最新汽轮机单机试车方案讲课稿
汽轮机试车方案
汽轮机试车方案一、组织措施：1、成立试运小组，设专人负责指挥。
2、对参加试运人员明确分工，划分负责设备，安全运行后检查工作。
二、安全措施：1、试运人员必须戴安全帽。
2、参加试运提前3天到现场熟悉设备，及各系统布置状况。
3、参加试运熟知各设备运行参数，及调整操作方法。
4、试运现场准备好各种工具用具，如：听针、测振仪、转速表、电灯、阀门板手等工具。
5、试运现场，应有独立完善的通讯工具。
三、技术措施：1、首先应对现场各设备进行全面检查，各部位监视仪表应齐全，重要仪表应有两块以上以防指示错误，造成设备损坏。
2、各附机设备应按技术要求分段分系统进行试运确认完好。
3、试运前对主机的检查。
（1）、电动盘车完好。
（2）各种仪表完好（重要仪表两块以上）（3）各轴瓦回油正常。
（4）各膨胀动点、死点正常。
（5）内部无异音。
4、油系统检查：（1）试运各油泵正常。
（2）油箱油位正常，油质合格。
（3）润滑油压正常，各轴瓦回油正常。
（4）油管路无泄漏现象。
（5）冷油器无泄漏现象。
5、主蒸汽系统检查：（1）各阀门完好，仪表齐全，处关闭状态。
（2）各疏水完好，处关闭状态。
6、复水系统的检查：（1）试运两台复水泵运行正常，入口门开启位置，出口门在关闭位置。
（2）低加旁路及进出口门在关闭位置，根据排水门布置情况做调整。
（3）低加进汽门在关闭位置，排汽疏水器在关闭位置。
7、循环水疏水系统检查：（1）检查凝汽器排水门在关闭位置。
（2）检查凝汽器排气门在关闭位置。
（3）检查循环表正常。
（4）开启凝汽器进出口水门。
8、给水系统的检查：（1）高加进汽门及出口水门在关闭位置。
（2）高加排门及各系统无泄漏现象。
（3）试给水泵完好，本系统无泄漏现象。
9、真空系统的检查：（1）检查抽气器完好，进汽门、出汽门、疏水门在关闭状态。
（2）检查凝汽器汽侧，凡影响真空系统正常的工作的阀门应关闭。
10、主机的冷态试验：（1）主汽门、调速汽门、保安器试验2次正常1秒内关闭。
背压式汽轮机单机试车方案
背压式汽轮机单机试车方案不知道你要问的哪种汽轮机的安全操作规程呵呵所以先给你讲一下离心压缩机汽轮机的操作规程吧:第一节准备工作一、油系统的冲洗为保证机组设备安全运行，在机组初次安装和大修后应对油系统进行冲洗。
1．确认油泵安装检修结束，油泵单体试车合格，处于正常备用状态。
2．确认系统管线、仪表安装结束，用软管连接轴承供油管线和控制油供油管线，将油引到回油管线，供油暂不进轴承润滑点和控制油系统。
3．各安全泄压阀应盲死，防止污物进入阀门，拆下管线上的孔板。
4．将油箱清洗干净，加入与正常使用相同型号的润滑油至工作液位。
在供油和返回油箱的法兰加上100目的临时过滤网。
5．按电器操作规程泵投运程序启动油泵运行。
利用PCV-201旁路阀控制泵出口压力，逐步加大油循环量，检查油冲洗管线有无泄漏并消除。
6．连续运行24小时，以每4小时为一周期对油进行加热到66~71℃，然后冷却到环境温度，使所有管线得到热胀冷缩，在循环过程中要不断敲击管线。
7．以上工作结束，可停下油泵，拆出旁通连接软管，按正常流程连接好管线，同时在汽轮机、压缩机轴承供油点和控制油供油点前装上100目过滤器，注意选择点应尽量靠近润滑点，对返回油箱的过滤网清洗后重新装回。
8．重新检查油系统，确信处于能接受润滑油状况。
9．重新启动油泵运行，再次进行清洗。
油循环4小时后，可停泵对过滤网进行检查、清洗。
如此反复，直到清洗合格。
10．当清洗验收合格后，拆除所有的临时滤网，装回孔板，恢复泄压阀。
11．排掉所有的清洗用油，特别注意未能完全排回油箱的区域。
12．对泵进口过滤器和油滤器进行清洗或更换，油箱重新清洗。
13．对油箱进行加油，此时清洗所用的油可以清洁过滤后注入油箱使用。
必要时应拆开轴承清洗。
以上工作结束，下一步对油系统进行调试，此工作应在单体试车前进行。
注意压缩机没有充压至4~5barg时，密封油不能送入机组内。
二、透平的单体试车1．试车前的准备工作启动前的准备工作是透平安全，正常运行的重要保证。
汽轮机实习讲稿
汽轮机在电厂中的位置
锅 化学能 (燃料)
炉 蒸汽
发电机 电能 机械能
热能
汽轮机：以水蒸汽为工质，将热能转变为机械 能的外燃高速旋转式原动机。
汽轮机的主要作用
汽轮机是以蒸汽为工质的旋转式机械，主要用作发 电原动机，也用来直接驱动各种泵、风机、压缩机 和船舶螺旋桨等。
二、汽轮机发展概述
年第一台轴流式汽轮机诞生至今， 自1883年第一台轴流式汽轮机诞生至今，汽轮机发展 年第一台轴流式汽轮机诞生至今 经历了两个阶段，第一阶段是各类型汽轮机全面问世阶 经历了两个阶段，第一阶段是各类型汽轮机全面问世阶 ），第二阶段是向高参数、 段（1883~1925），第二阶段是向高参数、高效率、 ），第二阶段是向高参数 高效率、 大容量方向发展阶段。 大容量方向发展阶段。 1883年拉伐尔创造第一台轴流式汽轮机 年拉伐尔创造第一台轴流式汽轮机 1884～1894年巴森斯（英）轴流式多级反动式汽轮机、辐流 ～ 年巴森斯（ 轴流式多级反动式汽轮机、 年巴森斯 式汽轮机、背压式汽轮机； 式汽轮机、背压式汽轮机； 1900年寇蒂斯制造复速级汽轮机；制造多级冲动式汽轮机； 年寇蒂斯制造复速级汽轮机；制造多级冲动式汽轮机； 年寇蒂斯制造复速级汽轮机 1920年造出给水回热式汽轮机； 年造出给水回热式汽轮机； 年造出给水回热式汽轮机 1925年造出中间再热式汽轮机； 年造出中间再热式汽轮机； 年造出中间再热式汽轮机
汽轮机本体
汽轮机本体是完成蒸汽热能转换为机械能的汽轮 机组的基本部分，即汽轮机本身。它与回热加热系统、 调节保安系统、油系统、凝汽系统以及其他辅助设备 共同组成汽轮机组。 汽轮机本体由固定部分（静子）和转动部分（转 子）组成。 1、固定部分包括汽缸、隔板、喷嘴、汽封、紧固件 和轴承等。 2、转动部分包括主轴、叶轮或轮鼓、叶片和联轴器 等。 3、固定部分的喷嘴、隔板与转动部分的叶轮、叶片 组成蒸汽热能转换为机械能的通流部分。 4、汽缸是约束高压蒸汽不得外泄的外壳。汽轮机本 体还设有汽封系统。
单机试车演讲稿
单机试车演讲稿尊敬的各位领导、各位来宾：大家好！我是XX公司的技术总监，今天非常荣幸能够在这里为大家分享有关单机试车的经验和心得。
单机试车作为整个生产流程中的重要环节，对于产品的质量和性能具有至关重要的影响。
因此，我们必须充分重视单机试车工作，不断总结经验，不断提高水平，以确保产品能够达到最佳的状态。
首先，我想强调的是单机试车的重要性。
单机试车是产品生产过程中的最后一道工序，也是产品交付客户之前的最后一道质量检验。
只有通过严格的单机试车，我们才能够确保产品的性能稳定、质量可靠。
因此，单机试车不仅仅是一个简单的操作环节，更是对产品质量负责的体现，是对客户负责的体现。
其次，我想分享一下我们在单机试车过程中的一些经验。
首先，我们要做好充分的准备工作，包括检查设备和工具是否完备，检查相关人员是否到位等。
其次，我们要严格按照操作规程进行操作，确保每一个步骤都符合标准要求。
同时，我们要时刻保持警惕，及时发现并解决可能出现的问题，确保整个试车过程顺利进行。
最后，试车结束后，我们要对试车过程进行全面的记录和总结，及时发现问题并改进工艺流程，以提高下次试车的效率和质量。
最后，我想强调的是单机试车工作的责任和使命。
作为单机试车人员，我们肩负着保障产品质量的重要责任，我们的工作直接关系到产品的质量和客户的利益。
因此，我们必须不断学习，不断提高自身的技术水平，不断完善试车工艺流程，以确保产品能够达到最佳的状态，为客户提供最优质的产品。
总而言之，单机试车工作是产品生产过程中不可或缺的重要环节，我们必须高度重视，不断总结经验，不断提高水平，以确保产品能够达到最佳的状态。
让我们共同努力，为单机试车工作贡献自己的力量，为产品质量和客户利益保驾护航！谢谢大家！。
动设备单机试车技术方案讲课教案
目录1 概述2 试运转前的准备及应具备的条件3 机泵单机试运转3.1 电机空试3.2 密封、冷却管线的准备3.3 离心泵的单机试运转3.4 计量泵的单机试运转3.5 搅拌器的单机试运转3.6 其它4 单机试运转应检查的项目5 单机试运转注意事项6 竣工文件的编写7 单机试运转组织8 安全技术措施9 现场文明1 概述1.1 概况湿法车间装置机泵单机试运转将在8月份开始，其中包括泵类54台、换热机组2台套、压滤机 10 台套、搅拌器41台套，设备类型复杂、试运转时间紧、运转难度大，这就要求试运转人员精心组织，合理调配，使单机试运转任务顺利完成。
1.2 编制说明本方案内容包括湿法车间装置一般动设备的单机试运转，其中特殊机泵、压滤机、搅拌器等动设备试运转仅作简要介绍，试运转前须作详细的技术交底，对设备结构进行分析研究后进行试车。
单机试运转由施工单位组织、建设单位配合、监理单位监督确认、设备制造厂家派技术人员现场技术指导。
1.3 编制依据A 、设备安装操作手册及有关资料B 、《化工机器安装工程施工及验收规范（通用规定）》（HGJ203-83）C 、《化工机器安装工程施工及验收规范（化工用泵）》（HGJ207-83）D、《炼油、化工施工安全规程》（SHJ505-83）E、《制冷设备施工及验收规范》（GBJ66-84）1.4 单机试运转机泵明细表，见表1-1单机试运转搅拌器明细表，见表1-22 试运转前的准备及应具备的条件2.1 试运转前的准备（1）各润滑部位按车间统一规定加注合格的润滑剂（2）润滑脂应按车间规定的型号加注，对于二级电机应加至轴承室的一半，四级以上电机应加至轴承室的2/3。
（3）润滑油加注时应用不少于120 目的过滤网。
（4）试运转前轴承箱的呼吸阀应畅通，以免试运转时轴承过热或润滑油沿轴封泄漏。
（5）泵入口必须加过滤网，过滤网有效面积应不小于泵入口截面积的两倍。
其它设备试车前，在正式过滤器前加临时过滤网。
汽轮机现场讲课稿范文
汽轮机现场讲课稿范文尊敬的各位学员，大家好！我是今天的讲师，我们的主题是汽轮机的现场讲解。
我首先感谢大家对本次培训的参与，也非常感谢主办方的邀请。
在接下来的时间里，我将介绍汽轮机的工作原理、结构和维护保养方法。
希望通过我的讲解，能够增加大家对汽轮机的了解，并提高大家的工作技能。
首先，我将简要介绍汽轮机的工作原理。
汽轮机是一种通过燃烧燃料产生高温高压蒸汽，然后利用蒸汽的压力和动能驱动转子旋转，从而产生机械功的热力机。
汽轮机的核心部分是汽轮机转子，转子上有若干个叶轮，通过蒸汽的作用使叶轮转动，产生功。
汽轮机一般由燃气轮机和蒸汽轮机两部分组成，这两部分可以单独工作，也可以联合工作提高效率。
接下来是汽轮机的结构和组成部分。
汽轮机主要由以下几个部分组成：燃烧室、汽缸、转子和发电机。
燃烧室是汽轮机的燃烧部分，它将燃料和氧气混合并点燃，产生高温高压的燃烧气体。
燃烧气体经过喷嘴进入汽缸，推动活塞上升或转动叶轮，从而转化为机械能。
汽缸是汽轮机的关键部分，它具有严格的密封性能和高温高压的承受能力。
转子是汽轮机的动力输出部分，它连接在汽缸上，并带动发电机旋转，产生电能。
发电机是汽轮机的电能生成部分，它将转子的旋转动能转化为电能输出。
在维护保养方面，汽轮机需要定期进行检修和保养，以确保其正常运行和延长使用寿命。
首先是常规检查和保养，包括清洁燃烧室、检查活塞和叶轮是否磨损、检查密封件是否完好等。
其次是定期更换磨损的零件和润滑油，以防止故障和损坏。
同时，还需要进行性能测试和调整，以确保汽轮机达到预定的工作效率和要求。
另外，在使用过程中，还需要注意安全操作，确保工作人员的人身安全和设备的安全运行。
包括正确操作和维护设备，佩戴个人防护装备，注意燃气和蒸汽的泄漏等。
同时，还需要定期进行培训和提高技能，以适应汽轮机技术的发展和变化。
最后，我想强调的一点是，汽轮机作为一种重要的发电设备，对于国家经济发展和能源安全具有重要意义。
我们每个人都要对汽轮机的工作原理和结构有一定的了解，提高自己的专业知识和技能。
汽轮机试车方案(汽轮机单体试车方案)
汽轮机单体试车方案一、编制说明本方案依据《空压机组西门子蒸汽透平操作手册》、《空压机组西门子蒸汽透平说明手册》、《空压机组西门子蒸汽透平图纸清单》、《化学工业大、中型装置试车工作规范》（HGJ231-91）等编制此施工方案。
二、目的（1）检验设备在制造、安装过程中是否达到设计标准和技术要求。
（2）检验设备的性能参数是否达到设计值。
（3）检验机组及管线的严密性。
（4）检验电气、仪表、阀门、联锁运行情况。
（5）汽轮机组安装结束后，通过对机组的整体运行调试，检验动态保护系统的可靠性。
三、试车领导小组：（附后）四、蒸汽透平单体试车程序电气、仪表调试合格→油系统的试运及调试→冷凝系统的试运及调试→调速保安系统静态试验→盘车装置试运行→暧管→真空系统调试→暖机、升速→机组保护系统试验→停机。
五、试车应具备的条件（1）所有的机械安装工作全部完成，相关数据符合技术要求，有完整的安装记录。
配置的临时性管道全部拆除。
汽轮机与空压机、增压机的联轴器已脱开。
（2）油站油冲洗完成；油箱中加入足量润滑油，油位在最高允许油位以上；各排烟风机、油泵（包括事故油泵）试车完成，油泵相互备用连锁灵敏好用；润滑油、控制油低油压联锁试验完成；电加热器试运行良好。
油系统具备投运条件。
（3）冷却水系统冲洗完成，系统无泄漏，阀门开关灵活，冲洗临时管道已拆除，系统恢复正常，具备投运条件。
（4）高压蒸气管道吹扫完成，系统恢复正常，具备投运条件。
（5）中压蒸汽系统吹扫完成，系统恢复正常，具备投运条件。
（6）凝结水系统冲洗完成，系统恢复正常；凝结水泵已经过试运行，热井高、低液位报警连锁调试完成，备用泵启停灵敏；系统具备投运条件。
7）速关阀联锁试验完成（8）真空度跳车试验完成。
（9）振动、位移、轴温联锁停机试验完成。
（10）ITCC系统调试完成，具备投运条件。
（11）现场照明充足，环境卫生整洁无杂物，楼梯平台畅通无障碍，周围无安全隐患。
（12）试车机构人员到位，职责明确。
汽轮机原始开车试车方案
氨冰机单体试车方案2017年12月12日1.1 应具备的条件1.1.1 机、电、仪设备安装完毕，透平及其蒸汽管路保温结束，透平与压缩机联轴节脱开。
1.1.2 油系统所有设备、管道均以清洗合格，管路清洗时所加的盲板、滤网和临时短管已拆除，油洗时拆下的限流孔板、调节阀已复位，油系统具备正常流程。
1.1.3 蒸汽管网吹扫和安全阀调试工作结束。
1.1.4 循环水、脱盐水管线清洗干净。
1.1.5 记录报表编制、备齐。
试车所需工具：大、小F扳手、听棒、测速计、测振仪等工具准备好，通讯系统完好。
1.1.7 各类消防、安全器具齐全，措施落实。
1.1.8 各辅机手动盘车灵活无卡涩，液压盘车，具备启动条件。
1.1.9 试车场地周围平整、清洁、道路通畅。
1.2启动油系统1.2.1油系统检查1.油箱油位正常，油箱内温度不得低于35℃，否则开油箱电加热器。
2.油冷器、油泵、油过滤器、油管路处于完好状态，确定使用一台油冷器、润滑油过滤器、调节油过滤器，阀门位置应正确。
3.检查系统各排污阀、排气阀应关闭。
4.开油冷器循环水进出口阀，并开启回水管上排气阀，排尽空气后关闭出口阀和排气阀。
5.透平控制油蓄能器充氮气0.5-0.55MPa。
6.透平润滑油蓄能器充氮气0.15MPa。
1.2.2启动主油泵1.启动前应检查下列各阀位置：a.P2331A/B进出口阀开，旁路阀开。
b.调节油自力调节阀置于手动位置全开，前后截止阀开，旁路阀关。
c.润滑油自力调节阀置于手动全关，前后截止阀开，旁路阀关。
2.P2331A/B置于手动位置，启动P2331A（或B）。
3.关P2331A出口回流阀，控制出口压力在0.2～0.3MPa1.2.3系统充油排气1.打开过滤器和油冷器旁路阀，再缓慢打开油冷器、过滤器排气阀，待油充满（视镜有油流动）后关闭排气阀，2.打开备用的油冷器、油过滤器放空阀，待充满油后再关闭。
3.将调节油自力调节阀投自动，给定值给至0.9MPa，给汽轮机送调节油4.将润滑油自力调节阀投自动，给定值给至0.3MPa，给压缩机送润滑油。
汽机试车方案课案
CB25-8.83/3.43/0.981 开机试验内容及步骤一、开机试验的目的：按《电力建设施工及验收技术规范》规定，新机组在投产前必须对汽机调试，确保汽机设备的安全运行。
二、运行方式：#2. 4、6 锅炉带#1.2.3 机。
高压给水泵、高压除氧器、中继水泵单供#6 锅炉三、操作人员：四、试验内容、步骤及标准：1. 超速保护试验1) 新机组投运或大修后2) 每运行2000 小时3) 停机一个月后再启动4) 甩负荷试验前5) 保安系统解体或调整后2. 危急遮断器喷油试验6) 危急遮断器解体或调整后7) 新机组投运或大修后8) 每运行2000 小时后9) 甩负荷试验前10) 停机一个月后再启动3. 紧急停机按钮试验(静态)11) 新机组投运或大修后12）每月5 日13）真空系统有问题4. 抽汽安全门校验14）新机组投运或大修后15）本设备检修后16）每半年进行一次5. 自动主汽门活动试验二）试验方法：1. a、自动主汽门严密性试验1 ）通知值长联系锅炉运行人员维持参数稳定2）启动高压电动油泵3）机组由主汽门控制转速在3000rpm ，在DEH 严密性试验窗口内按下主汽门试验按钮, 自动主汽门自动瞬间关闭。
4）转速下降至1000rpm 以下为合格。
5）打闸,重新挂闸升速3000rpm6）试验完毕，停高压电动油泵b、高压调速汽门严密性试验1）通知值长联系锅炉运行人员维持参数稳定2）启动高压电动油泵3）自动主汽门全开4）机组由高压调门控制转速维持3000rpm,在DEH严密性试验窗口内按下高调门试验按钮，高压调速汽门自动瞬间关闭，转速下降5) 机组转速下降至1000rpm 以下为合格.6) 打闸,重新挂闸至额定转速.7) 试验完毕,停下高压电动油泵.2 . 润滑油泵低油压联锁试验(静态)(1) 检查备用油泵在备用状态，其中交直流油泵出口门关闭。
(2) 启动高压辅助油泵投入运行。
(3) 启动盘车电机，机组转子转动，检查机组内部转动部分无异常。
单机试车方案
单机试车方案标题：单机试车方案引言概述：单机试车是指在设备或系统安装调试完成后，进行独立测试以验证其功能和性能的过程。
制定合理的单机试车方案对于确保设备或系统正常运行至关重要。
一、试车前准备工作1.1 确定试车人员：试车人员应具备相关技术知识和经验，能够熟练操作设备或系统。
1.2 准备试车环境：确保试车环境符合设备或系统的要求，包括电源、通风、地面平整度等。
1.3 准备试车工具：准备必要的测试仪器和工具，如万用表、示波器、螺丝刀等。
二、试车流程安排2.1 确定试车步骤：根据设备或系统的特点，制定详细的试车步骤和流程，包括启动顺序、操作步骤等。
2.2 安全措施：确保试车过程中的安全性，包括防止电气、机械等危险，做好应急预案。
2.3 记录数据：在试车过程中及时记录各项数据和结果，以备后续分析和参考。
三、试车验证内容3.1 功能验证：逐项验证设备或系统的各项功能是否正常，包括输入输出、控制逻辑、报警功能等。
3.2 性能验证：测试设备或系统在不同工况下的性能表现，如响应速度、稳定性、负载能力等。
3.3 故障排查：在试车过程中发现问题时，及时进行故障排查和修复，确保设备或系统正常运行。
四、试车结果分析4.1 数据分析：根据试车记录的数据进行分析，评估设备或系统的性能和稳定性。
4.2 故障分析：对试车过程中出现的问题进行深入分析，找出原因并提出改进措施。
4.3 试车报告：编写试车报告，总结试车过程中的经验教训和建议，为设备或系统的后续运行提供参考。
五、试车后工作5.1 修正问题：根据试车结果和分析，及时修正设备或系统中存在的问题，确保其正常运行。
5.2 完善文档：更新设备或系统的相关文档，包括操作手册、维护手册等，以便后续使用和维护。
5.3 培训人员：对相关人员进行培训，使其熟悉设备或系统的操作和维护流程，提高整体运行效率。
总结：制定合理的单机试车方案，能够有效确保设备或系统的正常运行，提高工作效率和安全性。
汽轮机单机试车方案设计
氨压缩机汽轮机单试车方案目录1.试车的目的 (3)2.编制的依据 (3)3.组织及职责分工 (3)4.单体试车前应具备的条件 (3)5.HSE规定 (4)6.单体试车的步骤 (4)7.事故处理预案 (10)8.应填写的记录表格 (11)1、试车目的；检查机组在空负荷、加负荷下的运转情况，为机组的正常运行做准备。
2．编制依据2.1 沈阳透平机械股份有限公司提供《汽轮机使NH32/02用说明书》2.2新疆广汇煤化工120万吨/年甲醇装置净化车间PID图册3.组织及职责分工3.1吹扫领导小组：组长：副组长：成员：3.2 职责分工：负责冰机汽轮机的工艺管道和单体试车的所有工作。
4.单体试车前应具备的条件；4.1氨压缩机工号项目的土建、设备、工艺管道安装已全部竣工并验收合格，强度试验合格；蒸煮系统的机、电、仪具备条件，仪表调节阀已校验、调试完成且合格。
4.2塔、罐已人工清理干净，并封好人孔。
4.3本工号已空气吹扫完成合格，临时管线及阀门、盲板已全部拆除，拆开、拆除部分已全部复位。
4.4参与人员已熟悉方案，工具、器材已全部备好待用。
4.5由施工单位、建设单位、监理单位三方代表签署的气密记录表业已准备。
4.6方案已经审批通过。
4.7所属装置的所有阀门均处于关闭状态。
4.8气源连续稳定且正常。
5.HSE规定5.1严格按方案进行,细致吹扫,按系统介质的种类,压力等级分别进行,并符合规范要求.5.2 正确使用劳保用品,遵守安全操作规程,高空作业注意系好安全带.5.3 正确使用电器设备,防止触电.5.4 在吹扫过程中,排放区域要用醒目标志与外界隔离,设专人监护,禁止入内.6.单体试车的步骤6.1汽轮机辅助系统的静态试验6.1.1电气、仪表的联锁调试采取模拟信号的方法进行动作试验，要与计算机DCS系统的组态数据一一对应，试验结束后，联锁值应列出明细表，由工艺、施工单位及监理单位共同确认签字。
6.1.2冷却水、脱盐水及蒸汽冷凝液管道冲洗合格，主冷凝器进水试压，管程和壳程无泄露。
汽轮机的单机试车
往复式压缩机、汽轮机试车方案编制日期审核日期批准日期二零一四年月日目录1、编制说明及依据---------------------------------------------32、启动前的准备工作------------------------------------------33、汽轮机启动-------------------------------------------------- 44、压缩机试车方案--------------------------------------------75、质量保证措施-----------------------------------------------86、安全保证措施-----------------------------------------------117、文明施工保证措施---------------------------------------- 128、劳动力需用计划-------------------------------------------131编制说明及依据1.1原料气压缩机汽轮机作为原料气压缩设备的主要运转设备，应在汽轮机安装、蒸汽管路吹扫完成后进行单机试车，以检测汽轮机的实际运转请况，及各种参数。
保证其在联动试车中能够稳定运行。
1.2 N25/01凝汽式汽轮机安装使用说明书汽轮机厂设备装配、流程图1.3汽轮机的技术参数：A旋转方向：顺时针旋转，从汽轮机向压缩机方向看；B正常功率1680KW,额定功率2100KW；C额定转速r/6500min,临界转速8200r/min2启动前的准备工作1.仔细检查汽轮机、被驱动机械及各附属设备，确认安装（或检修）工作已全部结束。
2. 与主控室、总调度、热电车间、机动车间联系通畅。
3. 检查油系统：（1）、油管路及油系统内所有设备均处于完好状态，油系统无漏油现象。
汽轮发电机试车方案
汽轮发电机试车方案1．编制说明由于我方目前没有有关的技术文件，故本方案对试车工作的描述是原则性的，具体施工时将根据详细的资料对本方案进行补充和修改。
2．方案实施条件本机组及所有附属设备的安装工作全部结束，符合设计和有关规范技术要求，并具有完整的安装交工文件。
机组二次灌浆层已达设计要求的强度。
机组的油系统、主蒸汽系统、背压蒸汽系统、冷却水系统、疏水系统、汽封系统等工艺管线全部按设计要求施工完毕。
其中主蒸汽系统自锅炉分场至电动隔离门区段对口前经蒸汽吹扫且按电建规范要求检验合格后方可进行焊接。
电动隔离门至主蒸汽门和主蒸汽门至调节汽门导汽管经彻底清理后方可安装焊接。
油系统清洗、吹扫、油循环工作结束。
各润滑、调节、保护油路均已按工作状态复位。
油循环过程中、启动交流油泵、润滑交流油泵、直流润滑油泵经试运考核合格。
放掉循环油，清洗油箱及过滤器，加入经化验合格的汽轮机油。
处于待机状态。
循环水系统经冲洗、试运合格后处于待机状态。
发电机空冷系统土建和安装工程按设计要求全部结束。
风室彻底清洗干净。
经检查合格后封闭风室铁门。
空冷器冷却水上水线经冲洗合格复位后进行通水试验，应无漏，回水应畅通。
发电机轴承、励磁机前后轴承座与其台板及相应油管、水管绝缘经测试应符合要求。
发电机系统电气部分安装、调试、电机干燥、耐压试验等工作全部结束，并与电气分场联系、协调、具备并列、并网条件。
热工部分的监测、联锁、保护、指示、自控等装置的安装、调校工作全部结束。
汽机本体与工艺管线保温结束。
与本机组联运的锅炉系统应能连续稳定地向机组供给额定参数的蒸汽。
本机组界区内各层地坪已按设计要求施工完毕。
本机组界区的通道、楼梯、栏杆、护板等已按设计要求施工完毕。
现场孔洞、沟道等盖板已全部铺设完毕。
现场通讯、照明设施已按设计要求装设完毕，投入使用。
消防水系统具备使用条件。
现场备有足量的消防器材。
消防道路应畅通。
3．试运准备3.1调节系统静态试验对于机械——液压调节系统，进行调速头（调速脉冲、一、二次油压）与放大传动机构（调节油压、油动机升程）对应关系动作试验与调整。
汽轮机试车方案
汽轮机试车方案一、开车的必要条件：1、循环水系统运行正常，循环水管道冲洗，预膜结束，满足汽轮机及所需水压和供水量；2、汽轮机安装全部结束，按照《安装使用说明书》所测待的各种数据正确，并有文字记载以便存档；3、压缩机部分及附属设备，配管均安装结束，检查正确无误；4、仪表检测，报警、联锁、显示等均已安装就位，并调试合格，主控DCS组态，调试完成，氮压机送仪表空气正常，能保证部分正常使用；5、高、低压电的正式电源接到现场，随时可以投用；6、操作人员经过正式培训，熟练掌握开停车要领，具备判断处理不正常的能力；7、必须的记录报表，通讯联络，操作工器具齐全；8、试车现场无施工遗留杂物，干净整洁，便于行走和紧急状况下的跑动；9、油系统循环结束、合格，油箱分析合格，过滤器视情况更变漏芯完成；中、低压蒸汽管道吹扫合格，管道复位；10、表面冷凝器及冷凝液系统试压无漏点，并冲洗干净；11、消防器具备齐，操作人员会正常使用。
二、开车前的准备与检查：1、再次检查主机及附属设备、管道、仪表的安装情况；2、确认与调度指挥系统、锅炉、电气、主控室联系通畅；3、油路检查：3.1油路管及设备均处理完好，无漏渗现象；3.2油箱油位正常（约2/3），油度良好，浮筒液位与玻璃液位计指示相符合，开停一致；3.3油冷器，过滤器一台全开全开出入口阀，一台关闭出入口阀（备用）并排牌防止误操作；3.4各回流（入储槽）管线上限流孔板装好，油路清洗时所加的临时漏网、堵板全部拆除；蓄能器冲氮合格；3.5主辅油泵出口、入口阀均全开，泵内充满油；4、对汽、水系统的检查；4.1主蒸汽管道上的电动隔离线，通气前进行手动和电动开闭试验合格（0—100％）；4.2主蒸汽管路上电动阀，主气门，送上线均处于关闭状态，安全阀复位状态，管路及气缸上疏水阀打开；4.3打开气封向轴封冷却器的蒸汽阀门，打开轴封冷却器疏水阀；4.4蒸汽管路配管合理，能自由膨胀；4.5表面冷凝器充脱盐水至正常液位，冷凝液泵运行正常，液位调节阀开闭正常；4.6循环水压正常，油冷器可以随时通水；5、检查调节，保安系统；5.1调节阀动作自如，阀位开度与控制室显示一致；5.2电液转换等电调试系统试验合格（厂家来人）；5.3各联锁处于断开位置；6、启动前确认滑销位置，冷态测量各部位间隙，并记录在册，汽轮机轴承座与底板间滑道注少量润滑油；7、投用所有仪表，确认显示正常准确，通往检测表的仪表的仪表板部阀座全开；8、用二楼平台上中压蒸汽DN25旁路阀缓慢通入蒸汽暖管，档放空阀液态水喷出，逐渐开大旁路，并逐渐打开主蒸汽阀暖管，直至合格，同时管道的导淋疏水也应该打开排放冷凝水；三、汽轮机启动；1、启动一台润滑油泵建立控制油和润滑油。
汽轮机单机试车方案解读
氨压缩机汽轮机单试车方案目录1.试车的目的 (3)2.编制的依据 (3)3.组织及职责分工 (3)4.单体试车前应具备的条件 (3)5.HSE规定 (4)6.单体试车的步骤 (4)7.事故处理预案 (10)8.应填写的记录表格 (11)1、试车目的；检查机组在空负荷、加负荷下的运转情况，为机组的正常运行做准备。
2．编制依据2.1 沈阳透平机械股份有限公司提供《汽轮机使NH32/02用说明书》2.2新疆广汇煤化工120万吨/年甲醇装置净化车间PID图册3.组织及职责分工3.1吹扫领导小组：组长：副组长：成员：3.2 职责分工：负责冰机汽轮机的工艺管道和单体试车的所有工作。
4.单体试车前应具备的条件；4.1氨压缩机工号项目的土建、设备、工艺管道安装已全部竣工并验收合格，强度试验合格；蒸煮系统的机、电、仪具备条件，仪表调节阀已校验、调试完成且合格。
4.2塔、罐已人工清理干净，并封好人孔。
4.3本工号已空气吹扫完成合格，临时管线及阀门、盲板已全部拆除，拆开、拆除部分已全部复位。
4.4参与人员已熟悉方案，工具、器材已全部备好待用。
4.5由施工单位、建设单位、监理单位三方代表签署的气密记录表业已准备。
4.6方案已经审批通过。
4.7所属装置的所有阀门均处于关闭状态。
4.8气源连续稳定且正常。
5.HSE规定5.1严格按方案进行,细致吹扫,按系统介质的种类,压力等级分别进行,并符合规范要求.5.2 正确使用劳保用品,遵守安全操作规程,高空作业注意系好安全带.5.3 正确使用电器设备,防止触电.5.4 在吹扫过程中,排放区域要用醒目标志与外界隔离,设专人监护,禁止入内.6.单体试车的步骤6.1汽轮机辅助系统的静态试验6.1.1电气、仪表的联锁调试采取模拟信号的方法进行动作试验，要与计算机DCS系统的组态数据一一对应，试验结束后，联锁值应列出明细表，由工艺、施工单位及监理单位共同确认签字。
6.1.2冷却水、脱盐水及蒸汽冷凝液管道冲洗合格，主冷凝器进水试压，管程和壳程无泄露。
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氨压缩机汽轮机单试车方案目录1.试车的目的 (3)2.编制的依据 (3)3.组织及职责分工 (3)4.单体试车前应具备的条件 (3)5.HSE规定 (4)6.单体试车的步骤 (4)7.事故处理预案 (10)8.应填写的记录表格 (11)1、试车目的；检查机组在空负荷、加负荷下的运转情况，为机组的正常运行做准备。
2．编制依据2.1 沈阳透平机械股份有限公司提供《汽轮机使NH32/02用说明书》2.2新疆广汇煤化工120万吨/年甲醇装置净化车间PID图册3.组织及职责分工3.1吹扫领导小组：组长：副组长：成员：3.2 职责分工：负责冰机汽轮机的工艺管道和单体试车的所有工作。
4.单体试车前应具备的条件；4.1氨压缩机工号项目的土建、设备、工艺管道安装已全部竣工并验收合格，强度试验合格；蒸煮系统的机、电、仪具备条件，仪表调节阀已校验、调试完成且合格。
4.2塔、罐已人工清理干净，并封好人孔。
4.3本工号已空气吹扫完成合格，临时管线及阀门、盲板已全部拆除，拆开、拆除部分已全部复位。
4.4参与人员已熟悉方案，工具、器材已全部备好待用。
4.5由施工单位、建设单位、监理单位三方代表签署的气密记录表业已准备。
4.6方案已经审批通过。
4.7所属装置的所有阀门均处于关闭状态。
4.8气源连续稳定且正常。
5.HSE规定5.1严格按方案进行,细致吹扫,按系统介质的种类,压力等级分别进行,并符合规范要求.5.2 正确使用劳保用品,遵守安全操作规程,高空作业注意系好安全带.5.3 正确使用电器设备,防止触电.5.4 在吹扫过程中,排放区域要用醒目标志与外界隔离,设专人监护,禁止入内.6.单体试车的步骤6.1汽轮机辅助系统的静态试验6.1.1电气、仪表的联锁调试采取模拟信号的方法进行动作试验，要与计算机DCS系统的组态数据一一对应，试验结束后，联锁值应列出明细表，由工艺、施工单位及监理单位共同确认签字。
6.1.2冷却水、脱盐水及蒸汽冷凝液管道冲洗合格，主冷凝器进水试压，管程和壳程无泄露。
6.1.3油系统的联锁试验6.1.3.1油泵的联锁试验内容:①中控确认开车条件具备，给汽轮机复位，现场通过操作速关组件，打开速关阀。
缓慢关小润滑油出口阀，当润滑油总管压力降至0.15Mpa 时，中控润滑油低报警，备用泵（B）自启动，速关阀迅速关闭。
②继续关小润滑油出口阀，当润滑油总管压力降低至0.07Mpa时，中控润滑油超低报警，且汽轮机联锁停车，速关阀迅速关闭。
③缓慢打开润滑油出口阀，使润滑油压力恢复正常，停备用泵，把备用泵（B）切换开关打至“自动”位置，用同样的方法打开速关阀。
缓慢关小控制油出口阀，当控制油压力降至0.6Mpa时，备用泵自启动，继续关小出口阀，当控制油压力降至0.45Mpa时，速关阀自动关闭。
缓慢打开控制油出口阀，压力正常后，停备用泵（B），把备用泵（B）的切换开关切至“自动”位置。
6.1.4汽轮机保安系统静态试验在进行保安及调节系统的检查、调试之前，必须先确认进入汽轮机的汽源已被隔断，严防蒸汽漏入汽轮机。
①汽轮机复位，现场手动操作（逆时针旋转）启动油换向阀建立启动油，这时观察危机保安器应自动弹起。
顺时针旋转速关油换向阀，建立速关油，顺时针旋转启动油换向阀，使启动油换向阀复位，速关阀缓慢打开。
②速关阀的速关试验：在速关阀全开状态下，分别进行手动打闸、手动停车和遥控速关试验，发出速关指令后，速关阀应立即关闭，速关阀关闭小于1秒。
③本机是带有危急保安器试验滑阀的汽轮机，滑阀应处于正常运行状态。
④排汽的压力保护功能暂时解除。
6.1.5 油蓄能器保持时间试验①用蓄能器上部补氮阀连续充氮，调节氮气压力为额定值0.5-～0.6Mpa。
②关闭润滑油调节阀前切断阀,当备用油泵在自动启动的同时,机组未发出停车信号,说明蓄能器的压力整定符合规定.③记录润滑油压从正常油压下降到停车油压0.07MPaG的时间。
④试验结束后全开润滑油前切断阀，恢复正常油压。
6.1.6 盘车装置试运行①准备工作A 汽轮机与压缩机联轴器已断开。
B 主油泵投入运行，润滑油压保持正常。
②盘车装置启动A 电磁阀送电，（脉冲信号）。
B 按动启动按纽。
C 观察油动机开始运行,行程为0—100%，检查机械设备内无异常声音。
6.1.7蒸汽冷凝液泵的“自启/自停”试验①准备工作A 主冷凝器中冲脱盐水至50%的液位。
B 冷凝液泵A/B送电，打开泵出口回流阀。
②冷凝液泵启动A 冷凝液泵A启动，缓慢打开泵出口回流阀，调整好泵出口压力（0.6MPa）。
B 冷凝液泵B 切换开关投“自动”。
C 打开脱盐水阀，给主冷凝器中补水，观察主冷凝器的液位，当液位LI614A61指示80%时，冷凝液泵B启动。
同样方法对另一台泵做自启动试验。
D 关闭脱盐水补水阀，观察主冷凝器的液位，当液位降至20%以下时，冷凝液泵B泵自停。
6.1.8 速关阀的启闭试验操作：给汽轮机复位。
A 将1843的旋纽逆时针旋转900，建立启动油。
B 将1842顺时针旋转900，速关油开始建立，待压力0.8MPa稳定后，将1843回转900，观察速关阀缓慢打开。
C 速关阀打开后，现场按下紧急停车按钮，速关阀迅速关闭。
D 重复以上操作，分别做中控紧急停车（DCS）、现场打闸试验，速关阀迅速关闭。
6.2. 暖管①检查蒸汽大阀应处于关闭状态，投运盘车装置。
②开启第二道蒸汽大阀及导淋、暖管放空阀。
③微开第一道阀旁通阀，引蒸汽至速关阀前进行暖管。
④缓慢地提高压力,升温、升压速度要严格控制在5--10℃/min,0.3--0.5MPa/min。
⑤逐步升压至额定压力3.43MPa，全开第一道阀，关闭其旁通阀。
6.2.1抽真空前的检查6.2.2.检查下列阀门处“关”的位置①喷射器动力蒸汽阀、过滤器的前后截止阀。
②各级喷射器动力蒸汽阀。
③各级喷射器的排放阀。
6.2.3检查下列阀门处“开”的位置①动力蒸汽管线各导淋阀。
②喷射器至抽气冷凝器空气管线的阀门。
6.2.4抽真空的操作：①界区蒸汽系统已建立正常，缓慢开启动力蒸汽过滤器的前后截止阀，给动力蒸汽管线预热，打开开工抽汽器的入口阀、对外放空阀，开动力蒸汽的疏水阀。
②稍开开工抽汽器的喷射动力蒸汽，预热管线15分钟后，全开动力蒸汽阀，开冷凝器的空气阀，当压力抽至-0.06MPa时,打开射气抽汽器的二级喷射器的动力蒸汽阀及空气吸入阀，抽掉冷凝器中的不凝性气体。
③开一级喷射器的动力蒸汽阀及空气吸入阀，系统稳定后，停开工抽汽器，关开工抽汽器的入口阀、出口阀及动力蒸汽阀。
④关闭动力蒸汽管线上的各疏水阀。
②打开轴封蒸汽的供给阀，使轴封蒸汽的压力指示在0.01MPa，且轴封冒汽管有少量的蒸汽冒出。
6.2.5冲转暖机①冲转汽轮机冲转之前盘车机构需退出工作，闭锁在退出位置。
停止盘车到转子开始被冲转的间隔时间不应超过15分钟。
确认蒸汽压力在3.43MPa,温度在400℃以上，联系中控给机组复位，并请示总调机组具备单体试车条件。
请示获准后，汽轮机开始冲转。
②冲转、低速暖机打开速关阀首先给电磁阀SV50201、SV50202送电，将1843逆时针旋转900，建立启动油压，当启动油油压＞0.6MPa时，1842顺时针旋转900，建立速关油，当速关油油压0.8MPa时，1843回转900，这时速关阀缓慢打开。
（注意：汽轮机疏水良好）一切就绪，在DCS控制系统汽轮机启动画面，转速目标值设定1000 rpm,然后确认，调节汽阀开始自动打开，按机组启动画面RUN（运行键），汽轮机开始运行，汽轮机冲转至1000 rpm 时低速暖机30分钟在低速暖机保持时间内，对机组运转情况进行仔细检查：➢倾听机内声音是否正常。
➢检查各辅机工作情况是否正常，注意油温，油压，蒸汽温度、压力的变化。
③低速暖机30分钟后，进行一次打闸试验。
6.2.6升速①按汽轮机升速曲线,进行升速，按要求保持足够的停留时间.。
②升速时,密切注视振动、位移。
如发现振动加大，应停止升速，并在相对低速下继续暖机。
③各处疏水切换至自动疏水器，暖管结束后缓慢关闭暖管放空阀。
④若汽轮机有临界，临界转速区域应迅速通过（本机的第一临界转速已超出脱扣转速，但DCS的组态考虑了压缩机的临界区，在升速过程要考虑输入值越过压缩机的临界）。
⑤在额定转速5785r/min下运转20分钟。
⑥汽轮机在运转中，特别是在每次升速后应作如下检查。
A 用听棒监听各轴承处，机壳上，联轴节罩处。
B 检查各处膨胀垫圈能否自由活动。
C 对各轴瓦温度，各种油压以及轴位移和轴振动值均需随时观察，每30分钟记录一次。
D 监视汽轮机的排汽温度的变化。
6.2.7速关机构功能检验在低速暖机阶段，分别使危急保安器、手动停机阀及停机电磁阀动作，相应速关阀、调节汽阀应立即关闭，速关阀的关闭时间小于1.0秒。
6.2.8超速跳闸试验6.2.9超速跳闸转速为r/min(电子)、r/min(机械)，连续试验三次，动作转速均须符合要求。
6.2.10在作超速跳闸试验时，若汽轮机转速升至r/min(电子)、r/min(机械)，危急保安器仍未动作，必须立即手动紧急停机，查明原因并作相应处理后重新再试。
6.2.11超速跳闸试验后，汽轮机的惰走时间，与厂家提供数据比较（参考值10min）。
惰走时间即从超速脱扣跳闸时记时，直至汽机完全停止转动为止,记录从速关阀关闭到转子停止运转期间转速随时间变化的关系，判断机组转子的完好程度。
A 测定汽轮机的惰走时间B 绘制惰走曲线、记录惰走时间。
6.2.12超速跳闸试验要连续试验三次，确定三次试验值的误差值，取最接近厂家提供值。
r/min(电子)、 r/min (机械)）6.2.13运行监视试运行期间，须对汽轮机的进、排汽参数，油压以及轴振动、轴位移、轴承温度以及汽缸膨胀量等进行运行监视,同供货商提供的理论参数进行比较,详细记录试车有关数据。
6.3 停机①如果汽轮机的参数在考核中未确定，汽轮机按热态启动曲线提升转速至额定转速5785r/min下运行，对未确定参数进行考核，在稳定运行结束并符合要求后，停机。
A利用调速器组态程序中的速度降低指令，在DCS上按动转速下降键，将汽轮机的速度降至1000 r/min。
B 现场按下危机保安器的手柄，速关阀迅速关闭。
②润滑油系统保持运行；③确定转子已停止运转后，启动盘车装置。
③关闭蒸汽切断阀，打开所有蒸汽排放口。
④停轴封供汽和抽汽器。
注：当排缸温度降至50℃以下方可停止盘车，油系统保持运行8小时，观察轴承温度没有上升方可停运。
6.4 紧急停车若在试车当中遇到事故，如冷却水中断、动力电源中断等事故状态而无法补救时，现场可立即打闸或按紧急停车按钮来停车。
中控可通过DCS上的停车键来迅速停机。
7. 事故处理预案；7.1 试车现场有足够有效的消防器材及防火措施，这些消防器材应放于明显的固定位置，不得挪作它用，且远离电、气焊、电火花等火源；7.2 试车现场的危险地带，应有防护措施，在坑、井、孔洞和沟道处均应铺设与地面平齐的固定盖板或设围栏、警告标志牌；7.3 试车时，厂房内设专人负责安全，防止烫伤及异常情况发生，禁止闲杂人员进入作业现场。