橡胶混炼
橡胶混炼与胶料停放注意事项
橡胶混炼与胶料停放注意事项（一）、原理1、混炼完的橡胶为防止橡胶粘着，在表面散布滑石粉，或将橡胶浸入有滑石粉分散的水槽中冷却，捞上后，橡胶干燥，滑石粉附着表面，防止橡胶相粘。
我们公司是让胶料通过防粘剂的水溶液，后经过凉料机（用风扇吹）进行冷却。
经出片（或造粒）的胶料，其下片温度仍达80-90℃。
橡胶是热的不良导体，在这样的温度下存放，导致焦烧，因此必须经过强制冷却。
2、冷却后的橡胶必须经过停放熟成，以便达到以下目的：（1）、使胶料恢复疲劳，松弛混炼时所受的机械应力；（2）、减少胶料收缩；（3）、使配合剂在停放过程中继续扩散，以促进均匀分散；（4）、使橡胶与碳黑之间进一步生成结合橡胶，提高补强效果。
3、胶料停放熟成时保管要项（1）、混炼胶料按照试样要求厚度下片，下片后必须熟成，存放于橡胶仓库，放置在平整、洁净、干燥的金属板上冷却至室温（高效率的管理方法是将炼成的橡胶堆积于台车，以便自由移动），然后在23+/-2℃条件下，停放22-24小时，并防止吸潮。
胶料需要返炼时，应按返炼的辊距、辊温和返炼时间的要求进行。
（2）、存放时混炼胶应妥善管理，否则也可能出现质量问题，如轻度焦烧等。
胶料在储存期间，必须控制温度和缩短储存时间，以避免焦烧。
发收胶料，应登记入帐，按照先后次序使用。
对容易发生焦烧或库存性能不稳定的胶料要区别对待，不仅要单独存放，经常翻倒，以便及时散发内部余热，而且要尽快使用。
对易焦烧的胶料每隔2-3天翻动一次，对一般胶料每隔6-7天翻动一次。
对返回的胶料，尤其是边角料，要分开保管，不得与原胶片互混。
在计划安排上，应做到准确，减少积压，缩短周期时间。
夏季气温较高，尤其要注意管理。
常用降温保管办法有：用隔离剂、冷却水制冷循环；建立地下胶库或空调胶库储存胶料；也可用水幕胶库，即胶库四壁设有喷水管，水喷到麻袋片上，以降温。
总之，储存时应注意如下几点：a、胶库保持通风，胶料不受阳光直接照射，室内温度宜低些，注意夏季降温；b、胶料堆放不宜过高，并定时翻动，以利散发内部热量；c、存放时间不宜过长。
橡胶混炼的原理
橡胶混炼的原理嘿，朋友们！今天咱来聊聊橡胶混炼这档子事儿。
你说橡胶混炼像啥？就好比是做菜呀！各种材料就像菜里的食材，得好好搭配、搅拌，才能做出美味的菜肴。
橡胶混炼不也是这样嘛，把生胶啊、各种配合剂啊都放到一块儿，通过特定的工艺，让它们融合在一起，变得更棒。
咱先说说生胶，这可是主角儿啊！就像菜里的主要食材，得挑好的。
然后那些配合剂呢，就是各种调料啦，能让橡胶有不同的性能。
想象一下，要是没有这些调料，那菜得多没味儿啊，橡胶也是一样啊。
在混炼的时候，可不能瞎搅和。
得有技巧，有节奏。
就跟跳舞似的，得踩准点儿。
机器一转起来，那就是一场精彩的表演。
而且温度也很重要啊，就像炒菜火候得掌握好，不然不是没熟就是糊了。
你知道吗，橡胶混炼不好，那做出的东西能好吗？肯定不行啊！就像做出来的菜不好吃，谁会喜欢呢？所以啊，得认真对待这个过程。
有时候我就在想，这橡胶混炼还真是神奇。
那么多不同的东西，放在一起，经过这么一捣鼓，就能变成那么有用的橡胶制品。
这不是变魔术是什么？而且啊，这混炼可不能马虎。
得细心，得有耐心。
就像对待一件珍贵的宝贝一样。
你稍微不注意，可能就会出问题。
那可就得不偿失啦！咱再看看那些专业的橡胶混炼师傅，他们多厉害啊！就像大厨一样，对每一个步骤都了如指掌。
他们知道怎么让橡胶发挥出最大的作用，怎么让那些配合剂恰到好处地融入其中。
这可不是一天两天能学会的，得经过长时间的积累和实践。
你说，要是我们在生活中也能像橡胶混炼一样，把各种不同的元素融合得那么好，那该多有意思啊！工作、家庭、朋友，都能和谐地相处，那该多棒！总之啊，橡胶混炼可不简单，这里面的学问大着呢！咱得好好研究，好好琢磨。
让橡胶为我们的生活带来更多的便利和美好。
这就是我对橡胶混炼的理解，你们觉得呢？原创不易，请尊重原创，谢谢!。
橡胶混炼工作总结
橡胶混炼工作总结
橡胶混炼是橡胶工业中非常重要的一个环节，它直接影响着橡胶制品的质量和
性能。
作为一名橡胶混炼工作者，我深知这一环节的重要性，并在工作中不断总结经验，提高工作效率和产品质量。
首先，橡胶混炼工作需要严格遵守操作规程和安全操作规范。
在操作过程中，
我始终保持警觉，严格按照操作规程进行操作，确保自身和他人的安全。
同时，我还注重设备的维护和保养，确保设备的正常运转，避免因设备故障造成生产延误。
其次，橡胶混炼工作需要具备一定的技术和经验。
在实际操作中，我不断总结
经验，掌握了橡胶混炼的各项技术要点，能够根据橡胶配方的要求进行合理的混炼操作，确保橡胶的质量和性能达到要求。
同时，我还注重与同事之间的交流和学习，不断提升自己的技术水平。
另外，橡胶混炼工作还需要具备团队合作精神。
在工作中，我与同事之间密切
合作，相互配合，共同完成生产任务。
在面对问题和挑战时，我们能够积极沟通，共同寻找解决方案，确保生产任务的顺利完成。
总的来说，橡胶混炼工作是一项需要技术、经验和团队合作的工作。
在今后的
工作中，我将继续努力，不断提升自己的技术水平，加强团队合作，为公司的发展贡献自己的力量。
橡胶厂混炼工作内容和工作流程
橡胶厂混炼工作内容和工作流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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橡胶混炼工艺
橡胶混炼工艺橡胶混炼工艺是将橡胶原材料进行混合、加工、加热而形成橡胶制品的工艺流程。
这个工艺流程是非常重要的，因为混炼质量好坏直接影响到橡胶制品的品质。
整个混炼过程包括预处理、混炼、后处理三个阶段。
首先，预处理阶段是指对原材料进行筛选、除杂、预烘干等处理。
在混炼前，需要对原材料进行预处理，以保证原材料的纯度和含水率的准确性。
这些处理可通过目视检查、磁力选杂、气流筛选、强制排气、萃取及干燥等方法完成。
接下来是混炼阶段，这个阶段是整个混炼工艺的核心。
主要是将各种橡胶原材料混合，加入黏合剂和助剂，经过机械剪切、摩擦加热等多种方式进行混合和加工，使原料彼此吸附、致密，形成相对均匀的混炼胶料，这个过程要求操作者控制热量、压力、混炼时间等参数。
最后是后处理阶段，这个阶段主要是将混炼好的橡胶胶料进行切割、冷却、磨光等处理，以便形成各种不同的橡胶制品。
需要注意的是，橡胶混炼后，要进行质量检验，确保混炼胶料在化学、物理性质等方面均符合要求。
在橡胶混炼过程中，还需要注意以下几点：1.在混合原材料时，应该注意各原料的比例和顺序，避免混入不符合要求的杂质，否则会影响产品的质量。
2.在调整温度和压力时要仔细，避免过度或者不足，导致橡胶材料变形或炭化。
3.在加入助剂时，需注意助剂的种类、用量及添加方式，以充分发挥助剂的作用。
4.对于混炼设备的维护和管理，需加强日常保养，并定期进行检修和维护，以确保设备运行的安全性和稳定性。
总之，橡胶混炼工艺虽然比较复杂，但是只要按照正确的步骤和要求进行，就能够制造出质量好、性能稳定的橡胶制品。
同时，混炼工艺也需要不断地进行改进和创新，以适应市场需求的变化和提高橡胶制品的成本效益。
认识橡胶混炼
认识橡胶混炼内容：1.掌握混炼定义2.理解掌握混炼过程3.理解混炼胶的结构及分散程度对胶料性能的影响一、混炼的基本概念在炼胶机上将各种配合剂均匀地加入具有一定塑性的生胶、塑炼胶中的工艺过程称为混炼。
经混炼制成的胶料称为混炼胶或母炼胶。
混炼对胶料的加工和制品的质量起着决定性的作用。
混炼不好会出现配合剂分散不均、胶料可塑性过低或过高、焦烧、喷霜等现象，使压延、压出、滤胶、硫化等工序不能正常进行，并使制品物理机械性能不稳定或下降。
在混炼工艺中必须满足以下要求：①保证配合剂的均匀分散，避免结团现象；②使补强剂与生胶产生一定数量的结合橡胶，达到良好的补强效果，以利制品性能的提高；③使胶料具有一定的可塑性，保证各项工艺的顺利进行；④在保证混炼胶质量的前提下，尽量缩短混炼时间，减少动力消耗，避免过炼现象。
二、混炼胶的结构1、配合剂粒径配合剂加入生胶后，经混炼加工，其粒子的实际分散直径有大于、等于和小于粒子初始直径三种情况。
案例分析（06）（粒子大小分析）内容：依据下表4－1说明胶料中常用配合剂粒子的初始直径？并进行粒径大小顺序。
表4－1几种常用配合剂的粒子直径点共同讨论，其他人提出补充意见。
最后老师点评总结。
2、混炼胶的结构：胶态分散体系根据胶体化学的概念，分散体系可依据分散相粒子大小大致分为：a)粒子直径为0.1～lnm时为分子分散体系，即真溶液；b)粒子直径为1～l00nm时，为胶态分散体系，即胶体溶液；c)粒子直径为l00nm以上时为粗粒分散体系，即悬浮体。
但这种分类方法并不绝对，某些粒子直径为500nm的分散体系仍表现出胶体性质。
从大多数配合剂的分散度来衡量，混炼胶结构介于胶态分散体系和粗粒分散体系之间。
研究表明，让大部分配合剂（特别是补强剂）分散到初始粒子大小以求充分发挥其补强作用并无必要，而实际上也不可能。
只要配合剂的分散直径达到5～6μm时，就有良好的混炼效果。
而粒子分散直径在10μm以上时，则对胶料性能极为不利。
橡胶厂家是如何控制混炼的？
橡胶厂家是如何控制混炼的？一．概念1．混炼：指在炼胶机上将各种配合剂均匀地加入具有一定塑性的生胶中的这一工艺过程。
（混炼的目的：将各种配合剂混入生胶中，并通过捣炼制造出质量均匀一致的混炼胶。
）2．焦烧：是一种胶料早期硫化的现象。
即胶料在硫化前的操作中或停放中发生的不应有的提前硫化现象。
（出现焦烧时，胶料表面不光滑，出现麻面、有胶疙瘩，可塑度降低。
）3．喷霜：这是一种由配合剂喷出胶料表面形成一层类似于“白霜”的现象。
二．常见的混炼方法1．开炼机混炼：指在开炼机上将各种配合剂加入生胶中，然后捣炼成质量均匀的混炼胶。
开炼机混炼包括包辊、吃粉、捣炼三个阶段。
特点：需要的设备简单，灵活性大，适用于小规模、小批量的生产；缺点：是生产效率低，劳动强度大，环境卫生差，操作不安全，胶料质量不高，因此已经逐渐被淘汰掉了。
工艺条件：辊温：50~60℃；容量：50~65kg；辊距：4~8mm；加料顺序：塑炼胶、再生胶、母炼胶固体软化剂促进剂、活性剂、防老剂补强填充剂液体软化剂硫磺、超促进剂；混炼时间：一般为20~30min。
2．密炼机混炼：指在密炼机内将生胶和各种配合剂按一定的顺序加入到密炼室中，在压铊的压力下，通过密炼机转子的捏炼，制造出质量均匀一致的混炼胶。
特点：装胶容量大，混炼时间短，生产效率高，易于机械化、自动化，劳动强度低，环境卫生好，操作安全，胶料质量好；缺点：设备投资较高需配备压片机或挤出机。
3．分段混炼：为提高混炼胶质量，将生胶、小料、补强填充剂和软化剂投入密炼机中，混炼一定的时间后排胶，下片冷却，停放至少四小时以后，再投入密炼机中混炼，然后加入后效性促进剂、超促进剂、防焦剂和硫磺等，捣炼均匀后再下片冷却。
特点：胶料性能好，缺点是浪费人力、物力，设备利用率低。
三．开炼机捣炼方法：1．三角包法：此法是将辊筒上的胶片横向割断，然后将胶片左右交替向中央折叠起来，在前辊上打成三角形的胶包，再将胶包推入辊距中，如此反复几次进行混炼。
第十二章 橡胶混炼工艺
三．配合剂的分散度检查
目测：借助10倍放大镜或低倍双目显微镜观测胶料表面，粗略判断胶料 的分散程度；
显微镜测定：利用光学显微镜、电子显微镜来观察胶料切片，能真实地 反映混炼胶的分散程度。
四．胶料硫化特性的检查
近年来，广泛采用各种类型的仪器来进行胶料质量的检验，如硫化仪。
（2）分段投胶一段混炼法 分批加入生胶，以强化炭黑的分散，达到改善合提高胶料的工艺性能及
硫化较的物理机械性能。 具体操作：投入60%~80%生胶和配合剂（硫化剂和超促进剂除外），在
70~120℃混炼温度下，混炼到总混炼时间的70~80%，再把其余生胶并 同硫化剂和超促进剂一起投入，再混炼1~2min后，排胶下片。
（一）密炼机混炼工艺操作方法 1．一段混炼法 （1）传统一段混炼法 把塑炼胶和各种配合剂逐步分次加入，每次加料后，放下上顶栓，加压
程度视具体情况而定。
传统一段混炼法的混炼程序一般为：橡胶（生胶、塑炼胶、再生胶等） → 硬脂酸 → 促进剂、活性剂、防老剂 → 补强填充剂 → 液体软化剂 → 排胶 →压片机加硫黄和超速促进剂 → 下片 → 冷却、停放
分被重新释放出来。但是，吸留橡胶多少都会部分地保留在炭黑聚集体中，成为 混炼胶填料的一部分。
3．炭黑结合橡胶 炭黑结合橡胶对胶料的性能影响很大，可提高硫化胶的模量、耐磨性以及减少滞后生
热等。
4．可溶胶 结合橡胶在混炼胶中只占一小部分。而大部分橡胶未与炭黑结合，称为可溶胶。这两
部分橡胶对混炼胶的物理性能都有贡献。
塑炼胶、再生胶、母炼胶 → 促进剂、活性剂、防老剂 →补强、填充剂→ 液体软化剂 → 硫黄、超速促进剂
三．密炼机的混炼工艺
橡胶加工工艺
橡胶加工工艺橡胶加工工艺是将天然橡胶或合成橡胶进行加工，制造成各种橡胶制品的过程。
由于橡胶具有良好的弹性、耐磨、耐压、耐酸碱等特性，所以广泛应用于机械、汽车、电子、医疗等领域。
下面就来介绍橡胶加工的工艺流程，以及影响橡胶加工质量的因素。
橡胶加工的工艺流程主要包括橡胶混炼、成型、硫化三个过程。
1. 橡胶混炼橡胶混炼是将原料橡胶与各种填料、助剂、硫化剂按一定比例混合并加热、搅拌，使其均匀分散，达到预先设定的物理、机械、化学性能要求的过程。
混炼也是影响橡胶加工质量的关键环节。
橡胶混炼一般分为二次混炼和三次混炼，其中二次混炼是为了将原料橡胶与填料、助剂充分混合，三次混炼是为了均匀分散硫化剂，使橡胶具有较好的硫化性能。
2. 成型成型是将混炼好的橡胶料按设计要求加工成各种形状的过程，包括挤出成型、压延成型、模压成型等。
在成型过程中，需要注意橡胶与模具的接触面要光滑，压力均匀，否则会影响产品的质量。
3. 硫化硫化是将加工好的橡胶制品放入硫化炉中，在一定时间内加热硫化处理，使其具有良好的强度、硬度、弹性和耐用性。
硫化的温度、时间、压力等参数需要根据橡胶种类和要求进行设置。
因此，硫化是影响橡胶制品质量的关键环节之一。
除了上述工艺流程外，影响橡胶加工质量的因素还包括原材料质量、工艺控制、操作人员技术水平等方面。
橡胶加工使用的原材料包括原料橡胶、填充料、助剂、硫化剂等。
因此，需要选择优质的原材料，控制各种物料和剂量的比例，确保各项物理、机械、化学性能达到预期。
此外，工艺控制也十分关键，需要根据不同的橡胶种类和要求，对加热、搅拌、压力等参数进行精确控制。
对操作人员技术水平的要求也很高，需要经过专业培训和实际操作，熟练掌握各种加工工艺和设备使用技巧。
总之，橡胶加工工艺是一项综合性很强的技术活，在加工中需要注意各种细节问题，进行有效的质量控制，才能制造出性能良好、品质优异的橡胶制品。
橡胶塑炼与混炼
橡胶塑炼与混炼橡胶塑炼与混炼是橡胶行业中两种不同的生产技术。
虽然在我们日常生活中，很多人并不知道这两种技术所涉及的差异，但是在橡胶产品的生产中，对这两种技术的正确应用非常重要。
在本文中，我们将详细介绍橡胶塑炼与混炼技术的定义、特点、应用及其区别等方面的内容。
橡胶塑炼也称为胶炼，它是指将橡胶和各种橡胶添加剂混合后，在高温下进行反应使其加工成形的一种技术。
它主要是通过将橡胶挤压和高温下融化，将各种添加剂加入到橡胶中，进行混合、加工、塑炼和调整，从而获得一种适合制作各种橡胶制品的橡胶材料。
相比之下，混炼是将橡胶和各种添加剂进行混合，并在低温下进行调整和加工。
它通过将橡胶和添加剂混合后，经过机械混合、磨碾和剪切等工艺，使橡胶材料得到均匀、稳定，具有一定力学性能和加工性能的橡胶原料。
混炼在橡胶行业中也被称为初混。
在应用上，橡胶塑炼主要适用于各种橡胶制品，如汽车轮胎、鞋底、橡胶管、服装饰品等。
而橡胶混炼则主要适用于卫浴配件、密封条、工业橡胶制品等。
橡胶混炼常用于生产各种橡胶海绵，橡胶地垫和家具配件等。
虽然橡胶塑炼和混炼都是橡胶原料的加工方法，但是它们在制造原理、设备和工艺等方面还是有很大区别的。
首先，橡胶塑炼缺乏机械切割和粉碎工艺，而混炼却不同。
它通常有设备为混合设备和密封润滑设备等，它让混炼成为制造橡胶助剂的主要工艺之一。
其次，混炼需要更多的机械装置配合和力度掌控。
例如，制造橡胶加工设备的力度大，通常需要较大的推力和更强的起伏和压力，这是塑炼所不具备的特点，同时还需要精细的控制进出料口的数量和位置。
最后，橡胶塑炼的生产过程中产生的噪音比混炼少，同时混炼在质量控制，调试和维修等方面需要更强的技能，也比塑炼更费时，甚至更耗费物料。
在橡胶制品生产过程中，选择适用的加工方法十分重要。
橡胶塑炼和混炼的不同技术特性使它们各有利弊，在选择加工方法时，需要根据不同的工艺性能、产品质量需求、生产效率和成本，进行精细的抉择。
橡胶混炼工艺
橡胶混炼工艺由于炭黑对硫化速度的影响,硫化胶不同相中交联网构密度必然也不相同,因而形成微观多相交联结构,从而改善硫化胶性能,特别是动态性能。
工艺要点:①混炼的关键是炭黑在胶料中的分散。
为此,先加入炭黑可提高胶料剪切应力,以利于分散;而软化剂必须在炭黑基本分散后加入,以免降低胶料黏度和剪切应力。
②在第一段混炼制备母炼胶时,在部分橡胶中加入全部炭秒度3黑能获得相对高炭黑浓度,提高胶料黏度,增大剪切应力,而有利于配合剂的混入和分散。
例如,在天然橡胶中,炭黑用量从20份增加到50份,剪切应力将提高50%~60%;在丁腈橡胶中,炭黑用量从40份增加到50份,混入时间从18min可降到13min左右。
用此法制备母炼胶,可提高橡胶一炭黑凝胶含量,即使是三元乙丙橡胶也可达40%~50%。
③分段混炼可以使胶料降温,也有利于分散与安全。
④第二段混炼时间不宜过长,否则会破坏胶料中的微观多相结构,对硫化胶性能产生不良影响。
二段混炼的具体操作方法有三种。
其一是合并二段混炼法。
这种方法在合成橡胶或与天然橡胶并用的胶料中应用最普遍。
该操作方法是先用密炼机将天然橡胶与合成橡胶压合成均一的整体,然后按一定加料顺序使配合剂分散均匀,最后排到压片机上进行薄通或翻炼(不加硫黄和超速促进剂),下片后冷却停放。
第二段是把停放冷透的胶料重新在密炼机中进行补充加工,排料至压片机上适当降温后加硫黄及超速促进剂。
若胶炭黑多时,在密炼机中进行二段冷加工时设备负荷太大,很不安全。
这类胶料可在开炼机上进行第二段混炼。
其二是混炼胶并用二段}昆合法。
这种方法是将天然橡胶及合成橡胶先单独制备成母炼胶,然后按配方中天然橡胶与合成橡胶比例在密炼机中充分混合,最后加入硫黄和超速促进剂等。
其三是炭黑母炼胶一段混炼法。
这种方法是将用量大、难混的炭黑先在密炼机中制成母炼胶,经冷却停放(停放时间一般为4~8h),再于密炼机中和其他配合剂一起进行第二段混炼。
这种方法特别适用于快速密炼机混炼,因为快速密炼机对炭黑分散有良好效果,但由于温度高,需配用慢速密炼机进行第二段混炼,以便在低的温度下加入硫化剂。
常用典型橡胶的混炼工艺特点
常用典型橡胶的混炼工艺特点橡胶的混炼就是将各种配合剂借助炼胶机机械力的作用，将各种配合剂均匀地分散在橡胶中，以形成一个以橡胶为介质或者以橡胶与某些能和它相容的配合组分（配合剂、其它聚合物）的混合物为介质，以与橡胶不相容的配合剂（如粉体填料、氧化锌、颜料等）为分散相的多相胶体分散体系的过程。
对混炼工艺的具体技术要求是：配合剂分散均匀，使配合剂特别是炭黑等补强性配合剂达到最好的分散度，以保证胶料性能一致。
混炼后得到的胶料称为“混炼胶”，其质量对进一步加工和制品质量有重要影响。
1·天然橡胶的混炼天然橡胶是生胶塑炼的主要胶种，用开炼机和密炼机进行塑炼均能获得良好效果。
用开炼机塑炼时，通常采用低温（40～50℃）薄通（辊距0.5～1mm）塑炼法和分段塑炼法效果最好。
用密炼机塑炼时，温度宜在155℃以下，时间约在13min 左右。
塑炼时间增加，塑炼胶的可塑性随之增大。
但不要过炼，否则可塑性变得过高而使物理机械性能下降。
天然橡胶塑炼时常加入促进剂M作塑解剂，来提高塑炼效果。
促进剂M对开炼机塑炼和密炼机塑炼都适用。
天然橡胶塑炼后，为使橡胶分子链得到松弛（俗称恢复疲劳）和可塑性均匀，需停放一定时间（4～8h），才能供下道工序使用。
目前国内使用的天然橡胶主要品种有：国产烟片胶和标准胶，进口烟片胶和马来西亚标准胶等。
由于上述胶种的初始门尼粘度不同，欲获得相同的可塑性，所需的塑炼时间当然不同。
其塑炼时间按长短排列的顺序为：进口烟片胶＞国产烟片胶>国产标准胶>马来西亚标准胶。
恒粘和低粘标准马来西亚橡胶、充油天然橡胶、轮胎橡胶、易操作橡胶的初始门尼粘度较低（一般小于65），可不经塑炼直接混炼。
天然混炼胶（NR）具有综合性好的物理机械性能，在常温下具有很高的弹性，弹回率可达50%～85%以上。
天然胶还具有较高的机械强度，很好的耐屈挠疲劳性能，滞后损失小，多次变形下生热量低，撕裂强度高，耐磨性和耐寒性良好，以及良好的气密性、防水性、电绝缘性和绝热性。
常用典型橡胶的混炼工艺特点
常用典型橡胶的混炼工艺特点橡胶混炼是橡胶制品生产过程中的重要工艺环节之一、通过混炼，可以改变橡胶的物理性能、加工性能和使用性能等，从而满足不同种类橡胶制品的制造需求。
下面，我们将介绍常用的典型橡胶混炼工艺及其特点。
1.打粗：橡胶混炼的第一步是将橡胶与各种添加剂同时放入橡胶混炼机中进行机械混合、切割和折叠等操作。
这样可以将橡胶与添加剂初步混合在一起，形成一定的黏度和粘度，为后续的混炼工艺做好准备。
2.加温：在打粗之后，需要将混炼机的温度调整至适宜的范围内，通常为70-90摄氏度。
加温的目的是增加橡胶的流动性和塑性，使得后续的混炼操作更加顺利。
同时，适当的温度还有助于添加剂与橡胶的相容性和分散性。
3.混炼：混炼是整个橡胶混炼工艺的核心环节。
在混炼过程中，橡胶与添加剂会进行更加完全的混合，并通过摩擦和剪切等作用，使橡胶分子间的交联断裂，从而形成高分子量、均匀分散的混合物。
常用的混炼方法包括传统的开炼混炼和现代的内炼混炼。
4.分散：分散是混炼过程中非常重要的一步，通过分散可以均匀地分散填充剂、增塑剂和其他添加剂，提高橡胶制品的物理性能和加工性能。
分散可以通过调整混炼机的转速和加工时间来实现。
通常情况下，分散时间越长，分散效果越好。
5.加料：在混炼过程中，根据不同的需要，可以适当地加入一些特殊的添加剂。
例如，增塑剂可以增加橡胶的延展性和可塑性，填充剂可以增加橡胶的硬度和强度。
通过加入不同的添加剂，可以调整橡胶的性能，满足不同种类橡胶制品的需求。
6.储存：在混炼过程中，橡胶制品生产企业通常会将混炼好的橡胶放入密封的容器中进行储存。
储存的目的是防止橡胶受到氧气、湿气等因素的污染，保持混炼后橡胶的性能稳定。
同时，合理的储存还可以减少橡胶的老化和变质，延长橡胶制品的使用寿命。
综上所述，常用的典型橡胶混炼工艺具有以下特点：首先，通过机械混合、加热和剪切等作用，将橡胶与添加剂进行混合，形成均匀分散的混合物。
其次，通过调整混炼机的工艺参数，可以控制橡胶的流动性和塑性，满足不同种类橡胶制品的制造需求。
橡胶混炼胶标准(一)
橡胶混炼胶标准(一)橡胶混炼胶标准什么是橡胶混炼胶？橡胶混炼胶指的是将天然橡胶或合成橡胶与各种添加剂在混炼机中进行混炼而成的一种材料，具有良好的黏度和流动性，适用于各种橡胶制品的生产。
橡胶混炼胶的标准为了保证橡胶混炼胶的质量和安全，国内外制定了一系列的标准，如下：•GB/T 1232-2006 橡胶混炼胶试验方法•ASTM D3182-2016 橡胶混炼胶试验方法•JIS K6300-2013 橡胶混炼胶试验方法这些标准主要包括了橡胶混炼胶的材料、物理性能、化学性能等方面的要求和试验方法，以便制造商和用户能够更好的进行生产和应用。
橡胶混炼胶的应用橡胶混炼胶广泛应用于轮胎、皮带、管道、密封件、电缆等橡胶制品的生产中，不仅能够提高产品的质量和性能，还能够降低生产成本，提高生产效率。
总结橡胶混炼胶是橡胶制品生产中不可缺少的材料，其质量和安全对于产品的品质具有重要影响。
制定和遵守相关的标准是保证橡胶混炼胶质量和安全的重要手段，也是推动橡胶制品行业健康发展的重要保障。
如何选择优质的橡胶混炼胶？选择优质的橡胶混炼胶需要考虑多方面的因素，如下：•产品质量检测报告：生产商应该提供详细的产品检测报告，包括材料成分、物理性能、化学性能等方面的测试指标，以便用户选择使用。
•品牌信誉：选择知名的品牌或有一定历史的生产商，可以增加产品质量的保障。
•适用范围：不同应用领域需要的橡胶混炼胶可能有所不同，用户需要根据自己的需求选择合适的产品。
•价格因素：价格并不是选择优质产品的唯一因素，但是用户需要在质量相同的情况下选择较为合理的价格。
通过综合考虑以上因素，用户可以选择到优质的、符合标准要求的橡胶混炼胶，保证产品质量和生产效益。
总结橡胶混炼胶作为橡胶制品生产中的重要材料，其质量和安全对于产品质量和用户安全具有重要影响。
通过遵守相关标准、选择优质产品和生产工艺的不断优化，可以保障橡胶混炼胶在橡胶制品生产中的重要地位，促进整个行业向更高质量、更安全、更环保、更高效的方向发展。
橡胶混炼工艺培训
常见故障排除
了解常见故障及排除方法， 遇到问题能够迅速解决。
常用工具及其使用方法
切胶刀
1
用于将大块胶料切割成小 块，方便混炼。
其他工具
4
如温度计、计时器等，根 据需要选用。
破胶锤
2
用于破碎大块胶料，使其
易于混炼。
量具
3
用于测量胶料的尺寸和重 量，保证配料准确。
Part
03
橡胶混炼工艺流程
配料准备
主混炼
总结词
深度混合与加工
详细描述
主混炼是橡胶混炼工艺中的深度混合与加工阶段。在此阶段，将预混炼半成品 加入主混炼设备中，通过更强烈的搅拌、剪切等作用，使原材料深度混合均匀， 进一步提高产品的均一性和稳定性。
主混炼
总结词
优化配方与工艺参数
详细描述
在主混炼过程中，要根据生产需求和产品性能要求，不断优化配方和工艺参数。通过调整配方中各组 分的比例、添加助剂等手段，改善产品的性能和加工特性。同时，对工艺参数进行优化，如温度、压 力、时间等，以提高产品的质量和稳定性。
主混炼
总结词
检测质量与调整
详细描述
在主混炼结束后，同样要对半成品进行质量检测，检查其外观、物理性能等指标 是否符合要求。根据检测结果，对主混炼工艺进行调整和优化，进一步改善产品 质量和提高生产效率。
后处理
总结词
半成品加工与处理
VS
详细描述
后处理是橡胶混炼工艺中的半成品加工与 处理阶段。在此阶段，对主混炼得到的半 成品进行加工和处理，如压片、冷却、切 割等操作，使其满足后续成型或硫化工艺 的要求。同时，对半成品进行质量检测和 分类，确保产品质量的一致性和稳定性。
适当的温度可以降低橡胶的粘度，有 助于混合和分散；同时，压力有助于 克服分子间的摩擦力，促进配合剂在 橡胶中的分散。
橡胶混炼过程
橡胶混炼过程
橡胶混炼是橡胶混合原料形成一种可成型的复合材料的过程。
它包括热塑性胙料的混合，形成混合物，然后加工成一定形状的产品。
橡胶混炼的过程主要有六步：
（1）料料准备。
包括橡胶原料、填充料、助剂和其他各种原料的组装，准备混料。
（2）混合加热。
将预先准备的原料放入橡胶混炼机内进行混合，并加热到一定温度以实现充分混合和混合物熔化成彻底混合的状态。
（3）混合拌和。
将已经混合和熔化的橡胶原料进行拌和，以保持混合物的均匀性和完整性。
（4）冷却消失气体。
将熔混后的橡胶混合物从混炼机内中移出，进行冷却，以消除混合物中的残气及其它杂质。
（5）缩松（排气）。
将橡胶混合物压缩，去除混合物中的残气，提高橡胶混合物的密度，使其具有良好的成型性能。
（6）成型。
将经过前面步骤处理后的混合物定型，制成各种不同形状、大小和规格的橡胶制品。
例如，橡胶胶筋、橡胶轮胎、橡胶板材等。
橡胶的混炼及混炼工艺
橡胶的混炼及混炼工艺混炼就是将各种配合剂借助炼胶机机械力的作用均匀分散于橡胶中的工艺过程。
混炼过程就是将各种配合剂均匀地分散在橡胶中，以形成一个以橡胶为介质或者以橡胶与某些能和它相容的配合组分（配合剂、其它聚合物）的混合物为介质，以与橡胶不相容的配合剂（如粉体填料、氧化锌、颜料等）为分散相的多相胶体分散体系的过程。
对混炼工艺的具体技术要求是：配合剂分散均匀，使配合剂特别是炭黑等补强性配合剂达到最好的分散度，以保证胶料性能一致。
混炼后得到的胶料称为“混炼胶”，其质量对进一步加工和制品质量有重要影响。
混炼常用的设备是开炼机和密炼机。
①开炼机混炼开炼机混炼的必要条件是根据各种橡胶的粘弹性、松弛时间和转变温度等基本性质，选择合适的辊温（下表），使之处于包辊状态，以便进行混炼。
表1各种橡胶开炼机混炼的适用温度加料顺序是提高开炼机混炼质量的一个重要因素。
加料顺序不当会导致分散不均匀，脱辊、过炼，甚至发生早期硫化（焦烧）等质量问题。
原则上应根据配方中配合剂的特性和用量来决定加料顺序，宜先加量少、难分散者。
后加量大，易分散者；硫黄或者活性大、临界温度低的促进剂（如超速促进剂）则在最后加入，以防止出现早期硫化（焦烧）。
液体软化剂一般在补强填充剂等粉剂混完后再加入，以防止粉剂结团、胶料打滑、胶料变软致使剪切力小而不易分散。
橡胶包辊后，按下列一般的顺序加料：橡胶、再生胶、各种母炼胶→固体软化剂（如较难分散的松香、硬脂酸、固体古马隆树脂等）→小料（促进剂、活性剂、防老剂）→补强填充剂→液体软化剂→硫黄→超促进剂→薄通→倒胶下片。
对于某些特殊胶料（如硬质胶、海绵胶等），则需采取与上述一般加料顺序不同的混炼方法。
除了辊温和加料顺序影响开炼机混炼质量之外，在操作上尚需注意：填胶容量不宜过多，否则不易混炼均匀，一般合成胶容量应比天然橡胶小一些。
在保证混炼质量的前提下，混炼时间应尽量缩短，以防止胶料因过炼而导致物理机械性能下降和影响生产效率。
橡胶加工工艺流程
橡胶加工工艺流程橡胶加工是将天然橡胶或合成橡胶进行加工处理，制成各种橡胶制品的过程。
橡胶制品广泛应用于汽车、电子、医疗、建筑等领域，因此橡胶加工工艺的质量和效率对产品质量和生产成本有着重要影响。
下面将介绍橡胶加工的工艺流程。
1. 橡胶混炼。
橡胶混炼是橡胶加工的第一步，其目的是将橡胶与各种添加剂充分混合均匀。
混炼过程中需要将橡胶与填料、增塑剂、硫化剂等添加剂放入橡胶混炼机中，通过机械剪切和翻转，使各种添加剂均匀分散在橡胶中，形成均匀的混炼胶料。
2. 压延。
混炼后的橡胶胶料需要通过压延机进行压延，将其压成一定厚度的橡胶片。
压延机通过辊子的旋转将橡胶胶料不断压延，使其变得更加均匀、平整。
压延后的橡胶片可根据需要进行裁切或进一步加工。
3. 模压。
模压是将橡胶片通过模具加工成各种形状的橡胶制品的过程。
在模压过程中，橡胶片被放入模具中，经过一定的温度和压力作用下，形成所需的产品形状。
模压是橡胶加工中非常重要的一步，决定了最终产品的形状和尺寸精度。
4. 硫化。
硫化是橡胶加工中最关键的一步，通过硫化可以使橡胶获得良好的物理性能。
硫化过程中，橡胶制品放入硫化炉中，加热至一定温度，并在一定时间内进行硫化处理。
硫化可以使橡胶分子链发生交联，增强橡胶的强度、弹性和耐磨性。
5. 表面处理。
部分橡胶制品需要进行表面处理，以提高其外观质量和耐用性。
表面处理可以包括喷涂、印刷、抛光等工艺，使橡胶制品表面光滑、均匀，并且具有一定的装饰效果。
6. 检验与包装。
最后一步是对橡胶制品进行检验和包装。
检验包括外观质量、尺寸精度、物理性能等多个方面的检测，确保产品符合质量标准。
通过包装将橡胶制品进行包装，以便运输和销售。
综上所述，橡胶加工工艺流程包括混炼、压延、模压、硫化、表面处理、检验与包装等多个环节。
每个环节都需要严格控制，以确保最终产品的质量和性能。
随着橡胶工艺技术的不断发展，橡胶制品的品种和质量将会得到进一步提升，满足不同行业的需求。
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❖ 将胶片在铁桌上叠层堆放，停放8～24h，供下道工序 使用。
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二、密炼机混炼 密炼机混炼容量大，时间短，效率高，投料
和排料易实现自动化，劳动强度小，安全，药品 不易飞扬，环境卫生条件好。设备占用面积小。 缺点是投资大，一台机不适合于多种颜色胶料。 另外，由于混炼室温度高，需耗大量冷却水，温 度敏感性大的配合剂不能在密炼机中直接加入， 有些特殊的胶料不能在密炼机中混炼，如海绵胶、 硬质胶和含纤维的胶料。
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⑷混炼时间 混炼时间是根据胶料配方、装胶 容量及操作熟练程度，并通过试验而确定 的。在保证混炼均匀的前提下，可尽量缩 短混炼时间，以免造成动力浪费、生产效 率下降以及过炼现象。
混炼时间一般为20～30min，特殊胶料可在 40min以上。另外，合成橡胶混炼时间约比 天然橡胶长1／3左右。
❖ 混炼加药：有抽胶加料和换胶加料两种方法。（演 示与录像）
❖ 抽胶加料就是在加料过程中加完一批配合剂后抽出 一部份胶料保持堆积胶量在一定范围内再加入下一 批配合剂，依次加完配合剂，最后一起翻炼均匀。 适用于生胶含量高者，配合剂在辊筒中间加入。
❖ 换胶加料就是加料前先将胶料分为几部份，先加入 一块塑炼胶包辊，加入一批配合剂吃完后，割下全 部或大部，再加另一块胶料，加入另一批配合剂， 依次加完全部配合剂，最后一起翻炼均匀。一般适 用于生胶含量低者，配合剂在辊筒一端加入。
方法才能将各种配合剂均匀一致的分散到 塑炼胶中。 ❖3、按规程并翻炼
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第二节 混炼工艺 本次课分任务布置：
子分任务二布置：（提前布置） 名称：制订混炼(mixing)计划（子项目中2、3项） 内容： 混炼(mixing)方法确定 混炼(mixing)方案确定
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安排： 讨论：全班分组八组，每组先查阅资料制定初步计划（方案）并进行讨论 发言：每组轮流选择主发言人，提出观点共同讨论，其他人提出补充意见。教 师引导。 老师点评总结：完成课程要求。 教师总结：
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❖混炼工艺流程：同学讨论总结 ❖工艺流程（结合轮胎厂参观实习） ❖生胶和配合剂→原材料加工处理→配合→
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2．开炼机混炼的工艺方法 开炼机混炼：有一段混炼和分段混炼两种工
艺方法。 ❖一段混炼指通过开炼机一次混炼就能制成
混炼胶的方法。分段混炼的第一段同第一 段混炼法一样，只是不加硫磺和超速促进 剂，然后下片冷却停放8h以上；第二段是 对第一段混炼的补充加工，然后加入硫化 剂，待混炼均匀后下片停放。
察空载运行是否正常； ❖ 调整辊筒温度至所需温度及辊距（3～4mm）； ❖ 将天然橡胶、丁苯橡胶及再生胶靠主驱动齿轮一端1／3处
投入合炼3～4min，全部卸下， ❖ 然后调大辊距至8～10mm，再投胶轧炼lmin并抽取余胶；
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❖ 加小料，先加促进剂M、D、CZ，防老剂D及硬脂酸， 然后再加氧化锌，时间为3～4min；
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精品课程教学课件
课程建设组
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❖复习提问： ❖混炼的概念？ ❖混炼的过程如何？ ❖如何提高配合剂在胶料中的分散程度？
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❖导入内容： ❖1、我们在实验室及工厂参观、实习过程中
见到过哪些炼较设备呢？ ❖2、是否只要将生产配方中的各种配合剂加
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由于橡胶粘度大，胶料在辊筒表面近层的流动性较差，剪切 力促使橡胶流动仅为层流。与辊筒面相接触的约1/3厚胶片内 层配合剂进不去，形成 “死层”。 为了弥补堆积胶对混炼的不良影响，工艺上必须辅以切割翻 炼，使“死层”中的胶料不断地被带到堆积胶顶部并进入 “活层”，使左右两边胶料互相掺匀，才能破坏死层和回流 区，使混炼均匀，确保质地均一。
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⑶辊温 适当的辊温有助于胶料流动，容易混炼。辊 温过高，则导致胶料软化而降低混炼效果，甚至 引起胶料焦烧和低熔点配合剂熔化结团无法分散。 辊温一般应控制在50～60℃。但在混炼含高熔点 配合剂（如高熔点的古马隆树脂）的胶料时，辊 温应适当提高。为了便于胶料包前辊，应使前、 后辊温保持一定温差。天然橡胶包热辊，此时前 辊温度应稍高于后辊；多数合成橡胶包冷辊，此 时前辊温度应稍低于后辊。由于大部分合成橡胶 或生热量较大，或对温度的敏感性大，因此辊温 应低于天然橡胶5～10℃以上
❖ 学生分组讨论（分8组） ❖ 学生发言讨论（轮流出人主发言）
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❖ 教师总结： ❖ 技术条件：设备为XK-360开炼机；辊温为前辊45℃左右，
后辊40℃左右；装胶容量为25kg；混炼时间为25min。 ❖ 混炼操作程序： ❖ 采用一段混炼法。 ❖ 加料顺序： ❖ 操作步骤： ❖ 按设备维护使用规程规定，检查设备各部件是否完好，观
热量较大的合成橡胶（如高丙烯腈含量的硬丁腈橡 胶）和彩色胶料的混炼。 ❖ 企业：目前国内在小型橡胶工厂中使用开炼机混炼 仍占有一定比重。
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❖1．开炼机混炼过程 ❖三过程：开炼机混炼可分为①包辊②吃粉
③翻炼三个阶段。
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1、）包辊 不饱和橡胶在开炼机上加工时，改变辊筒温度会出
❖ 待小料全部吃入后，将高耐磨炉黑分两批加入，中间 交替加入锭子油及三线油，并将辊距调至10mm左右， 时间为10～12min；
❖ 待配合剂全部吃净后，将余胶全部投入进一步混炼 4～5min，然后抽取余胶；
❖ 加硫黄，待硫黄全部混入后再将余胶投入，调整辊距 3～4mm，用切落法补充翻炼l～2min；
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❖ 3）、翻炼 ❖ 混炼的第三个阶段为翻炼。由于橡胶黏度大，混
炼时胶料只沿着开炼机辊筒转动方向产生周向流 动，而没有轴向流动，而且沿周向流动的橡胶也 仅为层流，因此大约在胶片厚度约1／3处的紧贴 前辊筒表面的胶层不能产生流动而成为“死层” 或“呆滞层”，见图所示。此外，辊缝上部的堆 积胶还会形成部分楔形“回流区”。以上原因都 使胶料中的配合剂分散不均。
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3．开炼机混炼的工艺条件 ❖⑴加料顺序 适合的加料顺序有利于混炼的均匀性。
加料顺序不当，轻则影响分散均匀性，重则导致 脱辊、过炼，甚至发生焦烧。 ❖ 以天然橡胶为主的混炼加料顺序如下： ❖ 塑炼胶（再生胶、合成胶）或母炼胶→固体软化 剂→小料（促进剂、活性剂、防老剂）→大料 （补强剂、填充剂）→液体软化剂→硫黄、超促 进剂
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⑵装胶容量和辊距 ❖ 装胶容量：与混炼胶质量有密切关系。容量过大，
会使堆积胶量过多，容易产生混炼不均的现象； 容量过小，不仅设备利用率低，而且容易造成过 炼。 ❖ 适宜的装胶容量可参照炼胶机规格计算出的理论 装胶容量，再依据实际情况加以确定。如填料量 较多、密度大的胶料以及合成橡胶胶料，装胶容 量可小些；使用母炼胶的胶料，装胶容量可大些。
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❖ 案例：以开炼机混炼解放鞋大底胶料为例，简介 其工艺条件和操作程序。
❖ 配方：天然橡胶（烟片2#）70，松香丁苯橡胶30， 再生胶65，硫黄2.2，促进剂D0.39，促进剂CZ1.0， 氧化锌5.0，硬脂酸3.0，高耐磨炉黑74，固体古 马隆树脂10，锭子油15，三线油13，防老剂D0.5， 合计236，含胶率42.4％。
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❖ 一、开炼机混炼 ❖ 特点： ❖ 开炼机混炼是应用最早的混炼方法， ❖ 缺点：生产效率低、劳动强度大、环境卫生及安全
性差、胶料质量不高，因此已趋于逐渐淘汰。 ❖ 优点：灵活性大，适用于小规模、小批量、多品种
的生产 ❖ 应用： ❖ 胶种：适用于海绵胶、硬质胶等特殊胶料及某些生
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开炼机混炼的应用： ❖对含胶率高或天然橡胶与少量合成橡胶并
用，且补强填充剂用量少的胶料，通常采 用一段混炼法。 ❖对天然橡胶与较多合成橡胶并用，且补强 填充剂用量较多的胶料，可采用两段混炼 方法，以便两种橡胶与配合剂混炼得更均 匀。
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流动。
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1）、包辊
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2）、吃粉
胶料包辊后，为使配合剂尽快混入胶中，在辊缝上应保 持适量的堆积胶。吃粉时，当胶料进入堆积胶的上层 时， 由于受到阻力而拥塞、折叠起来，在堆积胶的前方形成绉 纹沟，粉剂就能进入这些沟纹中，并被带进堆积胶的内部。 如果无堆积胶存在，则配合剂只靠后辊与橡胶间的剪切力 将粉剂擦入橡胶中，这样并不能使粉剂深入橡胶内部，影 响混炼效果。而且未被擦入橡胶中的粉剂会被后辊与橡胶 挤压成薄片落入接料盘。如系液体配合剂则会粘到后辊上 或流到接料盘上，而使以后混炼发生困难。
入到开炼机的辊缝间就能达到混炼的目的 呢？ ❖3、怎样才能在开炼机上将各种配合剂均匀 地加入塑炼胶中呢？ ❖分组讨论：请同学们回答
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❖分组讨论：同学回答、允许补充说明 ❖教师强调导入问题： ❖1、炼胶设备：开炼机和密炼机。 ❖2、不能，只有采用相应的开炼机混炼工艺