其实它在工业领域里可是超级重要的！咱们先来说说什么是无损检测射线。

想象一下，有个大机器零件，你可不能把它切开看看里面有没有问题，这时候无损检测射线就派上用场啦。

它就像给这个零件拍个“透视照”，让我们能在不破坏零件的情况下，了解它内部的情况。

那这射线计算公式到底是啥呢？简单来说，就是通过一些数学的魔法，把射线的强度、穿透的材料厚度、衰减系数等等这些因素都考虑进去，算出我们想要的结果。

比如说，有一次我在工厂里，看到师傅们正在检测一个大型的钢结构。

他们拿着各种仪器，一脸严肃。

我好奇地凑过去，师傅就跟我讲：“这射线检测可不能马虎，这计算公式要是弄错了，得出的结果不准，那可就麻烦大啦！”我当时还不太懂，就问师傅：“这公式真有那么重要吗？”师傅停下手中的活儿，认真地看着我说：“孩子，你想想，如果因为计算错误，没检测出零件内部的裂缝，这零件用在重要的设备上，出了事故，那得造成多大的损失啊！”这射线计算公式里，有个关键的参数叫衰减系数。

它就像是射线在穿过材料时遇到的“阻力”。

不同的材料，衰减系数可不一样。

比如说，钢铁的衰减系数就比铝材的大。

这就意味着，同样强度的射线，穿过同样厚度的钢铁和铝材，在钢铁里衰减得更厉害。

还有个重要的概念是曝光量。

曝光量就像是给射线拍照时的“快门速度”，曝光量不够，照片就不清楚，检测结果也就不准确。

有一次，一个新手技术员在计算曝光量的时候出了错，结果检测出来的片子一片模糊，啥都看不清，大家只能重新检测，浪费了不少时间和材料。

再说说计算材料厚度的公式。

这就像是猜一个盒子里有多少层东西，我们要根据射线穿透后的强度变化来推算。

如果材料里有杂质或者不均匀的地方，那计算起来就更复杂啦。

总之，无损检测射线计算公式虽然复杂，但每一个数字、每一个符号都关系到检测结果的准确性和可靠性。

就像医生给病人看病，诊断错了可不行，我们搞无损检测的，也得对每一个计算结果负责。

射线探伤探伤参数计算公式

射线探伤探伤参数计算公式引言。

射线探伤是一种常用的无损检测技术，通过射线对被检测物体进行照射，然后利用探测器检测射线的传播情况，从而获取被检测物体的内部结构信息。

在射线探伤中，探伤参数的计算是非常重要的，它可以帮助工程师准确地评估被检测物体的内部缺陷情况，为后续的维修和改进提供重要参考。

本文将介绍射线探伤探伤参数的计算公式及其应用。

1. 探伤参数的定义。

在射线探伤中，常用的探伤参数包括透射比、吸收系数、半衰期等。

这些参数可以用来描述射线在被检测物体中的传播情况，从而反映出被检测物体的内部结构信息。

透射比是指射线透过被检测物体后的强度与射线照射被检测物体时的强度之比，它可以用来评估被检测物体的密度情况。

吸收系数是指被检测物体对射线的吸收能力，它可以用来评估被检测物体的材料成分。

半衰期是指射线在被检测物体中衰减到初始强度的一半所需要的时间，它可以用来评估被检测物体的放射性情况。

2. 透射比的计算公式。

透射比可以通过以下公式来计算：T = I/I0。

其中，T表示透射比，I表示射线透过被检测物体后的强度，I0表示射线照射被检测物体时的强度。

透射比的数值越大，表示被检测物体的密度越小；透射比的数值越小，表示被检测物体的密度越大。

3. 吸收系数的计算公式。

吸收系数可以通过以下公式来计算：μ = ln(I0/I)/x。

其中，μ表示吸收系数，I0表示射线照射被检测物体时的强度，I表示射线透过被检测物体后的强度，x表示被检测物体的厚度。

吸收系数的数值越大，表示被检测物体对射线的吸收能力越强；吸收系数的数值越小，表示被检测物体对射线的吸收能力越弱。

4. 半衰期的计算公式。

半衰期可以通过以下公式来计算：T1/2 = ln(2)/μ。

其中，T1/2表示半衰期，μ表示吸收系数。

半衰期的数值越大，表示射线在被检测物体中衰减得越慢；半衰期的数值越小，表示射线在被检测物体中衰减得越快。

5. 探伤参数的应用。

探伤参数的计算可以帮助工程师准确地评估被检测物体的内部结构信息，为后续的维修和改进提供重要参考。

NBT 47013.2承压设备无损检测射线检测讲解

3.9 一次透照长度（effective area of a single exposure）
符合标准规定的单次曝光有效检测长度。
（1）理解：由K值确定的单次有效透照区间长度。（2）应用：工艺初次编制时：小径管或该曲率半径以下的环形接头（如封头拼缝小圆弧过渡区），一次透照长度未知。（3）注意：工艺验证后：以底片黑度界定。
目次（标准内容浏览，正文8章）
• 前言
•1
•2 •3
范围规范性引用文件术语和定义一般要求检测工艺及其选择承压设备熔化焊焊接接头射线检测结果评定和质量分级
•4
•5 •6
• 7 承压设备管子及压力管道熔化焊环向焊接接头射线检测结果评定和质量分级 •8 检测记录和报告
目次（附录标题浏览，12个）
前言（主要技术变化浏览，31处）
• 本部分代替JB/T 4730.2—2005《承压设备无损检测第2部分：射线检测》，与JB/T 4730.2—2005相比，主要技术变化如下：
• ——扩大了标准的适用范围，增加插入式管座角接接头对接焊缝、安放式管座角接接头对接焊缝和管子－管板角焊缝的X射线及γ射线检测技术和质量分级要求，并取消了钢的分类；
前言（主要技术变化浏览- 3）
• ——增加了焊接接头检测区宽度范围确定的内容； • ——增加了内偏心透照（F＜DO/2）时透照次数的计算公式；
• ——增加了暗室安全照明时间确定的内容；
• ——增加了增感屏质量及使用要求、中屏材料及厚度范围、以及
Tm170和YBiblioteka 169两种γ射线增感屏材料及厚度范围，并明确了增
3.10 底片评定范围（film evaluation scope）
本部分规定底片上必须观测和评定的范围。（1）理解：以两搭接标记之间的距离为长，焊缝加焊缝两侧热影响区为宽的范围。对小径管而言应是黑度大于1.5(AB级）或黑度大于大于2.0（B级）部分。（2）应用：评片时评定范围以外的缺陷不作为该片的评定依据，但要在备注栏中注明。当缺陷延伸到评定范围以外时也应计算其尺寸和数量。（3）注意：丁字焊口的纵、环部分焊缝也应进行评定。 3.11 缺陷评定区（defect evaluation zone）在质量分级评定时，为评价缺陷数量和密集程度而设置的一定尺寸区域，可以是正方形或长方形。缺陷评定区应选在缺陷最严重的部位。（1）理解：缺陷系指条形缺陷和圆形缺陷。评定区尺寸选取只与母材的公称厚度有关，与技术级别无关。（2）应用：按不同性质的缺陷和母材的公称厚度择评定区，测量时评定区应与焊缝平行，在圆形缺陷评定区内存在条形缺陷时要综合评级。（3）注意：对小径管圆形缺陷评定区按10mm×10mm。

射线检测通用工艺规程

射线检测通用工艺规程1 目的对射线检测作业的工艺作出规程性的规定，以保证射线检测过程符合有关的法规、标准以及公司《质量保证手册》及《程序文件与管理制度汇编》的要求。

2 范围适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝射线检测的作业过程。

3 引用标准JB/T4730.1-2005 《承压设备无损检测》第1部分通用要求JB/T4730.2-2005 《承压设备无损检测》第2部分射线检测4 人员资格4.1 凡射线检测人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》考核合格，并持有与工作相适应的有效资格证书。

4.2 评片人员应每年做一次视力检查，矫正视力不得低于1.0，并要求距离40mm能读出高为0.5㎜、间距为0.5㎜的印刷字母。

4.3 取得不同射线检测资格级别的人员，只能从事与资格级别相应的无损检测工作。

检测原始记录应由相应Ⅱ级或Ⅱ级．以上资格人员核对，射线检测检测报告须经相应Ⅱ级或Ⅱ级以上资格人员复核并签字后方能生效。

4.4 从事射线检测人员上岗前应经辐射安全知识培训，并取得放射工作人员证。

5 检测设备、器材和材料5.1 检测设备按本公司《无损检测仪器使用、维护管理规定》执行。

5.2 射线胶片5.2.1 胶片系统按照GB/T19384.1－2003《无损检测工业射线照相胶片第一部分工业射线胶片系统的分类》分为四类，即T1、T2、T3、T4。

T1为最高类别，T4为最低类别。

5.2.2 射线检测技术为A级、AB级时，应采用T3及以上类别的胶片，射线检测技术为B级时，应采用T2及以上类别的胶片。

5.3 观片灯—95 —5.3.1 观片灯的主要性能应符合JB/T7903-1999 《工业射线照相底片观片灯》的有关规定。

5.3.2 观片灯的最大亮度应能满足评片要求。

5.4 黑度计（光学密度计）5.4.1 黑度计可测的最大黑度不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。

5.4.2 黑度计至少每6个月按标准JB/T4730.2-2005附录B 的规定校验一次，并进行记录。

无损检测技术方案

射线检测技术方案一、射线检测设备和原材料现场验收程序1）无损检测所用设备、材料的生产厂家、品牌必须由业主和监理工程师认可。

2）材料和设备到场后应由专人负责接货、验收。

审查随货配备材料合格证，材质证明书、说明书是否齐全，并根据装箱单对材料、设备进行外观检查，抽查、测试和鉴别标记，做好检查验收记录。

3）材料和设备到达现场经检查验收合格，并再经业主或监理认可方可使用。

4）不合格的材料和设备要坚决退货，合格的材料和设备按规定入库存放。

5）材料、设备的搬运和运输由设备材料负责人负责。

并做好材料、设备的运输、搬运、储存、防护和管理。

由技术质量负责人对此过程控制的执行情况进行监督和检查。

材料、设备的搬运和运输要做到轻拿轻放，防止剧烈颠簸，避免仪器、设备在搬运过程中因碰撞而出现故障，以防止胶片出现折痕，药粉泄漏等情况发生。

6）材料、设备的管理要设立专用库房。

库房内配备温度计，湿度计、灭火器具等，库房内保持通风、干燥。

库房内材料摆放要整齐，并按要求做好状态标识。

避免阳光直射。

材料和设备要专人、专岗进行保管，保证其从入库到发放期间储存得当，防止因保管不当造成材料和设备损坏、受潮、腐蚀和丢失。

7）对材料的入库和发放要认真检查并做好记录。

帐、卡、物相符。

保管期间，要定期进行抽检，防止失效、变质，保证材料的质量。

不合格的材料不能发放使用，杜绝不合格材料用到工程上。

对设备要定期维护保养，保证设备始终处于良好状态。

对有故障的设备要及时进行维修，保证生产需要。

二、射线检测质量控制管理工作程序1) 在接到监理检测指令后，随即依照指令对焊缝进行射线检测，应并在监理要求的时间内，将检测结果报送监理。

2) 检测责任人员在接到监理检测指令后，应对工件的结构、坡口形式、焊接方法及管壁厚度等进行了解，并核对监理指令与所透照工件是否相符，核对内容包括：项目名称、焊缝编号、管壁厚度等。

在对焊缝进行射线检测前，应对焊缝外观进行检查，外观不合格有权拒绝检查并通知监理工程师，待施工单位整改合格后重新进行检测。

X射线无损探伤工艺

X射线无损探伤工艺一、主题内容，适用范围及引用标准本工艺规定了X射线探伤前的工艺准备，X射线机的操作，暗室处理和底片评定等内容。

本工艺适用于材料厚度2～50mm的锅炉碳素钢和低合金钢熔化焊接接头焊缝的X射线照相法。

本工艺引用标准GB3323-1987《钢熔化焊对接射线照相和质量分级》和《蒸汽锅炉安全技术监察规程》。

二、探伤前工艺准备1．人员要求1．1从事射线照相检验的人员必须持有国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的资格证书。

1．2无损检测人员应每年检查一次身体，校正视力不得低于1.0。

2．射线照相质量分级按公司《质量手册》要求，射线照相要达到AB级，纵缝透照厚度比K≤1.03，环缝透照厚度比K≤1.1，按K值计算有效评片长度L e f f，一次透照长度L3和搭接长度△L（见附件一）。

3．工件表面状态要求工件焊缝及热影响区表面质量应经焊接检验员外观检查合格，表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中缺陷或与之相混淆（如溅物、油污、锈蚀、凹坑、焊瘤、咬边等），否则应做适当的修整。

4．工艺卡熟悉产品的名称、材质、规格、坡口型式、焊接种类和检测比例，清楚对接焊缝的分布情况，做出布片示意图，选择合理的透照方法，一种锅炉型号填写一份射线检测工艺卡入档。

5．工件划线按照射线检测工艺卡在规定的检测部位划线。

采用单壁透照时需在工件两侧（射源侧和胶片侧）同时划线，并要求所划的线段尽可能对准。

采用双壁单影透照时，只需在工件胶片侧划线。

划线顺序由小号指向大号，纵焊缝按从左至右顺序，环向焊缝采用顺时钟方向划线编号。

（工件表面应作出永久性标记以作为对每张底片重新定位的依据，工件不适合打印标记时，应采用详细的透照部位草图和其它的有效方法标注）。

6．像质计和标记摆放按照标准和工艺卡有关规定摆放像质计和各种铅字码。

6．1．像质计的选用根据本公司透照厚度和象质级别确定所需选用GB5618-85规定的R10系列金属丝像质计，Ⅲ型像质计指数为（F10～16）在底片上至少要能得到四根或三根钢丝。

无损检测-射线照相底片的评定

加强射线照相底片评定的应用研究，拓展其在不同领域和行业的应用范围，提高其在实际生产中的实用性和可靠性。
探索新的数字化图像处理和分析技术在射线照相底片评定中的应用，提高检测的自动化和智能化水平。
加强国际合作和交流，共同推动无损检测技术的发展和应用，促进工业生产的进步和创新。
THANKS
02
底片上的影像能够反映物体内部的密度、厚度和缺陷分布等信息，从而对物体进行无损检测。
射线照相技术应用
工业制造
用于检测金属、复合材料等产品的内部结构和缺陷。
文物保护
用于检测古代文物和艺术品内部的保存状况和修复情况。
医学诊断
用于检测人体内部的病变和异常。
射线照相技术发展趋势
数字化技术
多模式检测
底片评定应基于客观的指标和标准，避免主观臆断和经验主义。
可靠性
底片评定应具有可靠性，确保评定结果的稳定性和可重复性。
03
02
准确性
底片评定应准确反映工件内部结构和缺陷，避免误判和漏检。
全面性
底片评定应全面覆盖工件的所有区域，避免遗漏和死角。
04
底片评定的步骤
底片观察
观察底片上的影像，初步判断工件内部是否存
术。
02
射线照相检测
射线照相检测是无损检测中的一种重要方法，利用X射线或γ射线的穿
透性，通过底片或数字成像技术记录被检物体的内部结构，从而检测其
是否存在缺陷。
03
射线照相底片评定
通过对射线照相底片的观察和分析，对被检物体的内部结构和缺陷进行
评估和判断。
目的和意义
目的
通过对射线照相底片的评定，准确判断被检物体内部是否存在缺陷，为产品质量控制、维护和安全评估提供依据。