车轮钢轮毂钢的制造工艺
钢制轮毂生产工艺
钢制轮毂生产工艺
钢制轮毂是目前市场上应用广泛的一种轮毂类型，具有高强度、耐磨、耐腐蚀等特点。
下面将介绍钢制轮毂的生产工艺。
首先，钢制轮毂的生产以原材料的准备为基础。
常见的钢制轮毂原材料有碳素钢板和不锈钢板。
选择合适的原材料，然后进行切割和去毛刺处理，以确保材料的平整和光滑。
接下来是弯曲成型，通过将原材料放入轮毂冲床中，利用压力弯曲成形，形成想要的轮毂外形。
然后是焊接工艺。
将弯曲成型后的轮毂进行定位，通过焊接进行连接。
常见的焊接方法有氩弧焊和激光焊接。
这些焊接工艺可以确保轮毂的稳固和耐用。
接下来对轮毂进行抛光，去除焊接痕迹和不均匀的表面。
抛光可以使轮毂表面更加光滑，提高外观质量。
然后进行涂层处理，涂上合适的漆料或喷涂涂层，以保护轮毂免受环境侵蚀和腐蚀。
涂层处理还可以提高轮毂的美观度。
最后是热处理和烤漆处理。
通过热处理可以提高轮毂的硬度和强度，同时烤漆处理可以提高轮毂的耐腐蚀性和抗氧化性。
综上所述，钢制轮毂的生产工艺包括原材料准备、切割和去毛刺处理、弯曲成型、焊接工艺、抛光、涂层处理、热处理和烤
漆处理等环节。
这些工艺都是为了生产出质量稳定、耐用且美观的钢制轮毂。
钢轮毂生产工艺
钢轮毂生产工艺
钢轮毂生产工艺是指通过一系列的加工和生产过程，将原料制作成轨道车辆所需的钢轮毂产品的工艺过程。
首先，钢轮毂生产工艺的第一步是原料准备。
通常使用优质的合金钢作为原材料，并对原料进行检验和筛选，确保原料质量合格。
接下来，将筛选后的原料进行加热处理。
通过高温加热，将材料变得柔软且易于加工。
加热过程还可以降低材料的内应力，提高材料的耐磨性能。
然后，对加热后的原料进行锻造。
锻造是将原料置于机床上，通过压制和变形来改变其形状和尺寸的工艺过程。
通常使用液压或机械锻造设备进行锻造，以确保钢轮毂的均匀性和一致性。
完成锻造后，对锻造件进行热处理。
热处理是通过控制温度和时间来改善材料的力学性能和组织结构的过程。
常见的热处理方法包括淬火、回火和正火。
经过热处理后，对钢轮毂进行精加工。
精加工是通过切削、磨削和铣削等加工方法来加工和修整钢轮毂的工艺过程。
这一步骤旨在确保钢轮毂的尺寸精度和表面质量。
最后，进行钢轮毂的检测和质量控制。
通过尺寸检测、外观检测和性能测试等手段来检测钢轮毂的质量。
质量合格的产品将进行包装和存储，以备下一步的配送和应用。
总体来说，钢轮毂生产工艺包括原料准备、加热处理、锻造、热处理、精加工、检测和质量控制等步骤。
通过这些工艺过程，可以制造出质量合格的钢轮毂产品，以满足轨道车辆的使用需求。
钢制车轮生产工序说明
1.工艺流程介绍本项目生产工艺共分四部分：轮辋生产工段、轮辐生产工段、合成装配工段及涂装工段。
（1）轮辋生产工艺说明第一步：纵剪（挤）：把材料按照要求宽度进行剪切（挤边：对边料边缘进行挤边去毛刺）；第二步：酸洗：把材料浸入酸液中去氧化皮、锈迹；本项目酸洗采用槽内浸泡方式，除油槽用钢板制作，内壁铺PVC或聚乙烯，材料在槽内浸泡时，应注意放置的位置，避免存留空气，浸泡过程中应上下前后移动或翻动管件，使内腔溶液不断更换，以提高效果。
第三步：水洗：用水清洗材料表面酸洗液和残留污物；第四步：钝化：在材料表面形成保护膜防止加工过程中生锈；钝化采用池内槽泡方式，钝化槽钢板制作，内壁铺防酸塑料，槽内浸泡时，应注意放置的位置，避免材料内存留空气，浸泡过程中应上下前后移动或翻动方管，使内腔溶液不断更换，以提高效果。
必要时取出材料，用水气冲洗后再进行浸泡。
第五步：切割：把材料按照要求长度进行剪切；第六步：打字：在材料上按要求位置和字样打印清晰标识；第七步：卷圆：把材料由条形按要求卷制成圆形；第八步：压端头：把卷制成圆形的工件两端压平整；第九步：对焊：将压平后的工件两端烧化焊接；第十步：刮渣（滚压、端切）：把工件焊接处上下两平面焊渣刮除干净；滚压：对焊接处上下两平面进行滚压，要求厚度与其它位置一致；端切：对焊接处两端焊渣进行切除；第十一步：冷却：对工件进行降温冷却；第十二步：修磨：对工件焊接处残留焊渣进行清除；第十三步：复圆：对工件焊缝和焊缝两边进行复圆消除不圆度；第十四步：扩口：把工件两端扩成要求的角度和直径；第十五步：旋压：对工件进行旋压成型底槽R并确认定位点；第十六步：一序滚压成型：对工件进行滚压预成形底槽等各部形状；二序滚压成型：对工件进行滚压成形底槽和胎圈座部位；三序滚压成型：对工件进行滚压成形胎圈座和轮缘部位。
（2）轮辐生产工艺说明第一步：开平：将进厂卷板料进行校平的工序；第二步：落圆：将校平后的板料毛坯通过油压机和模具，冲出一定规格的圆料毛坯；第三步：冲预孔：在冲床上冲出圆料毛坯中心预孔，用于后序定位；第四步：旋压：以中心预孔定位，将圆料毛坯通过旋压机旋压成一定形状的轮辐毛坯；第五步：整形：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形，使安装面的平面度达到规定的要求；第六步：组合冲压：通过压力机和模具对轮辐毛坯中心孔和螺栓孔同时冲出的工序；第七步：冲风孔：在冲床上通过带分度装置的模具对轮辐毛坯冲出规定数量的通风孔；第八步：挤风孔：在冲床上通过模具对轮辐毛坯冲通风孔形成的冲裁毛刺进行挤压的工序；第九步：平端面：主要是将轮辐端面进行平整，使轮辐高度符合要求，同时也有利于后续焊接；第十步：车中孔：主要是将轮辐中心孔在车床上通过车胎进行精加工至规定的尺寸；第十一步：整平面：通过压力机和模具对轮辐毛坯安装面进行整形，使安装面的平面度达到规定的要求；第十二步：整外径：通过压力机和模具对轮辐外径进行精整的工序；第十三步：精加螺孔：对轮辐螺栓孔进行精加工的工序，一般在多头钻上进行，通过扩孔、划窝使螺栓孔几何尺寸及精度达到规定的要求。
轮毂的制作工艺
轮毂的制作工艺轮毂的制作工艺包括设计、铸造、机械加工、表面处理和质量控制等多个步骤。
下面我将详细介绍轮毂的制作工艺。
首先是设计阶段。
在设计阶段，轮毂的形状、尺寸、材料和结构等要素需要根据使用要求和市场需求进行确定。
设计人员通常使用计算机辅助设计软件绘制轮毂的三维模型，并根据需要进行模拟和优化。
接下来是铸造过程。
通常采用铝合金进行轮毂的铸造。
首先，将经过预处理的铝合金熔炼成液态，然后通过铸造设备将液态铝合金注入轮毂模具中，待凝固后取出轮毂模具，得到初始轮毂。
然后是机械加工。
初始轮毂需要进行精密机械加工以达到设计要求。
首先，通过车床、铣床和钻床等机械设备对轮毂进行粗加工，包括铣削、车削和钻孔等操作。
然后，通过研磨和切割等工艺对轮毂进行精加工，使其表面光滑且尺寸精确。
接下来是表面处理。
为了提高轮毂的外观和耐腐蚀性能，通常需要对其进行表面处理。
常见的表面处理方法包括阳极氧化、电镀、喷涂和喷砂等技术。
阳极氧化是一种常见的表面处理方法，通过在轮毂表面形成一层氧化铝膜来提高抗腐蚀和耐磨损能力。
电镀则是将金属镀层附着在轮毂表面，提高外观和耐腐蚀性能。
最后是质量控制。
轮毂制作过程中需要进行质量控制，以确保产品符合设计要求和标准。
质量控制包括对原材料、铸造过程和加工过程的监控和检测。
常见的质量控制手段包括化学分析、金相检验和尺寸测量等。
只有通过严格的质量控制，才能保证轮毂的质量和性能。
总结一下，轮毂的制作工艺包括设计、铸造、机械加工、表面处理和质量控制等多个步骤。
每个步骤都需要经过严格的操作和检验，以确保最终产品的质量和性能达到设计要求。
随着科技的进步和制造技术的创新，轮毂的制作工艺也在不断改进和完善，以满足不断增长的市场需求。
车轮钢轮毂钢的制造工艺
热轧车轮轮箍厂设计创建时间：2008-08-02热轧车轮轮箍厂设计(design of wheel and tyre hot rolling works)以钢锭(坯)为原料，用热轧加工法生产车轮、轮箍的工厂设计。
和轮箍主要是用于铁路机车、车辆上的两种走行元件。
按结构不同车轮分为组合车轮和整体车轮。
组合车轮由分别制造的轮心和轮箍及挡圈组装而成(图1)。
整体车轮由一个轮坯整体轧制而成(图2)。
整体车轮有铸铁、铸钢和轧制几种类型，砂型铸铁和铸钢车轮现已淘汰，而新型石墨模压铸钢车轮在美国得到广泛使用，这种车轮在行车速度要求不太高的铁路中比较适用。
但中国和世界上大部分国家和地区的铁路线上现今均使用整体热轧车轮(简称整轧车轮，solid roll wheel)。
过去一个时期，机车车轮，特别是蒸汽机车用的车轮结构复杂，直径较大，不易轧制，所以采用轧制的环形件作为轮箍套在轮心上构成组合车轮。
但组合车轮的轮箍有松弛的危险，不如整体车轮安全，且整体车轮各部分尺寸可设计得较薄，从而可以减轻重量，既安全又经济。
随着蒸汽机车的逐渐被淘汰，以及内燃机车和电力机车也多使用整轧车轮，故轮箍的需求量日趋减少。
整轧车轮和轮箍在大多数国家为分别建厂生产，但也可合并为一个厂(或车间)进行生产。
中国设计建成的车轮轮箍厂就是可以生产上述两种产品的工厂。
这种工厂的一些工艺设备和辅助设施，如坯料准备、运输设备、动力泵站、水循环系统、工模具制造部门等可统一安排，共同使用，比较经济。
简史火车车轮制造历史较长。
在1814年前后，铁路运输上开始生产并使用锻制轮箍，形成组合车轮。
1853年英国制成轮箍轧机，开始大量生产热轧火车轮箍。
1902年、1904年美国和法国的辗轧车轮轧机分别问世，整体热轧车轮和轮箍开始广泛应用于铁路，从而促使铁路机车车辆的运行速度和载重量有了很大提高。
从此，整轧车轮逐步取代了铸铁、铸钢和大部分组合车轮，成为铁路车辆(包括一些机车)的主要用轮。
钢制汽车轮毂焊接工艺设计Word
焊接工艺设计说明书-----钢制汽车轮毂焊接工艺设计1.产品情况：轮毂是车辆承载的重要部件，其质量直接关系到人的生命安全。
目前轮毂的主要材料有铝合金、钢材、镁合金以及一些复合材料和钢铝组合材料（如图1）。
轮毂由环状轮圈与盘状轮盘即辐板两部分组成，钢制车轮的制造工艺有轮辋辊压技术、轮辐冲压技术以及前沿的辊压整体成形技术。
其制造方法总体上分为焊接法、铸造法和锻造法3种。
下面对焊接法进行简单描述，这种方法是将板材卷成圆筒，焊接后，对其进行简单处理或者用模具压制成轮辋，然后将事先铸出的轮辋焊接，从而生产出车轮毂。
一般须采用专用生产线，生产效率相当高，虽然生产线的投资十分昂贵，在大批量生产的情况下，其生产成本较低。
但由于外观稍差及其他原因，这种方法尚不多用。
焊接方法可以采用激光焊、电子束焊、或者同时采用激光焊和等离子焊。
由于以上焊接焊缝很窄并且几乎不会影响到临近区域的强度性能，因此，焊接处适宜冷变形加工。
为了避免厚度不同引起焊缝处焊接时发生的突变，靠近焊缝区的厚材料与薄材料相接时应有一定的坡度[1]。
同时，在制造一些大尺寸的轮毂时，也会采用焊接法，但也存在技术问题，如焊接的两端如何对齐等图1 汽车轮毂 (R735-MB)2.焊接设备:（1）产品名称: 二氧化碳保护焊机（2）产品型号： NBC-500（如图2）（3）产品特点：采用先进工艺生产制作，性能可靠过载能力强。
适用于各种低碳钢，低合金钢的气体保护焊接。
高效率，可使生产效率比手工电弧焊接高数倍，节电显著，生产成本低。
可专门从事薄板及中厚板的焊接。
焊接热影响区小，变形小，焊缝成形美观。
图2 NBC-500焊机（4）技术参数：空载电压 额定焊接电流 电流调节范围 额定负载持续率 适用焊丝直径 等（5）焊接方式：手工焊接[2]3.手工CO2气体保护焊接线产品生产的工艺流程：选材复检矫正成形复检划线下料坡口加工余量切割二次划线复检尺寸焊前清理 焊接 焊后检查 完成4.产品的结点结构图5.制定焊接工艺卡片：表1：焊接工艺卡片一____ 工厂____ 车间焊接工艺卡工步工步号车间工段工艺过程号自动焊12 5筒节纵缝埋弧焊车轮轮毂图纸号：NO.C13-3每批数量 1 台件设备及工作地：材料低碳钢焊接设备NBC-500二氧化碳保护焊机焊接种类手工焊工人工种自动焊工工人数量 1工种级别6级工作地工作现场技术要求及说明辅助材料及装备焊件厚度（mm）焊丝直径（mm）焊缝顺序焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（m/h）1.清除坡口两侧内外表面20㎜范围的油污、锈蚀、尘土且应露出金属光泽。
轮毂制造工艺流程
轮毂制造工艺流程
轮毂是汽车的重要组成部分，它直接影响着汽车的行驶性能和安全性。
轮毂的制造工艺流程对轮毂的质量和性能起着决定性的作用。
下面我们来详细介绍一下轮毂的制造工艺流程。
首先，轮毂的制造开始于原材料的准备阶段。
通常情况下，轮毂的原材料是铝合金或镁合金，这些合金具有较高的强度和耐腐蚀性能。
在原材料准备阶段，需要对合金进行严格的检测和筛选，确保原材料的质量符合制造要求。
接下来是轮毂的铸造工艺。
铸造是制造轮毂的关键工艺之一。
首先，需要设计和制作轮毂的铸模，然后将铝合金或镁合金熔化，通过铸造工艺将熔化的合金注入铸模中，待合金冷却凝固后，取出铸造好的轮毂。
随后是轮毂的精密加工工艺。
精密加工是保证轮毂尺寸精度和表面质量的重要环节。
在这个阶段，需要进行车削、铣削、钻孔等加工工艺，以确保轮毂的尺寸精度和表面光洁度。
然后是轮毂的热处理工艺。
热处理是为了改善轮毂的组织结构和性能。
通过热处理工艺，可以提高轮毂的强度、硬度和耐磨性，从而增强轮毂的使用寿命和安全性能。
最后是轮毂的表面处理工艺。
表面处理是为了提高轮毂的表面质量和耐腐蚀性能。
通常情况下，轮毂会进行喷砂、阳极氧化、喷涂等表面处理工艺，以增加轮毂的美观性和使用寿命。
综上所述，轮毂的制造工艺流程包括原材料准备、铸造、精密加工、热处理和表面处理等环节。
每一个环节都对轮毂的质量和性能起着至关重要的作用。
只有严格控制每一个环节，才能生产出高质量、高性能的轮毂产品。
钢圈制造工艺介绍
3、钢圈合成制造工艺；
3.3 最后再经过跳动、动平衡、电泳、包装等工序，完成钢圈的整个制作过程，如下：
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例如A21钢圈轮辐（直径15“）材料定义为4.0， 假设落圆直径ΦD= Φ430时，当落圆数为4时，板料重量估算为 W=长×宽×厚×密度=1770×450×4.0×7.85×10-6=25KG 板料较重，操作人员感觉比较沉重！ 因此取落圆数为3，此时板料重量约为18.8KG.
如落圆直径较小或者板料厚度较薄，可以适当增加。
反拉延
成型
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1、钢圈轮辐制造工艺；
1.4 翻边： 通过模具对钢圈轮辐的中心孔和外径进行折弯，形成一定的配合长度，以便有利于我们 进行整车的装配：
其中，中心孔翻孔过程中存在较大的拉应力： 以A21钢圈为例：翻孔系数m=39/56.6=0.69，大于其材料的最小系数0.65，但富裕量不 多，当模具质量变差时，很容易造成翻孔开裂：
条料卷圆之后的情况：
*
2、钢圈轮辋制造工艺；
2.2 对焊：
钢圈轮辋闪光对焊属于电阻焊的一种，焊接代号为“24”；
工作时钳口和电极将工件两端夹紧，接通电源，同时使工件两端头逐渐靠近，在大电流 作用下产生电阻热，使两端头金属熔化，并开始闪光；同时给予一个快速的顶锻力，使 两端头的材料结合在一起。
钳口
焊缝质量通过“径向疲劳 试验”进行检测，轮辋无 裂纹及漏气。
焊接时通过较高的电流一般150a以上产生热量及弧光熔化焊丝及部分钢圈材料形成液态熔池同时co2气体隔绝空气保护液态熔池不被氧化使轮辐轮辋很好的焊接在一起
钢圈制造工艺介绍
目录
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1、钢圈轮辐制造工艺；
1.1 落料： 将产品图中定义的钢ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ冲成一定尺寸的圆料，以便后续拉伸、成型等工序使用。 一般综合考虑板料的重量、利用率及动能等因素，决定采用的落圆数：
谈汽车车轮钢圈用热轧钢生产工艺
关键词：车轮；钢圈用；热轧钢；生产工艺引言高强度化钢材是汽车制造业选料的发展趋势。
为达到减轻车辆自重、节约能源，提升运载效率的目的，对零件结构进行改造设计、多选取高强度材料都是可采取的措施。
车轮选取高强度钢制造可以取得更为显著的效果。
有研究表明如果将高强度材料应用在汽车车轮之类的旋转件，那么它的减重、节能效果明显高于非旋转件，前者是后者的1.2-1.3倍。
况且车轮作为单个部件，非常易于进行试验与评价。
所以，在汽车车轮中选择高强度钢的应用试验十分普遍。
高强度钢种类繁多，其中热轧钢的应用最为实用，减重效果显著，因此，越来越多的企业选择使用热轧高强度钢应用于车轮的制造上。
[1]1汽车车轮的制造1.1汽车车轮用钢的选材特点作为汽车行驶的最基本的、最重要的部件，车轮的地位十分突出。
其生产工序很多，要求也很严格，属于技术难度最强的部位之一。
车轮的制造包括轮辋成形、轮辐成形、组装加工、喷漆等，经检验合格才能得到车轮产品。
制造车轮的钢材不能选择普通钢材，要精挑细选。
其不但要有优良的可塑性、柔韧性、高强度等，还要具有焊接性、冲压成形性、耐腐蚀性、抗疲劳破坏性等一系列特点。
钢材强度提高，其可塑性会降低，成形性变差，疲劳缺口敏感性增加，也会进一步影响焊接工序。
因此高强度钢应用于车轮制造所带来的挑战更大。
1.2汽车车轮用钢的选材原理经过冲压成形，可得到轮辐。
因此，轮辐用钢的特点是良好的拉伸成形性、深冲性、剪切边拉伸性等。
闪光焊接后再次滚压成形，可得到轮辋。
因此，轮辋永刚的特点是具有良好的成形性。
评价闪光焊接性能最优选择是进行侧弯试验。
良好的侧弯延伸率是轮辋用钢应该具备的特点。
随着抗拉强度的增加，侧弯延伸率会下降。
钢中硫的含量与侧弯延伸率呈反比关系，因此，为保持较高的侧弯延伸率，可降低车轮钢中硫的含量。
在弯曲试验中，检验焊接接头弯曲成形性，发现车轮钢中Si、Mn的含量会影响到焊接线上是否出现顶头裂纹。
当Si（硅）、Mn（锰）含量比处于某范围时，不会产生顶头裂纹。
钢制车轮生产工序说明
钢制车轮生产工序说明 Final revision by standardization team on December 10, 2020.1.工艺流程介绍本项目生产工艺共分四部分：轮辋生产工段、轮辐生产工段、合成装配工段及涂装工段。
（1）轮辋生产工艺说明第一步：纵剪（挤）：把材料按照要求宽度进行剪切（挤边：对边料边缘进行挤边去毛刺）；第二步：酸洗：把材料浸入酸液中去氧化皮、锈迹；本项目酸洗采用槽内浸泡方式，除油槽用钢板制作，内壁铺PVC或聚乙烯，材料在槽内浸泡时，应注意放置的位置，避免存留空气，浸泡过程中应上下前后移动或翻动管件，使内腔溶液不断更换，以提高效果。
第三步：水洗：用水清洗材料表面酸洗液和残留污物；第四步：钝化：在材料表面形成保护膜防止加工过程中生锈；钝化采用池内槽泡方式，钝化槽钢板制作，内壁铺防酸塑料，槽内浸泡时，应注意放置的位置，避免材料内存留空气，浸泡过程中应上下前后移动或翻动方管，使内腔溶液不断更换，以提高效果。
必要时取出材料，用水气冲洗后再进行浸泡。
第五步：切割：把材料按照要求长度进行剪切；第六步：打字：在材料上按要求位置和字样打印清晰标识；第七步：卷圆：把材料由条形按要求卷制成圆形；第八步：压端头：把卷制成圆形的工件两端压平整；第九步：对焊：将压平后的工件两端烧化焊接；第十步：刮渣（滚压、端切）：把工件焊接处上下两平面焊渣刮除干净；滚压：对焊接处上下两平面进行滚压，要求厚度与其它位置一致；端切：对焊接处两端焊渣进行切除；第十一步：冷却：对工件进行降温冷却；第十二步：修磨：对工件焊接处残留焊渣进行清除；第十三步：复圆：对工件焊缝和焊缝两边进行复圆消除不圆度；第十四步：扩口：把工件两端扩成要求的角度和直径；第十五步：旋压：对工件进行旋压成型底槽R并确认定位点；第十六步：一序滚压成型：对工件进行滚压预成形底槽等各部形状；二序滚压成型：对工件进行滚压成形底槽和胎圈座部位；三序滚压成型：对工件进行滚压成形胎圈座和轮缘部位。
机动车用钢圈生产轮辋线工艺流程
〖压平〗
压平前工作
压平操作
端头开口 轴、径向错口 单边平直段长度
表面质量
压平注意事项
1.开机前检查机台周边有无异常,按操作规程起动设备,运转正常后方可作业; 2.检查调整模具闭合高度,使之与待加工的条料厚度相吻合;
1.将卷圆后的工件开口朝上放置在下模上,踩下气动踏板，压力机滑块下行压平视; 2.将压平后工件取出,通过轨道送至焊接进料处; 3.首检检查端头开口/轴径向错口/单边平直段长度,确认有无明显模痕,合格后方可开始批量生产;
【滚压后的焊缝质量】
QH
〖端切〗
端切前工作 端切操作 焊缝两端切除量 端切注意事项
1.开机前检查机台周边有无异常,按操作规程起动设备,运转正常后方可作业; 2.检查调整设备中定位柱,确保其正常工作; 3.检查刀具刃口(刀具应定期磨锋)及剪切宽度是否符合生产要求;
1.将轮辋送至加工位置,确保定位可靠,启动开关,并观察端切过程,出现定位不稳及时停机; 2.端切后,将工件取出,检查焊缝端切是否符合要求,不符合时利用调整垫片对刀的间距进行调节; 3.首检检查焊缝两端切除量(单边凹过≤1.0mm),确认合格后方可开始批量生产;
打磨端口
打磨内外侧焊缝
打磨抛光前工作 打磨抛光操作
焊缝平整度
打磨抛光注意事项
1.角磨机开机前检查有无异常,按操作规程起动设备,动转正常后方可作业; 2.检查抛光片是否符合生产要求,如果已经磨损到很小或异常开裂、破损应及时更换; 1.取轮辋对焊缝内外两个面不光滑、不平整的地方进行抛光,焊缝处的焊渣及毛边要抛除,确保平整光滑无毛刺; 2.打磨后,通过轨道送至抛光处; 3.首检确认合后方可批量打磨;
5.打磨不可伤母材过深，导致扩口滚型扩张时拉薄轮缘；
轮毂制造工艺流程
轮毂制造工艺流程
《轮毂制造工艺流程》
轮毂是车辆车轮的重要部件，它承受着车辆的重量，同时也是车辆美观度的重要组成部分。
轮毂制造工艺流程包括许多环节，下面我们来一起了解一下。
首先是材料选择，通常轮毂的材料选择有铝合金、镁合金等。
铝合金轮毂通常具有良好的韧性和硬度，重量轻，且不易生锈，因此在汽车领域得到广泛应用。
而镁合金轮毂则更轻巧，但成本较高，适用于高档车型。
接下来是轮毂锻造。
这是轮毂制造的关键环节之一，通过加热金属，在模具中进行挤压成型，可以使轮毂的内部晶格紧密，增加其硬度和韧性。
然后是轮毂CNC加工。
在这一环节中，经过锻造的轮毂需要
进行精细加工，以确保其尺寸和表面光洁度达到要求。
采用数控机床进行加工，可以保证轮毂的精度和质量。
接下来进行氧化处理。
氧化处理可以增加轮毂的耐腐蚀性和表面硬度，同时也让轮毂呈现出丰富的色彩选择。
最后是轮毂组装。
在这一环节中，需要将轮辐、轮圈等部件与轮毂进行组装，并进行动平衡，以确保整个车轮在运行过程中的平稳性和安全性。
通过上述工艺流程，我们可以看出，轮毂的制造过程需要经过多个环节的精细加工和处理，以确保最终产品达到优质的标准。
而随着技术的不断进步，轮毂制造工艺也在不断优化和改进，以满足不同车型和需求的要求。
车轮和轮箍生产流程
马钢轮箍工程分为车轮、轮箍两个生产系统。
车轮生产流程为1、转炉冶炼→钢包精炼→圆坯连铸，再用切锭机床切割钢锭，切割后的钢锭通过28米环形加热炉加热，经高压水除鳞。
2、随后钢坯先在第一台30MN（3000吨）水压机镦粗、定径、压痕，用第二台80MN水压机上模锻成形，经卧式七辊车轮轧机轧制。
再用第三台30MN水压机上冲孔、压弯及矫正整形。
3、轧制后的车轮毛坯经等温、粗加工、热处理(淬火、回火)、精加工、抛丸、打印、超声波探伤、磁粉探伤、静平衡试验等工序，最后检查入库。
机组平均每小时生产96个车轮。
轮箍生产流程包括30MN水压机、粗轧机、精轧机、轮箍加热炉、淬火加热炉等设备，机组每小时生产56个轮箍。
一般一批车轮从轧制到最后出厂需要2周时间，通过这些繁复的工序，可见列车车轮制造之复杂。
搜车轴锻造工艺生产线浅谈反映机车轮箍质量和耐用性的主要指标是轮箍本体和轮缘的强度和硬度。
强度和硬度越高，则轮箍的耐磨性就越好。
通过热处理可以使这些指标达到所要求的水平，并且是由反映淬火过程激烈程度的参数（淬火加热温度、淬火规范、冷却介质的类型和温度、淬火过程的持续时间）以及随本发明公开了一种铁路机车用粗制轮箍制造方法，在锻压轧制工序与等温工序之间，设置短时整体浸水冷却工序，其工艺内容是：将经过高温锻压轧制后的轮箍直接整体放入水温在２０℃～４０℃水槽内进行冷却处理，冷却时间５０ｓ～８０ｓ，将冷却处理结束后的轮箍表面温度控制在Ａ１～３００℃之间。
采用上述技术方案，能够加快轮箍冷却降温，保证了轮箍能够在氢扩散系数最大的温度区间进行后续的常规等温工序，延长了有效等温去氢时间，有效降低了轮箍中的氢含量，抑制了氢致裂纹的产生，未对最终处理后的轮箍工件的组织状态和性能产生不良影响。
汽车轮毂制造工艺
汽车轮毂制造工艺
汽车轮毂是汽车的一个重要零部件，它直接与轮胎接触并支撑汽
车的重量。
汽车轮毂制造工艺的质量直接影响到汽车行驶的安全和舒
适性，因此汽车轮毂的制造工艺十分重要。
首先，汽车轮毂制造的第一步是用沙模或金属模制作模具。
模具
的质量直接决定了轮毂的精度和质量，因此制作模具时必须要保证其
精度和质量。
接下来，制作轮毂前需要选用合适的轮毂材料，现在常用的材料
有铝合金、镁合金和锻钢等。
不同的材料具有不同的特点和适用范围，需要根据不同的车型和使用环境来选择适合的材料。
然后，根据模具设计与材料特性，选择合适的制造工艺方法，通
常有铸造、锻造和旋压等方法。
其中铸造是最常用的制造方法，根据
设计需要，将熔化的金属浇入模具中，冷却后将轮毂取出，并经过后
续的加工、调整和表面处理等工序制成成品。
在制造过程中，还需要对轮毂进行加工和处理，包括车削、磨削、机加工、表面处理和质量检查等环节。
其中质量检查是制造过程中最
重要的一个环节，只有确保质量的稳定和可靠，才能保障车辆行驶的
安全和可靠。
最后是轮毂的装配，将制造好的轮毂安装到汽车上，并针对其大小、尺寸和安装方式进行调整和校准，确保其符合设计要求和实际使
用情况，实现最佳的行驶性能。
总体来说，汽车轮毂制造工艺是一个复杂、系统的过程，需要严
格控制各个环节的质量和精度，以确保轮毂的稳定性和可靠性。
在未来，随着科技的不断发展和创新，汽车轮毂的制造工艺也将不断完善
和提高，以适应日益严格的市场需求和更加安全、舒适的技术标准。
atv钢轮生产工艺
atv钢轮生产工艺一、原材料选取1.钢材：ATV钢轮通常使用碳素钢或合金钢。
碳素钢具有成本低、强度高等特点，适用于ATV低端产品的生产；而合金钢则具有耐磨损、耐腐蚀、强度高等特点，适用于ATV 高端产品的生产。
2.铝材：随着轻量化的趋势，铝合金逐渐替代钢材成为ATV轮毂材料的选择之一。
铝合金轮毂具有重量轻、耐腐蚀、强度高等特点，适用于高端ATV产品的生产。
二、精加工1.数控车床：ATV钢轮制造的第一步是进行精细加工，以便后续的铸造、打磨、喷涂等环节的顺利进行。
在这个阶段，数控车床是一个重要的设备，用于对原材料进行车削加工，加工出较为精细的轮毂零部件。
2.铣床：铣床是一种加工工具，用于对轮毂进行切削、打孔和倒角等加工。
在这个阶段工作人员需注意保证加工精度，使得轮毂的尺寸、形状和表面粗糙度符合设计要求。
三、铸造1.模具制作：模具是看重ATV钢轮生产工艺的一个关键环节，模具的材质和结构决定了铸造出来的产品的质量。
常见的模具材料包括铸钢、铸铁和铝合金等。
模具结构也必须合理，以便保证轮毂的尺寸、形状等要求。
2.砂型：砂型制作是铸造的重要环节，砂型的材料通常是石英砂和多氧化物砂。
在使用砂型进行铸造之前，必须通过特殊的工艺进行处理，以保证砂型的质量和稳定性。
3.铸造工艺：铸造工艺是将熔铁或熔铝注入到砂型中的一个关键环节。
工人需注意控制铸造温度、桶倾角、浇注速度和轮毂内部气体释放等参数，以便确保铸造出来的轮毂质量稳定、尺寸精确并且光滑。
四、打磨产出的轮毂在铸造过后，经过冷却和固化，表面会留下砂眼、毛刺等缺陷，因此需要进行打磨。
打磨的方法包括机械打磨和人工打磨两种。
机械打磨通常采用砂轮在平台上旋转的方式，用于去除轮毂表面的毛刺等缺陷。
人工打磨采用了锉刀、扫把等工具来进行轮毂表面的精细打磨。
这个环节旨在使轮毂的表面光滑，并达到指定的表面粗糙度。
五、喷涂最后一个工序是喷涂。
喷涂是将涂料喷洒到轮毂表面，以提供轮毂足够的保护和美观。
车轮车轴生产工艺
车轮车轴生产工艺车轮车轴是汽车的重要部件之一，负责支撑整个车身和传递动力。
其生产工艺需要经过多个环节，下面将介绍一下车轮车轴的生产工艺。
车轮车轴的生产一般分为车轴加工和车轮制造两大部分。
首先是车轴加工部分，具体工艺如下：1. 材料准备：选用合适的钢材作为车轴的原材料，一般选用碳素钢、合金钢或不锈钢。
这些材料具有强度高、耐磨性好、抗疲劳性能好等优点。
2. 切削加工：将原材料切割成合适的长度，然后进行车削、铣削、钻孔、车外螺纹等加工工序，以获得光滑平整的车轴表面和精确的尺寸。
3. 热处理：对车轴进行热处理，提高其硬度和耐磨性。
常用的热处理方法有淬火、回火、表面渗碳等。
4. 检测质量：通过硬度测试、金相分析、力学性能测试等手段，检测车轴的质量，以确保其符合相关要求。
接下来是车轮制造的部分，具体工艺如下：1. 车圈制造：首先，选用合适的轮圈材料，常用的材料有钢板、铸铁等。
然后，利用车床、铣床等设备对车圈进行加工，得到精确尺寸的车圈。
2. 车辐组装：将车圈与辐条相连接，一般采用焊接或螺栓连接的方式。
焊接时，要注意焊接质量和焊缝的强度，螺栓连接时，要保证螺栓的紧固力和稳定性。
3. 轮胎安装：将轮胎安装在车圈上，一般采用胎圈式安装或胶圈式安装。
安装时，要注意对轮胎进行均匀的压力分布，避免轮胎变形或爆胎。
4. 平衡调整：对组装好的车轮进行平衡调整，以确保车轮在高速行驶时不产生抖动或振动。
总结起来，车轮车轴的生产工艺包括车轴加工和车轮制造两个部分。
在车轴加工中，需要经过材料准备、切削加工、热处理和质量检测等步骤。
在车轮制造中，需要进行车圈制造、车辐组装、轮胎安装和平衡调整等工序。
每个环节都需要严格控制质量，以确保车轮车轴的安全性和可靠性。
轮胎复合钢圈生产工艺
轮胎复合钢圈生产工艺轮胎复合钢圈是一种用于汽车轮胎的关键部件，它负责支撑和保持轮胎的形状，以及承受和分散车辆行驶过程中的载荷。
在轮胎行业中，复合钢圈是一种高度技术化的产品，其生产工艺需要经过多个环节和步骤来完成。
首先，轮胎复合钢圈的生产工艺开始于原材料的选择和准备。
一般来说，复合钢圈的主要材料是高强度钢带和橡胶，而这些材料的选择和使用对于轮胎的性能和质量有着重要的影响。
因此，在生产之前，需要对原材料进行严格的筛选和质检，以确保其符合相关标准和要求。
接下来，经过原材料的准备后，需要进行钢带的切割和成型。
首先，将原材料的钢带进行剪切和矫平，以确保其长度和宽度的精确性。
然后，将钢带通过成形模具，经过预成形和压制的工艺，使其成为所需的形状和尺寸。
在这个过程中，需要确保钢带的强度和硬度符合要求，以提供足够的承载能力和耐久性。
在钢带成型完成后，需要将橡胶与钢带进行粘合。
首先，将橡胶膜和带有胶水的钢带放置在一起，然后通过预热和压力的作用，将其粘合在一起。
在这个过程中，需要确保胶水的均匀性和粘合强度，以确保钢带和橡胶之间的粘合牢固和稳定。
完成粘合后，还需要对复合钢圈进行硫化处理。
硫化过程是将复合钢圈放入硫化室中，通过加热和硫化剂的作用，使橡胶达到所需的硬度和强度。
在硫化过程中，需要控制好硫化温度和时间，以确保橡胶的硫化程度符合要求，同时避免过度硫化导致橡胶变硬和脆化。
最后，在经过硫化处理后，需要对复合钢圈进行修整和涂漆。
修整是将复合钢圈的边缘进行切割和修整，以确保其外观整洁和尺寸精准。
涂漆则是为了增加复合钢圈的表面光滑度和防锈性能，同时也可以根据需要进行颜色的喷涂，增加产品的美观性。
综上所述，轮胎复合钢圈的生产工艺是一个复杂而精细的过程。
从原材料的选择和准备，到钢带的切割和成型，再到橡胶和钢带的粘合、硫化处理和修整涂漆，每个环节和步骤都需要严格控制和操作。
只有在每个环节都符合质量标准和要求的情况下，才能生产出符合市场需求的高质量轮胎复合钢圈。
传统钢制轮辋的主要工艺流程
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11.合成焊接 专用合成焊机
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4.跳动、平衡检测 跳动平衡检测机
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结 束
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6
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6.二次滚型 轮辋专用滚型机
7
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7.扩涨整形 液压机Y32-315
8
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8.气密性检测 专用气密性检测机
9
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9.冲气门孔 冲气门孔专机
10
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10.压装 液压机Y32-100
钢车轮轮辋的工艺流程
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1.卷圆/压平： 专用卷圆/压平机
2
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2.对焊
专用对焊机
3
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3.刨渣
专用刨渣31-250
5
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5.一次滚型 轮辋专用滚型机
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热轧车轮轮箍厂设计创建时间：2008-08-02热轧车轮轮箍厂设计(design of wheel and tyre hot rolling works)以钢锭(坯)为原料，用热轧加工法生产车轮、轮箍的工厂设计。
和轮箍主要是用于铁路机车、车辆上的两种走行元件。
按结构不同车轮分为组合车轮和整体车轮。
组合车轮由分别制造的轮心和轮箍及挡圈组装而成(图1)。
整体车轮由一个轮坯整体轧制而成(图2)。
整体车轮有铸铁、铸钢和轧制几种类型，砂型铸铁和铸钢车轮现已淘汰，而新型石墨模压铸钢车轮在美国得到广泛使用，这种车轮在行车速度要求不太高的铁路中比较适用。
但中国和世界上大部分国家和地区的铁路线上现今均使用整体热轧车轮(简称整轧车轮，solid roll wheel)。
过去一个时期，机车车轮，特别是蒸汽机车用的车轮结构复杂，直径较大，不易轧制，所以采用轧制的环形件作为轮箍套在轮心上构成组合车轮。
但组合车轮的轮箍有松弛的危险，不如整体车轮安全，且整体车轮各部分尺寸可设计得较薄，从而可以减轻重量，既安全又经济。
随着蒸汽机车的逐渐被淘汰，以及内燃机车和电力机车也多使用整轧车轮，故轮箍的需求量日趋减少。
整轧车轮和轮箍在大多数国家为分别建厂生产，但也可合并为一个厂(或车间)进行生产。
中国设计建成的车轮轮箍厂就是可以生产上述两种产品的工厂。
这种工厂的一些工艺设备和辅助设施，如坯料准备、运输设备、动力泵站、水循环系统、工模具制造部门等可统一安排，共同使用，比较经济。
简史火车车轮制造历史较长。
在1814年前后，铁路运输上开始生产并使用锻制轮箍，形成组合车轮。
1853年英国制成轮箍轧机，开始大量生产热轧火车轮箍。
1902年、1904年美国和法国的辗轧车轮轧机分别问世，整体热轧车轮和轮箍开始广泛应用于铁路，从而促使铁路机车车辆的运行速度和载重量有了很大提高。
从此，整轧车轮逐步取代了铸铁、铸钢和大部分组合车轮，成为铁路车辆(包括一些机车)的主要用轮。
1964年中国设计建成了中国第一座车轮轮箍厂，开始大量生产整轧车轮和轮箍，不但使中国铁路车辆全部用上了整轧车轮，并为其它工业部门提供了大量盘形和环形零件。
1988年中国颁布了整轧车轮和轮箍国家标准。
随着铁路运输事业的发展，车轮的需求量逐年增加，对车轮的质量要求也越来越高。
中国第一座车轮轮箍厂于90年代初进行了技术改造。
设计规模与产品方案车轮与轮箍不同于一般机械零件产品，它们主要用于铁路运输。
确定车轮轮箍厂的设计规模首先应考虑铁路运输(即市场)的需求，以及投资及经济效益、原材料供应和建厂条件。
车轮与轮箍的主要生产设备是压轧机组生产线，根据压轧机组生产线中压机和轧机的配置情况(吨位、台数和机械化水平)，一条车轮压轧机组生产线年生产能力为10～17万t，一条轮箍压轧机组生产线年生产能力为3～7万t。
车轮轮箍厂的设计规模一般以年产车轮lO万t、轮箍(包括环形件)3万t为宜。
车轮与轮箍的产品方案也要针对用户的需求情况制定，中国铁路车轮以货车轮(φ840mm)为主，约占90％，客车轮(φ915mm)及其它车轮(φ1050～1250mm)数量较少，但作为装备能力因素也应予以考虑。
另外，在工厂产品方案中根据市场情况还要适当安排一些其它轮种(吊车轮、地铁轮、齿轮坯等)以增加工厂的市场适应性与调节能力。
轮箍产品尺寸范围为φ670～2010mm，一般以φ1000～1500mm居多。
环形件产品方案可根据轧机能力和市场情况确定。
原料车轮与轮箍钢的化学成分有国际标准，但各国(或地区，如欧洲铁路联盟)都有自己的标准。
中国标准中，车轮钢的含碳量为0.55％～0.65％，轮箍钢的含碳量为0.55％～0.70％。
车轮与轮箍钢是用平炉、电炉或转炉冶炼的镇静钢。
但现在世界上的发展趋势是采用电炉冶炼，经真空处理(使氢含量降到2.2×10-6)的钢。
所用钢锭为无锥度圆锭或连铸圆坯。
图4 轮箍生产工艺流程工艺流程车轮和轮箍生产都是高度机械化、多工序、流水生产线，兼有轧钢热加工和机械冷加工两种生产的特点。
车轮和轮箍均采用先将轮坯初步压制成形，然后分别在车轮轧机和轮箍轧机上轧制。
此方法不产生毛刺，成材率高，同时在轴向、径向和圆周方向都能进行辗轧。
在压轧工艺后配以相应的热处理和精整。
车轮在热轧后需经机械加工，但轮箍一般在热轧后不加工，到机车车辆厂再机械加工。
然后，车轮及轮箍都经过无损检测、产品表面处理和成品检查，形成流水生产线，组成现代化火车车轮轮箍厂。
在这种工厂中还可生产齿轮、滑轮、法兰、轴承环等圆形零件。
车轮采用经真空处理的钢，则工艺流程中可不再进行压轧后的等温热处理，而改为控制冷却，以节省能耗。
采用连铸圆坯或无锥度锭可减少切坯配尺的繁琐并保证坯料重量的精度。
现代车轮生产中多采用先热处理后机械加工的工艺，以避免先机械加工后热处理会使成品车轮在热处中又产生变形的现象，以保证产品精度。
车轮与轮箍的一般生产工艺流程分别如图3、图4所示。
设备选择车轮与轮箍的生产设备应根据生产规模、产品方案、产品标准以及所确定的工艺流程配置。
主要生产设备为：坯料准备设备由钢锭切割机床、劈断机、坯料称量系统、坯料修整机床所组成。
也可选用钢锭切口机与大压力(20MN)折断机，或选择锯切刀缝小的钢锭锯切设备，以提高钢锭利用率。
加热设备压轧前坯料加热到1250～1280℃，多用大型(φ28～33m)环形加热炉，并配有炉前装取料机械(或地上行走装取料机)和输送辊道等输出设备。
同时生产车轮与轮箍(环件)的工厂也可选配多座较小直径的环形炉，以便较灵活地互相调配。
为了消除坯料表面氧化铁皮，一般选用高压水除鳞装置。
压轧设备是车轮和轮箍生产的关键设备。
车轮压轧机组一般由30MN镦粗压痕水压机1～2台10万t以下规模的工厂此工序由车轮成形水压机一并完成、60～100MN车轮成形水压机1台、车轮轧机1台(立式或卧式八辊轧机，主电机950～1000kw)、30～35MN压弯冲孔水压机1台、打印机1台以及压轧后的输送冷床等组成。
轮箍压轧机组由30～40MN镦粗冲孔水压机1台、轮箍(环件)轧机1台或2台(1台粗轧、1台精轧)以及打印机、输送辊道等设备组成。
上述机组中的水压机吨位、台数，轧机的能力、机械化水平等按产品方案和年产能力以及制定的压轧工艺确定。
热处理设备车轮压轧后的热处理设备主要有等温处理井式炉(600～650℃)，如采用真空脱气的钢则可不进行等温处理，而改用台车式炉或隧道炉控制冷却即可。
车轮淬火加热多采用环形炉(φ28m 环形炉或φ14m工件自转式环形炉)，加热到850～900℃由机械手(或地上装出料机)出炉，放在淬火机(卧式或立式)上谇火。
淬火后的回火(500～600℃)在井式回火炉、吊挂式隧道回火炉中进行。
轮箍的热处理设备由压轧后的缓冷坑(加热或不加热式)、淬火(800～870℃)井式炉、回火(650～750℃)井式炉和井式淬火槽组成。
上述各种热处理设备的形式、能力、数量，根据年产量与工艺要求确定。
机械加工设备主要是车轮专用加工机床。
一般有两种形式：机群式，即按车轮加工工序分两组机床来完成车轮加工；机组式，即一个车轮全部工序由每组2台车轮加工机床完成。
也有由多台机床组成自动或半自动加工线的，这是现代化车轮加工机床的发展趋向。
有的车轮轴孔要求精加工，还需设车轮轴孔精镗机床。
有辐板孔的车轮用专用双孔钻床一次将车轮辐板孔加工出来。
车轮加工所产生的大量切屑用收集回收机械连续回收处理。
轮箍一般在轮箍厂不加工，到机车厂组装车轮前再加工。
少量轮箍有时要修整加工，主要选用普通立式车床。
上述各种加工设备的能力、台数按生产规模计算确定。
检测设备在对车轮与轮箍质量要求越来越高的形势下，车轮与轮箍生产中的检测设备十分重要，如车轮与轮箍的超声波探伤设备、车轮辐板的磁粉探伤设备、高速车轮的静动平衡试验设备、尺寸外观检测设备、硬度检测设备等，它们多是在线连续检测仪器和装备。
车轮与轮箍成品的最终检验主要有落锤试验以及化学、力学、金相检验，在专门的落锤试验间和理化检验室内完成。
表面处理设备主要有车轮的喷丸(表面清理和辐板强化)设备和车轮的喷漆设备，在专门的连续线上完成。
工厂组成与车间平面布置当同时生产车轮与轮箍两种产品时，工厂主要由下列部分组成：钢锭库钢锭切割工段(包括劈断、称量、修整)、坯料加热工段，然后按车轮与轮箍再分为车轮压轧工段、车轮热处理工段、车轮机加工工段和车轮成品工段(包括检测及喷漆)，轮箍部分有轮箍压轧工段、轮箍热处理工段和轮箍成品工段(包括矫正、清理、检测)。
车轮轮箍厂的专用辅助设施有主电室、动力高压泵站、淬火水泵房、地下润滑油库、氧化铁皮水冲渣收集站等，以及单设的落锤试验间、工模具制造及维修车间。
车轮轮箍厂主车间应根据工艺流程和大批量连续生产的特点进行工艺布置，使各工序流程短、衔接顺畅，冷热加工区保持一定距离以改善环境条件。
一般车轮轮箍厂主车间可采用多跨平行布置，车间内部运输多采用吊车与电动平车，为配合压轧机组中大型设备的安装检修，最大吊车为50～100t，车轮轮箍厂主厂房的布置如图5所示。
世界多数车轮厂和轮箍厂是分开建厂或分设为两个车间。
车轮的热加工和冷加工又可分设在两个车间内，但面积要增大，投资要增加。
车轮厂和轮箍厂如同时建设，可设在一个主厂房内。
原料准备、加热工段可以公用，主电室、高压水泵房等辅助设施也可公用，能节省投资并方便生产。
车轮和轮箍生产的发展趋势，轮箍生产已趋向淘汰，车轮生产趋向高精度、多品种。
一般车轮厂的平面布置如图6所示。
安全环保车轮与轮箍生产中的高压水系统区，如高压水除鳞设备等，均设防护屏。
噪音源，如高压泵间、通风机等均设单独房间或隔音屏障。
各炉窑产生的废气由烟囱排放。
生产中产生的大量氧化铁皮及渣、切屑与钢锭切头切尾金属均设专门的收集处理站，回收利废。
喷丸产生的灰尘、喷漆产生的废气和污水设专门通风系统与污水处理系统予以解决。
主要技术经济指标车轮轮箍综合工厂每吨产品平均消耗量为：。