总装工艺知识培训
《模具制造工(初级)》培训大纲2
《模具制造工（初级）》培训大纲模具制造工（初级）的培训模块分为六个模块：1、基础知识2、模具设计、模具工艺方案设计及分析3、模具结构设计及制造工艺编制4、模具零部件制造5、模具的总装和调试6、安全文明生产《基础知识》培训大纲一、模块培训的基本要求1、掌握基本的绘图技法2、能够进行模具装配图的识读和简单装配图的绘制3、掌握模具测量的基本知识和基础测量方法4、掌握金属材料性能及其热处理方法5、了解常用模具材料的牌号和特性，掌握模具材料的合理选用二、培训要求及内容单元1 机械制图培训要求：1、掌握绘图的基本知识2、掌握零件图、联接件、简单装配图的画法3、掌握识读和绘制模具装配图的方法和步骤培训内容：1、机械制图基础1.1 绘图基本知识1.1.1绘图工具的用法和维护1.1.2几何作图（如圆的等分、圆弧连接、斜度和锥度的画法）1.2 零件图的画法1.2.1测绘步骤和方法1.2.2零件图尺寸和技术要求的标注1.2.3测绘零件图和工作图1.2.4零件图识读方法1.3 联接件的画法1.3.1螺纹联接件的标记及联接画法1.3.2圆柱齿轮、直齿圆锥齿轮的规定画法（啮合画法）1.3.3键、销及其联接画法1.3.4弹簧的规定画法1.3.5三角皮带、链轮、棘轮等零件图的分析1.4 简单装配图的画法1.4.1装配图的内容（包括标题栏、明细表的画法和序号的编制方法）1.4.2装配图的表达方法1.4.3装配图的尺寸标注1.4.4装配图的视图选择和画装配图的步骤1.5 模具装配图的视图表达及画法1.5.1模具装配图的内容（包括标题栏、明细表的画法和序号的编制方法）1.5.2模具装配图的表达方法1.5.3模具装配图的尺寸标注1.5.4模具装配图的视图选择和画装配图的步骤1.6 实训1.6.1零件图识读和测绘1.6.2联接件分析和测绘1.6.3识读装配图（识读方法、步骤、测画零件图）1.6.4识读模具装配图的（识读方法、步骤、测画零件图等）单元2 量具及技术测量培训要求：1、掌握常用量具、量仪的使用方法和各种间接测量方法2、掌握常用的技术测量的方法并能进行测量计算3、掌握测量误差的种类并能分析其产生原因及特点4、熟悉公差配合的标准、了解形位公差检测方法培训内容：1、量具及工作原理1.1 常用精密量具、量仪的结构及工作原理1.1.1技术测量的基本概念1.1.2模具检验的常规量具1.1.3模具检验的专用量具1.1.4工具显微镜1.1.5投影仪1.1.6三坐标测量仪简介1.2 实训1.2.1常用量具测量2、测量技术2.1 测量误差的种类、产生原因及特点2.3.1测量误差的种类特点及产生的原因2.3.1常用解决测量误差的方法2.2 公差配合2.2.1互换性概念2.2.2公差及配合标准的基本规定2.3 实训2.3.1公差及配合标准的应用2.3.2形位公差的名称、意义、代号及标注2.3.3位置公差的名称、意义、代号及标注单元3 金属材料及热处理培训要求：1、掌握常用金属材料的性能及牌号2、了解模具材料及热处理要求3、掌握模具材料的合理选用培训内容：1、常用金属材料1.1 常用金属的性能1.1.1金属材料的力学性能1.1.2纯金属的结构及结晶1.1.3合金及其组织1.1.4铁碳合金相图1.2 常用金属的性能、用途及牌号2、常用金属材料热处理2.1 常用模具材料及热处理要求2.1.1合金模具钢的机械性能2.1.2国内外模具钢的牌号、性能特点及应用2.2 钢热处理和常用模具钢的热处理2.2.1钢在加热及（或冷却）时的组织转变2.2.2钢的预先热处理（退火和正火）2.2.3钢的最终热处理（淬火和回火）2.2.4钢的表面热处理（火焰淬火、感应淬火、和化学热处理）2.2.5常用热处理过程中可能出现的缺陷及防止方法2.3 实训2.3.1钢的热处理三、课时分配表《模具设计、模具工艺方案设计及分析》培训大纲一、模块培训的基本要求1、了解模具的分类及模具技术2、掌握冲压工艺、工序排样、冲模的典型结构及主要零件的加工工艺3、了解常用塑料的牌号和工艺特性，掌握注射模成型工艺4、掌握注射模的典型结构、浇注系统及产品结构工艺性5、了解压铸模的一般结构及成型工艺二、培训要求及内容单元1 冲压工艺及冲压模培训要求：1、掌握冲压工艺和冲裁件的排样2、掌握冲裁模、复合冲裁模的结构、有关计算和工作零件的制造工艺3、掌握级进冲裁模的结构和排样4、掌握弯曲模、拉深模的典型结构、弯曲回弹和模具间隙及相关系数的确定5、掌握冲裁模、复合冲裁模的装配、间隙调整及试冲方法培训内容：1、冲压工具和冲压模1.1 模具的基本结构及分类1.2 冲裁模1.2.1冲压工艺及冲裁工序1.2.2冲裁模的结构和冲裁力的计算1.3 级进冲裁模1.3.1级进冲裁模的概述1.3.2级进冲裁模的结构1.4 复合冲裁模1.4.1复合冲裁模的基本概念1.4.2复合冲裁模的结构1.4.3实训4 模具总装图的结构阅读1.5 弯曲模1.5.1弯曲模的类型1.5.2弯曲模间隙及回弹1.6 拉深模1.6.1拉深模的结构1.6.2拉深模间隙的确定1.7 实训1.7.1冲裁模工作零件的制造工艺编制1.7.2冲裁模的装配及试冲1.7.3级进冲裁模的排样及计算1.7.4弯曲模凸凹模圆角半径及回弹量计算单元2 塑料成型工艺及注射模培训要求：1、了解常用塑料的牌号和工艺特性2、掌握注射成型工艺，工艺参数对制品的影响3、掌握注射模的典型结构、成型件尺寸计算及有关机构4、了解塑料成型的压注模、压缩模和相关工艺培训内容：1、塑料成型工艺1.1 常用塑料和助剂1.1.1塑料及其分类1.2 注射成型工艺1.2.1注射成型工艺过程1.2.2注射温度1.3注射模浇注系统1.3.1浇注系统的组成及选用1.3.2浇口的类型及选择1.3.3分流道1.3.4冷料穴和拉料杆1.4 实训1.4.1注射成型工艺参数及制品缺陷分析2、注射模2.1 注射模的结构2.1.1单分型面注射模的基本组成2.1.2合模导向机构2.1.3脱模机构2.1.4侧向分型抽芯机构2.2 注射模的分型面及成型零件2.2.1注射模的分型面及锁模力的计算2.2.2注射模的成型零件2.3 塑料成型的压注模和压缩模2.3.1塑料成型的压注模2.3.2塑料成型的压缩模2.4 实训2.4.1注射模的分型面选择及成型零件的尺寸计算2.4.2注射模主要零件的工艺编制及注射工艺试模单元3 压铸模培训要求：1、了解压铸工艺及特点2、熟悉压铸模的一般结构3、掌握压铸模加工及装配工艺的特点培训内容：1、压铸模1.1 压铸工艺及特点1.2 压铸模的结构1.3 压铸模加工及装配工艺的特点1.4 实训1.4.1压铸模装配和工艺编制三、课时分配表《模具结构设计及制造工艺编制》培训大纲一、模块培训的基本要求1、掌握机械制造工艺规程和工艺基准的确定2、掌握零件的工序分析和机械加工工艺路线的制定3、掌握常用金切设备的型号、规格、性能、传动性能和调整方法4、掌握零件的机械加工方法，刀、量、夹具的使用二、培训要求及内容单元1 机械制造工艺基础培训要求：1、掌握机械制造工艺规程和工艺基准的确定2、掌握零件的工序分析3、掌握零件机械加工工艺路线的制定培训内容：1、机械制造工艺1.1 机械制造工艺规程1.1.1机械制造工艺原理1.1.2制造工艺规程的基本知识1.1.3编制工艺规程的原则1.2. 机械制造工艺基准1.2.1工艺基准及选择1.3. 机械加工工艺路线1.3.1零件图的工艺分析1.3.2机械加工工艺路线的制定1.3.3工艺文件的格式及应用1.4 零件制造工艺规程的编制1.4.1切削余量选择的基本要求1.4.2制造工艺的选配（机床、刀具的种类及牌号的选用）1.4.3工序具体内容的确定1.4.4零件制造工艺规程的编制1.5. 夹具的定位原理和分类1.5.1夹具的定位原理1.5.2夹具的分类1.6 机床夹具1.6.1机床夹具的选用1.6.2工件在机床上的装夹定位及定位误差1.7 实训1.7.1零件制造工艺规程编制1.7.2工件的装夹定位及定位误差单元2 模具的机械加工方法及加工精度培训要求：1、掌握常用金切设备的型号、规格、性能、传动性能和调整方法2、熟悉编制工艺规程及掌握零件工艺基础3、掌握定位原理和定位误差4、了解模具中常用夹紧机构及原理5、掌握中等复杂工件、模具主要零件的制造工艺培训内容：1、模具零件的机械加工2.1 模具零件的机械加工方法及加工精度2.1.1影响模具零件加工精度的因素及提高加工精度的措施2.2 模具的切削加工2.2.1模具零件的外圆车削加工2.2.2模具零件的镗孔加工2.2.3模具零件的铣削加工2.2.4模具零件的仿形铣加工2.3 实训2.3.1中等复杂工件的切削加工、工艺计算和测量2.3.2模具零件的装夹及磨削加工2.3.3模具主要零件的机械加工操作三、课时分配表《模具零部件制造》培训大纲一、模块培训的基本要求1、掌握模具零件的电加工方法和机床操作2、掌握模具零件的线切割编程和机床操作3、正确选用电加工工艺参数，掌握模具成型件制造工艺4、了解模具型腔的其他加工技术二、培训要求及内容单元1 模具零件的电加工技术培训要求：1、掌握模具零件电火花加工操作，电极的选用和参数选用2、掌握电火花线切割加工手工编程的基本方法，包括钼丝选用、断丝处理培训内容：1、模具零件的电加工技术1.1 模具零件的电火花加工1.1.1电火花加工的基本知识1.1.2电极的选用及损耗1.1.3型腔电火花加工技术1.1.4提高型腔电火花加工效率的措施1.2 电火花线切割加工1.2.1电火花线切割加工技术1.2.2电火花线切割加工3B指令的编制1.2.2电火花线切割加工零件的装夹方式1.3 实训1.3.1型腔电火花加工电极的选用、参数选用及实际操作1.3.2电火花线切割加工3B指令的编制和加工操作单元2 模具型腔的其他加工技术培训要求：1、熟悉模具的冷挤压加工2、了解模具的电铸加工3、掌握模具的电解加工原理培训内容：1、模具型腔的其他加工技术1.1 模具的冷挤压加工1.2 模具的电铸加工1.3 模具的电解加工单元3 模具成型件制造工艺培训要求：1、掌握模具成型件制造工艺2、掌握模具成型件工艺规程的编制培训内容：1、模具成型件制造工艺和装配1.1 模具成型件制造工艺1.1.1模具零件加工工艺规程的编制1.1.2凸、凹模的固定1.2 实训1.2.1典型模具零件加工工艺规程的编制单元4 模具型腔表面的加工技术培训要求：1、熟悉模具型腔表面的抛光加工2、了解型腔表面的照相腐蚀加工技术培训内容：1、模具型腔表面的加工技术1.1 模具型腔表面的抛光加工1.2 型腔表面的照相腐蚀加工技术1.3 实训1.3.1型腔表面的照相腐蚀加工技术多媒体演示三、课时分配表《模具的总装和调试》培训大纲一、模块培训的基本要求1、掌握中等复杂工件的测量、测绘2、掌握中等复杂工件的划线及制作3、掌握中等复杂模具的主要、关键零件的机械加工4、掌握电火花、线切割加工的操作和程序编制5、掌握中等复杂程度夹具、模具的装配及调试，模具的一般保养知识6、编制一般模具零件的工艺规程，并具有一定的工艺分析的技术应变能力7、安全文明生产二、培训要求及内容单元1 中等复杂工件的测量、测绘培训要求：1、掌握中等复杂工件的测量、测绘培训内容：1、实训1.1 中等复杂零件的测量、测绘单元2 中等复杂工件的划线及制作培训要求：1、掌握中等复杂工件或箱体零件的划线及制作培训内容：1、中等复杂工件的划线及制作1.1 实训1.1.1组合镶嵌件制作1.1.2型腔加工单元3 工件在切削机床、电加工机床上的加工培训要求：1、掌握手动数控二用机床、电加工的基本操作及编程2、掌握手动数控二用机床、电加工的特殊性及适用范围3、会正确设置加工时的座标系及常用参数4、会加工简单的型腔零件和配用刀具培训内容：1、实训1.1 手动数控二用机床1.1.1操作入门及面板功能1.1.2对刀、刀具的轨迹补偿、刀具参数设定1.1.3基本插补指令的应用1.1.4循环指令及子程序和镜像功能的应用1.1.5综合应用1.2 电加工机床1.2.1操作入门及面板功能1.2.2编程基础1.2.3放电参数及选用、钼丝的选用及断丝处理1.2.4综合应用及操作1.3. 常用刀具和磨削1.3.1钻头1.3.2铰刀1.3.3丝锥及板牙1.3.4车刀、铣刀、刨刀、镗刀等1.3.5磨削操作及砂轮的选择单元4 中等复杂程度的夹具、模具装配、调整培训要求：1、能按技术要求制造、装配、调试中等复杂的冲裁、弯曲模具或注射成型模具培训内容：1、中等复杂程度的夹具、模具装配和调整1.1 实训1.1.1复合冲裁模的制造、装配、调试及维护1.1.2弯曲模的制造、装配、调试及维护1.1.3注射成型模的制造、装配、调试及修护单元5 工艺规程编制及工艺分析能力训练培训要求：1、能够严格按工艺操作，并能够进行工艺编制培训内容：1、工艺规程编制及工艺分析1.1 实训1.1.1中等复杂工件的加工工艺1.1.2中等复杂模具的工艺分析1.1.3编制中等复杂模具的装配、调试工艺三、课时分配表《安全文明生产》培训大纲一、模块培训的基本要求1、正确执行安全技术操作规范2、贯彻岗位责任制和文明生产的各项要求3、模具安装及加工的安全知识二、培训要求及内容单元1 安全文明生产培训要求：1、掌握安全生产要点，正确执行安全技术操作规范并贯彻岗位责任制和文明生产的各项要求，掌握模具安装及加工的安全知识培训内容：1、安全文明生产1.1 安全生产管理1.2 掌握模具安装及加工的安全知识三课时分配表。
装配基础知识培训ppt课件.ppt
在 整 堂 课 的 教学中 ，刘教 师总是 让学生 带着问 题来学 习，而 问题的 设置具 有一定 的梯度 ，由浅 入深， 所提出 的问题 也很明 确
一、装配基本概念
互换法 所装配的同一种零件能互换装入，装配时可以不加选择，不进行调整
和修配。这类零件的加工公差要求严格，它与配合件公差之和应符合装配 精度要求。这种配合方法主要适用于生产批量大的产品,如汽车、拖拉机的 某些部件的装配。
➢装配尺寸链的计算： 主要有两种计算方法：极值法和统计法。
（3）保证装配精度的四种装配方法
保证装配精度的方法可归纳权为：互换装配法、选择装配法、修 配装配法和调整装配法四大类。
采用互换法装配时，被装配的每一个零件不需作任何挑选、修配 和调整就能达到规定的装配精度要求。用互换法装配，其装配精度主 要取决于零件的制造精度。根据零件的互换程度，互换装配法可分为 完全互换装配法和不完全互换装配法，现分述如下：
一、装配基本概念
“装”—组装、联接 “配”—仔细修配、精心调整 按规定的技术要求，将零件或部件进行组合和联接，使 之成为半成品。 即：把已经加工好，并经过检验合格的单个零件，通过 各种形式，依次将零部件联接或固定在一起，使之成为部件或 产品的过程。
零件〈 合件〈 组件〈 部件〈 产品总成
组装 部装
总装
在 整 堂 课 的 教学中 ，刘教 师总是 让学生 带着问 题来学 习，而 问题的 设置具 有一定 的梯度 ，由浅 入深， 所提出 的问题 也很明 确
一、装配基本概念
➢确定装配结构中的封闭环。
➢确定组成环： 从封闭环的的一端出发，按顺序逐步追踪有关零件的有 关尺寸，直至封闭环的另一端为止，而形成一个封闭的尺寸系统，即构 成一个装配尺寸链。
汽车装配工艺(培训用)
底盘装配工段主要工艺流程: 1、吊放车架于装配线 吊放车架前要检查车架的完整性、表面光洁型； 确认无划漆、无雨雪、无锈蚀、无碰伤后，方可 把车架吊上线。将车架反放在装配链的枕木上， 这样有利于前桥、后桥、传动轴等零部件的装配。
2、布置并安装底盘线路 线路安装时一定要保持线路的平整，用扎带把线 路固定在车架上面，用护套保护线路不得与车架 摩擦。
装配线上方为吊挂式钢结构，在钢结构上铺设 压缩空气管路、电路、照明灯及吊挂轻型悬挂起 重机、液体真空加注设备、尾气排放随行装置。 总装线根据车型的装配工艺流程需要，设置前、 后桥合件上线环轨葫芦输送系统，发动机变速器 总成环轨葫芦上线系统、驾驶室总成上线自行葫 芦输送系统。 总装线旁分别设有各种润滑油、燃油、洗涤液 定量加注设备，制冷剂及冷却液、转向机液压油 真空加注设备。
（3）可拆式固定联接：两件或两件以上零件自身 或借助其他零件联接后之间不能相对活动，可以 拆开且可以重新联接而不损坏其中任何零件。这 种联接在汽车生产中最为常见，如螺纹联接、借 助螺钉或螺栓螺母的联接等。 A、螺纹连接的类型及作用 螺纹连接在汽车装配中较为普遍，大部分 螺纹连接起固定作用，因此要求保证联接的强度 （有的还要求密封性,如气管、油管的管接头的螺 纹连接），起固定作用的螺纹称为联接螺纹；还 有部分起传动作用，要求保证传动的精度、效率 和磨损寿命，起传动作用的螺纹称为传动螺纹。
6）同一零部件用多个螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉 （螺栓）应顺时针、交错、对称逐步拧紧，若有定 位销，应从定位销处的螺钉（螺栓）开。
7）同一零部件同时有圆孔螺钉（螺栓）孔和条形孔 是，应先装圆形孔的螺钉（螺栓），后装腰形孔的 螺钉（螺栓）再交错逐步拧紧。 8）油管安装应规范、顺畅，无任意歪斜和乱弯乱拱 现象。
幻灯片《汽车SY6390总装工艺培训教材》
•
海星车整车构造5
• 冷却系统 • 冷却系统的功用是带走引擎因燃烧所产生的热 量，使引擎维持在正常的运转温度范围内。引擎 依照冷却的方式可分为气冷式引擎及水冷式引擎 ，气冷式引擎是靠引擎带动风扇及车辆行驶时的 气流来冷却引擎；水冷式引擎则是靠冷却水在引 擎中循环来冷却引擎。不论采何种方式冷却，正 常的冷却系统必须确保引擎在各样行驶环境都不 致过热。
安装传动轴1
安装传动轴2
安装传动轴3
安装前压杆1
安装前压杆2
安装前压杆3
安装前制动器1
安装前制动器2
安装前制动器3
安装前制动器4
安装后桥总成至车身1
安装后桥总成至车身2
安装后桥总成至车身3
合装发动机1
合装发动机2
合装发动机3
合装发动机4
了解检测线工艺
• 为什么要了解检测线工艺？
海星车整车构造7
• 整车电器 • 主要包括蓄电池、交流发电机与电压调 节器、起动机、点火系统、汽车照明与信 号系统、汽车电器仪表与显示系统、汽车 车身电器装置等等。其主要功用是让全车 所有的电器件有效地连接起来，以满足驾 驶员操作要求最终达到使车辆行驶和有利 于行驶的动作。
海星车整车构造8
• 整车装饰件 • 拥有基本使用功能，能够满足国家相关 要求和规定并且满足用户使用要求的情况 下做到让整车看起来整洁、美观、大方的 内外部装饰件。
怎样装出漂亮的海星车？
• • • • 1、了解海星车整车构造； 2、了解海星车总装工艺流程； 3、学习总装生产工艺； 4、了解检测线工艺；
总装工艺培训资料
总装工艺培训资料1. 引言总装工艺是制造业中的关键环节，它涉及到产品的组装、调试和测试等步骤，直接影响到产品的质量和性能。
为了确保工艺流程的顺利进行并提高员工的技能水平，本文将介绍总装工艺培训资料，以帮助员工了解并熟练掌握相关知识和技能。
2. 工艺流程总装工艺需要按照一定的流程进行，下面将介绍一般的工艺流程：（1）准备工作：包括准备所需的零部件、工具和设备等。
（2）组装工艺：按照产品装配图纸和工艺指导书进行零部件的组装。
（3）调试工艺：对组装好的产品进行功能调试和性能测试。
（4）验收工艺：对调试合格的产品进行最终的验收和品质检查。
在总装工艺培训资料中，应该详细介绍每个步骤的具体操作要求和注意事项，以及相关的质量标准和检测方法。
3. 工具和设备在进行总装工艺时，需要使用各种工具和设备来完成任务。
这些工具和设备的正确使用和维护对于工艺的顺利进行起着重要的作用。
培训资料中应该包括以下内容：（1）常用工具：如螺丝刀、扳手、钳子等，介绍不同类型工具的用途和正确使用方法。
（2）特殊工具：如动力工具、千斤顶、气动设备等，介绍其特点和使用注意事项。
（3）设备操作：对一些常见的设备，如升降台、悬挂装置等，介绍操作方法和注意事项。
4. 安全与环保总装工艺中涉及到一些安全和环保的要求，员工需要严格遵守相关规定，确保工作场所的安全和环境的卫生。
培训资料中应包括以下内容：（1）安全操作规程：介绍在工艺操作中需要注意的安全事项，如穿戴防护用具、杜绝火源等。
（2）环保要求：介绍各种环保措施和操作方法，如废料的分类和处理、能源的节约利用等。
5. 质量控制总装工艺中，质量控制是非常重要的一环。
培训资料中应介绍质量控制的各个环节和方法，包括以下内容：（1）产品质量标准：介绍产品的质量标准和相关要求，让员工明确产品的质量目标。
（2）工艺检测方法：介绍工艺中常用的检测方法和设备，如测量仪器、实验室设备等。
（3）质量管理措施：介绍质量管理的方法和措施，如工艺过程记录、异常处理等。
整车制造培训：总装工艺之加注工艺
总装工艺之加注工艺目的•掌握以下技能：•了解车辆上不同的液体•了解车辆上不同的循环管路•了解加注的不同管路的密封性要求•了解不同管路的加注工艺过程轿车上的液体•在轿车中一般有以下八种液体:•发动机油•变速箱油•制动液•空调制冷剂•发动机冷却液•助力转向液•玻璃清洗液•汽油发动机油/变速箱油•发动机油：作为发动机内运动部件的润滑介质，主要通过飞溅润滑方式对曲轴，连杆等部件进行润滑。
•变速箱油：通过传动轴的密封圈保证密封；对变速箱内的传动齿轮进行润滑。
制动液•制动液：通过制动液的压力传递，使车辆减速或停止。
由储液罐，真空制动泵，ABS 液压单元，制动管路，卡钳等零件组成。
储液罐ABS/ESP 真空助力制动泵制动卡钳制动管路•制动管路中各部件的作用：•储液罐用于储存制动液，便于观察制动液的液面，同时提供制动过程中所需要的制动液。
•制动真空助力器由制动泵和真空助力器组成，将踩踏制动踏板所产生的机械力转化为制动液的液压力，并帮助驾驶者降低踩踏力。
•ABS/ESP液压单元在车辆制动过程中，分别调整4个车轮的制动力大小，以保证车辆的稳定。
•制动管路有效传递制动液压力。
•制动卡钳利用制动液压力，推动活塞系统，压紧制动盘，实现车辆制动。
•空调管路：存储制冷剂，通过制冷剂的汽化，降低车内温度。
主要由压缩机，冷凝器，干燥罐，膨胀阀，蒸发器，高压管路，低压管路组成。
冷凝器压缩机膨胀阀高压管路低压管路干燥罐•空调系统工作原理:工作时从蒸发器出来的低压气态致冷剂流经压缩机变成高压高温气体，经过冷凝器散热管降温冷却变成高压低温的液体，再经过贮液干燥器除湿与缓冲，然后以较稳定的压力和流量流向膨胀阀，经节流和降压最后流向蒸发器。
致冷剂一遇低压环境即蒸发，吸收大量热能。
车厢内的空气不断流经蒸发器，车厢内温度也就因此降低。
液态致冷剂流经蒸发器后再次变成低压气体，又重新被吸入压缩机进行下一次的循环工作。
•空调管路部件作用•冷凝器将制冷剂由气态转为液态。
汽车-总装-制造-工艺-培训
涂装制造工艺流程
在电泳底漆与中涂之间有焊缝密封和底板 防护涂层的喷涂，以保证车身的密封、 降噪声和防锈，面漆后涂内腔防锈蜡。
27
涂装制造工艺流程
二、涂装工艺及生产设备 1、前处理 电泳 PVC涂装生产线设备
：包括循环系统、燃油加热系统、电泳 系统、超滤系统、冷冻系统、RO反渗 透纯水制备系统、烘干系统、磷化除渣 系统、全线自动化电气控制系统及污水 处理站。
2
汽车的总体构造
汽油发动机由曲柄连杆机构、配气机构、燃料 供给系、润滑系和点火系、起动系(“两大机 构”、“五大系统”)组成。 底盘 底盘的作用是支承、安装汽车发动机及 其各部件、总成,形成汽车的整体造型,并接 受发动机的动力,使汽车产生运动,并保护正 常行驶。
3
汽车的总体构造
底盘由传动系、行驶系、转向系和制动系等 “四大系”组成。
兰州吉利汽车工业有限公 司
总装厂
1
汽车的总体构造
汽车通常由发动机、底盘、车身、电气 设备四大部分组成。 发动机：是汽车的动力装置。其作用是 使供入其中的燃料烯料燃烧后产生动力 (将热能转变为机械能),然后过底盘的传 动系驱动车轮使汽车行驶。现代汽车最 重要最普遍的动力装置是往复活塞式内 燃机,使用的燃料主要是汽油和柴油。
顶盖
拉伸 切割 整形 反边 冲孔 冲孔 切割
15
冲压制造工艺流程
制件名称
制件简图
翼子板
冲压工艺过程
下料 拉深 切割 竖边 反边 反边
反边 冲孔 冲孔 冲孔 检验
16
冲压制造工艺流程
制件名称
制件简图
冲压工艺过程
左右后侧围外板
落料
拉伸 切边、冲孔 整形 冲孔 冲孔 检验
机械装配工艺基础知识培训教材
机械装配工艺基础2（1）装配过程简单，生产率高。
（2）装配质量稳定可靠。
（3）对装配工人技术水平要求不高，易于扩大生产。
（4）便于组织流水作业用自动化装配，完全互换法尤其适用于装配节拍强的流水装配。
（5）备（配）件供应方便，容易实现零部件的专业化生产。
（6）当装配精度要求高，特别是组成环数目较多时，零件难以按经济精度加工。
因此，互换法装配常用于“高精度少环数或低精度多环尺寸链”的大批大量生产中。
2、选配法在大批大量生产中，当装配精度要求很高且组成环数目不多时，若采用互换法装配，将对零件精度要求很高，给机械加工带来因难，甚至超过加工工艺实现的可能性，例如：内燃机活塞与缸套的配合，滚动轴承内外环与滚动体的配合等。
此时，就不宜只提高零件的加工精度、而应采用选配法来保证装配精度。
选配法是将配合中的各零件（组成环）按经济精度加工，装配时进行适当选择，以保证装配精度的方法。
选配法有以下三种：1）直接选配法装配工人从待装零件中，凭经验选择合适的互配零件装配，以满足装配精度要求的方法。
如；发动机活塞和活塞环的装配常采用这种方法。
装配时，工人将活塞环装入活塞环槽内，凭手感判断其间隙是否合适，重新挑选活塞环，直至合适为止。
直接选配法的特点是装配简单，装配质量和生产率取决于工人的技术水平。
此方法适用于装配零件（组成环）数目较少的产品，不适用于节拍较严的装配组织形式。
2）分组装配法是指在成批或大量生产中，将产品中各配合副的零件按实测尺寸分组，装配时按组进行互换装配，以达到装配精度的方法。
例如；滚动轴承的装配，活塞与活塞销的装配均用此法。
图7－10a是活塞与活塞销的联接情况，用分组法装配。
图7－10装配要求：活塞销孔与活塞销在冷态装配时应有0.0025～0.0075㎜的过盈量。
据此要求，相应的配合公差公为0.005㎜。
若采用完全互换法装配，活塞销和销孔的公差（按“等公差配合“）只0.0050-0.0075㎜，-28φ0.0025㎜；销孔D＝-280φ有0.0025㎜。
机械装配工艺基础知识培训PPT课件( 29页)
(3)自身加工修配法
在机床制造中，利用机床本身的切削加工能力，用 自己加工自己的方法可以方便地保证某些装配精度要 求，这就是自身加工修配法。这种方法在机床制造中 应用极广。
修配法最大的优点就是各组成环均可按经济精度制 造，而且可获得较高的装配精度。但由于产品需逐个 修配，所以没有互换性，且装配劳动量大，生产率低， 对装配工人技术水平要求高。因而修配法主要用于单 件小批生产和中批生产中装配精度要求较高的情况下 。
四、保证装配精度的方法 机械产品的精度要求，最终是靠装配实现的。产品的装配精度、结构
和生产类型不同，采用的装配方法也不同。生产中保证装配精度的方法有： 互换法、选配法、修配法和调整法 。
1.互换法
4.、调整法
2.选配法
(1)．可动调整法
（1）．直接选配法
(2)．固定调整法
（2）．分组装配法 法
(3)．误差抵消调整
(1)可动调整法
在装配时，通过调整、改变调整件的位置来保证装配精度的方法 称为可动调整法。
在产品装配中，可动调整法的应用较多。如图28-4a 所示为调整 套筒的轴向位置以保证齿轮轴向间隙Δ 的要求；图28-4b 所示为调 整镶条的位置以保证导轨副的配合间隙；图28-4c 所示为调整楔块 的上下位置以调整丝杠螺母副的轴向间隙。
3．复合选配法
复合选配法是直接选配法与分组装配法两种方法的复合，即零件 公差可适当放大，加工后先测量分组，装配时再在各对应组内由工人 进行直接选配。这种方法的特点是配合件的公差可以不等，且装配质 量高，速度较快，能满足一定生产节拍要求。如发动机气缸与活塞的 装配多采用这种方法。
3.修配法
在单件小批或成批生产中，当装配精度要求较高，装 配尺寸链的组成环数较多时，常采用修配法来保证装配 精度要求。
总装工艺培训[1](大学生培训)要点
要点](https://img.taocdn.com/s3/m/da63179f59f5f61fb7360b4c2e3f5727a5e924b3.png)
• 3.热压整形 • 该工序主要的作用是将线圈直线部分加热后使线圈上的胶
固化，达到将线固定成一个整体，并形成一个标准的形状。 保证下线时好下。
• 4.模压成形 • 当定子线圈长或机座大不能用真空压力浸漆浸漆的时就只
能用模压成形的方法将线圈做成模压线圈。真空压力浸漆 缸尺寸为￠2200*3000，因此定子尺寸不大于此尺寸的电机 尽量用中胶线圈而不用模压线圈，模压线圈生产周期长效 率低。
• 匝数、线径、并绕根数、并联支路数、跨距
匝数实为每个线圈的圈数，线径为线的直径大 小 ；并联根数，额定功率较大的电机因电流较大， 须用较大线径的导线绕制，线大难绕难嵌，采用 几根线并绕，与匝数不同；并联支路数，绕组的 所有线圈并联成多路，比如YZP（F）315S-10接 法为５△，并联支路数为５；跨距为单个线圈两 有效边所跨占的槽数，例如跨距为１－７，线圈 两有效边分别嵌第１槽和第７槽．
• 中胶是指云母含量大于120g云母，少胶是指大于180g云
母
• 目前公司用的是中胶云母，用少胶云母目前还不具备条
件主要用在高压线圈上，定子用真空压力浸漆。
• 多胶线圈是指用云母含量小于80g的云母模压成形的线圈。
主要用于不能真空压力浸漆的电机。
• 2.涨形 • 目前有一台半自动涨形机，线圈长度1300㎜跨距800㎜左右
尺寸可少许。就是说线应设计成扁的形状，而不是园的 形状。这样绕线时线不易掉线散线。从而保证绕线的质 量和工效。（公司使用的是通用绕线模）
• 框形线圈的种类 • 1.低压线圈 • 2.中胶（或少胶）线圈 • 3.多胶线圈（模压线圈） • 低压线圈是指电压小于690V线圈不用云母绝缘的线圈。
设计时线圈的线应设计成带粘性的线。与高压线同。主 要是解决下线问题。
二次线培训内容
总装二次装配培训内容1.工艺过程1.1根据图纸用微电脑线号打字机在符号管上打字，字迹要求清晰。
1.2用微电脑打印各元件的符号，将胶粘纸贴于元件板、条架上，特殊情况下允许粘贴在元件的明显位臵上。
胶粘纸不得被线束遮盖住，也不得倾斜。
1.3安装端子排时，电流回路采用电流试验型端子，电压、控制、信号回路用普通、连接型端子，端子排的首尾必须用终端挡板，每一安装单位的端子排应有顺序号，端子安装数量应符合接线图要求。
1.4端子排可根据图纸要求竖装或横装，若要求多排安装时，每排间应相隔一定距离，以利于用户敷设电缆；在仪表箱中前排的端子要注意与仪表门上的元器件之间的距离，注意不要碰撞。
2.二次回路接线工艺2.1二次回路接线是在二次元件安装完成后进行的，根据国家GB2681-81电工成套装臵中的导线颜色规定，开关柜内的二次接线颜色为黑色，具有接地符号无回路编号的采用黄绿双色。
2.2根据电器元件安装位臵，确定走线方案，（同一项目的走线方案必须一致）量材下线，下线的长度要比试测的线路长约40～50mm，以防导线经捆扎后长度不够。
2.3二次回路接线的线径根据施工通知或技术协议决定，如无特殊要求电压回路导线采用1.5mm2，电流回路采用2.5mm2。
2.4将下好的线勒直，但导线不得用尖嘴钳、钢丝钳等强行拉直。
（特别注意在做低压电容板时，二次小线不得强行拉直。
）2.5 根据合同的二次接线图要求选取对应的符号管，不能将符号管反套，符号管字迹的视读方向，以接线面为准，自下而上，自左而右。
2.6根据需要的长度和线径用剥线钳剥去塑料外皮，6mm2以上用电工刀剥，剥线时不得损伤铜丝，如遇表面有氧化膜存在，则应除去氧化膜。
2.7导线剥线长度的确定2.7.1多股铜芯塑料线剥线长度要比所选择的铜夹头的压接头长2～3mm。
2.7.2凡在电器元件的接线螺钉上直接紧固导线的，导线剥线长度按螺钉的直径确定，按表1其连接部分必须用尖嘴钳弯圆圈，圆圈与符号管之间的距离应为2mm，弯圆圈方向与压紧螺母拧紧方向一致，即为右旋，如图1所示图 12.8多股铜芯线铜夹头的压接2.8.1所选用的铜夹头应与导线截面积及接线板上的螺钉规格相配，例φ4的螺钉，选用“-4”的铜夹头。
整机装配-电装工及员工培训资料
八、中号十字螺丝刀
用于生产任务中各种螺丝的拧紧，螺 丝刀在我们单位的使用非常广泛，在拧螺 丝的时候大家要注意，以手拧不动，目测 螺丝的弹垫压平为准。不能太用力的拧， 以免将螺丝拧断，螺丝刀打滑将手以及面 板划伤。
九、斜口钳
用于0.2－6方导线的剪切以及PCB板 上用作修剪元器件管脚。
十、电烙铁
5、剪扁线时应注意扁线的两头要剪平，不 能出现铜线没剪断而裸露在外面，以免引 起扁线短路；
6、注意DDK座子上的“U”形接线片要对 准扁线上的每一根小线，对准再进行卡接， 不然“U”形接线片会把扁线上的小线刺 断，使整根扁线损坏；
7、DDK头上的“起始标识“▲”务必按要 求放置，不能放反；
扁线的基本要求:
搪锡是电线焊接的关键步骤。注意焊 锡浸入绝缘层内，造成软线变硬，容易导 致接头故障，见下图。
导线连接、导线焊接:
一、导线之间的连接以绕焊为主: 1、首先将导线剥开一定长度的绝缘皮。 2、再将导线端头上锡，并套上合适的套管. 3、导线绞合，焊接，套上套管。 4、用电吹风机将套管吹紧固定在接头处。
器件引脚与导线焊接:
4、注意事项：
（1）在规定的时间内没有完成搪锡时，可 待被搪锡件冷却后再进行一次搪锡操作， 但最多不得超过三次。当三次搪锡失败后， 应立即停止操作并查找原因（氧化层未刮 净，焊剂使用不当，温度不准确等）待原 因分析清楚后再进行搪锡操作。
（2）凡轴向元器件进行搪锡操作时，要待 一端引线搪锡充分冷却后才能对另一端引 线进行搪锡操作。
7、凡属以下情形之一的，可采用手工方法 进行切割剥皮和压接：
1）需切割剥皮和压接数量小的；
2）导线线径超过机械切割剥皮和压接范围 的；
2）线段的一端已连接在组装件上，另一端 需压接的。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
调试 物 流
第7页，共41页
总装工艺知识培训
二、工艺与总装装配的概念
1.总装工艺过程 2.总装装配的特点 3.总装工作的组织形式 4.总装装配常见的工艺方法 5.总装装配的技术要求 6.述语
第8页，共41页
总装工艺知识培训
1、总装工艺过程
所谓工艺过程就是生产对象在质和量的状态以及外观发生变化的相关的生产过程, 而使之完成工艺过程的手段方法及条件即为工艺 汽车总装配就是使生产对象在内在本质、外观等发生变换的工艺过程.这些变化一 定有质的变化. 真正意义上讲应该为各种零部件结合到一起的过程, 特点是有序性、零部件有一定的位置关系、外型和性能不断发生变化,最后形成一 辆车的过程.
工位
+
工位
+
……
工位
工序
+ 工序 +…… 工序
第12页，共41页
总装工艺知识培训
工艺：利用生产工具对各种原材料、半成品进行加工处理，最后使成为成品的方法，它是人
类在劳动中积累起来并经过总结的操作技术经验。 工艺工作包括：工艺管理、工艺技术、工艺装备工艺人员培训等内容。
工艺纪律：企业在产品生产过程中，为维护工艺的严肃性，保证工艺贯彻性执行，建立稳
1、装配的完整性； 2、装配的统一性； 3、装配的紧固性； 4、装配的润滑性； 5、装配的密封性。
第11页，共41页
总装工艺知识培训
6.述语
工位：在工艺上为方便对生产线工艺布置，依长度5.8米，宽度4.5米做为一个工 位（如：Z001、Z103、D001等） 工序：在单位时间内一个员工所能完成的装配内容。
定的生产秩序，确保产品加工质量和安全生产而制定的具有约束性的规定，是保证企业有秩序 地进行生产活动的重要厂规、厂法之一。即生产过程中员工必须遵守的工艺秩序。
工艺标准
YES
OK
NO
事故
第13页，共41页
总装工艺知识培训
三、总装工艺设计
1.工艺设计的概念 2.工艺设计的依据 3.工艺设计的流程
4.基本计算
总装工艺知识培训
总装工艺知识培训
第1页，共41页
总装工艺知识培训
目录
一、总装概况 二、总装工艺与装配的概念 三、总装工艺设计 四、总装工具、设备选型 五、装配技术及工艺装备的发展趋势
第2页，共50页
第2页，共41页
总装工艺知识培训
一、总装概况 1.整车制造四大工艺 2.总装车间工艺流程
3.区域主要内容
第3页，共41页
总装工艺知识培训
一、总装概况
1.整车制造四大工艺
增值 中转
产出
（整车）
投入 （钢板）
冲压
焊装（焊接）
涂装（喷涂）
总装（装配）
第4页，共41页
总装工艺知识培训
2.总装车间工艺流程
内一
底盘
内二
调试
生产线一般参数设置：
生产线宽度：包括人员操作空间及物料摆放空间。我们公司一般取8米，根据需要可以 适当调整 通道宽度：一般4米，需要根据物流方式确定 工位的基本分布：内饰、底盘、内二工作量分布，（下面为部分生产车间统计的结果） ——一般分配，内饰一工位数约为总工位数的40％以上，底盘15％～20％， 内二20％～30％， ——下线板链约占整个工位数的15～20％，确保后面的加注、检查、返修工 作的需求，同时考虑电器检查工作的空间
但也有例外，比如根据产量比较小的车型，采用其他的方法组织生产，比如，SKD 的组织、厢货车的生产组织等的组织实施。
第10页，共41页
总装工艺知识培训
4、总装装配常见的工艺方法
装配连接分为活动连接和固定连接两部分。 具体方式有：粘贴、胶粘、扎、涂、插接、刻、卡接、螺纹连接、铆接、 调整
5、总装装配的技术要求
2、总装装配的特点
联接比较复杂和多样 配件种类繁多 生产比较集中，生产规模比较大，存在瓶颈比较多，容易卡滞。 流程的单一顺序性
第9页，共41页
总装工艺知识培训
3、总装工作的组织形式
为大批量生产，要求技术和管理相对较高，并且为强制的连续移动的流水线作业 要求：
1、各操作工人的单台工作时间比较均衡，作业的位置要求和工艺流程（工艺流程必须安排合 适）相符 2、物料配送必须根据生产任务及时到位 3、操作工人必须在本工位完成工作任务。
第5页，共41页
总装工艺知识培训
调试面积设置：=单位小时产量×E×A×T 一般取总的返修率E为10％（包括底盘、淋雨、面漆）我们公司一般底盘、淋雨、 面漆各取10％的离线返修率。总计30％的返修率，同时考虑批量问题车存放区及出 口检查区等，所以返修面积相对大。 按照平均一辆车的离线返修时间T为0.5小时, A为单车维修平均面积，一般维修取4.5m×6m足够，对于有举升机一般取4.5m×8m, 点修补间及烤漆房适当增加，一般为6m×8m,所以一般按照返修面积平均为40平米/ 车计算。
第15页，共41页
总装工艺知识培训
生产纲领
—车型（各车型的设计产能） —各年产量，最终产量 —班次 —工作日 厂房场地的确定 各种工艺设施是否进行改造或扩大（根据产量）
第16页，共41页
总装工艺知识培训
3.装配工艺的设计流程
由于公司生产纲领的确立，设计工艺的第一步就是确定生产节拍，以某 汽车厂总装车间双班年产8万辆为例，经过计算生产节拍定为3min，生产节拍 是工艺设计的一个重要基础性参数。
5.工艺设计的原则
第14页，共41页
总装工艺知识培训
1.工艺设计的概念
研究和最终确定汽车由零部件或总成装配到一起过程中所需的方法、手 段、条件，并编制成文件的工作，就是汽车总装的工艺设计。
2.工艺设计的依据 汽车装配工艺设计的依据是汽车的产品资料和生产纲领 。
产品资料
汽车产品资料（各种总成有相对位置关系的部分） 图纸和数模、拆车的具体资料 工艺路线的各种分工 零部件清单 整车技术条件 各种国家及企业标准
第6页，共41页
பைடு நூலகம்装工艺知识培训
3.区域主要内容：
内一
整车线束装配（室内线、前舱线、发动机线、仪表线），整门锁 系统，整车减振垫系统，仪表骨架等
生 产 线
底盘
副车架总成，前横梁总成，发动机总成，变速箱总成，传动轴 总成，前悬挂总成，转向机总成等
内二
座椅、风挡玻璃，各种管路的连接和线束端子的插接； 各种液体的加注等 四轮定位（检测前轮前束，前轮外倾，后轮外倾），灯光测试 （检测远近光和光强），侧滑试验，转毂试验，尾气分析 （主要检测CO、HC和Nox等的含量），动态路试，淋雨试验， 整车面漆检查 物流主要负责整车零部件的配送。