电厂发电机转子锻件的锻造工艺流程

电厂发电机转子锻件的锻造工艺流程

转子锻件的生产工艺流程为：冶炼—铸锭—加热—锻造—第一次热处理（锻后冷却及锻件热处理）—锻件外观检查—切取低倍试片—毛坯超声波探伤—锻件粗加工—超声波探伤—加工热处理吊卡头—第二次热处理（调质）—切取性能试样、钻中心孔—检査内孔质量—超声波探伤—外观尺寸检査—人库。

(1)直接拔长工艺如采用短粗钢锭能满足锻造比要求，即钢锭直径与锻件心部锻透，内部缺陷充分焊合，砧子应采用上、下宽平砧或上、下宽V形砧，相对送进量控制在0.5〜0.8,在髙温尽量采取大压下量，要求操作时变形均匀，以保证钢锭中心不偏移。这种锻造工艺方案的优点：操作简单，加热火次少，生产周期短。由于必须镦粗，钢锭轴线不易偏移，并可用小设备锻大型转子。缺点：锻时只沿轴向变形，锻件流线分布比较明显，横向力学性能有所下降。

(2)镦粗拔长锻造工艺方案由于转子轴身直径很大，如采用普通钢锭锻造时，直接拔长不能达到锻造比要求。因此，在拔长前应进行镦粗以增大锻造比，同时镦粗还能提高切向力学性能。生产实践证明，采取一次镦粗，镦粗后如锻造比≥4，则完全可以锻合钢锭内部的疏松，钢锭心部组织能够得到锻透，否则需要两次镦粗。镦粗前，坯料应进行高温扩散退火，其方法是，在加热到始锻温度后保温25〜40h，使钢锭成分均匀化并可减轻晶内偏析。镦粗时，镦粗比要大于或等于2. 25。镦粗后，也用上、下宽平砧或上、下宽V形砧，在高温下以大压下量进行拔长。这一方案的优点是：由于金属交错流动，能使杂质分布均匀，有利于提高切向力学性能。其缺点是：锻时钢锭中心容易偏移，火次多，生产率低，需要大吨位设备。

(3)中心压实-拔长方案锻造大型转子时，由于锻件尺寸很大，即使选用高径比很小的短粗钢锭，直接拔长也无法达到锻造比要求，如采用镦粗-拔长工艺进行锻造，而镦粗又受到设备吨位的限制。为此，可先进行表面降温锻造，使钢锭中心得到充分锻透，然后再进行逐步拔长成锻件，这即是中心压实-拔长工艺方案。生产实践指出，采用这一工艺锻造大型转子，锻造比只要大于2.4就可达到锻透的目的，综合机械性能均能满足技术条件要求，锻件与钢锭的中心基本重合，锻造火次可以减少2〜3次。下表为大型转

子采用压实-拔长工艺的锻造过程。