(质量认证类)质量体系编写表格COP

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质量体系编写表格COP4.2

1、目的1.1 此程序文件目的在于成立设计评审、验证程序以确保设计成果能满足设计输入要求。

2. 概述2.1 此程序适用于所有普源公司开发的产物.2.2 设计评审验证在以下几个阶段进行:第一阶段设计评审会议在工程部完成产物的BOM、产物部件图、功能道理图和PCB 板图之后进行.第二阶段评审在工程样板完成后进行.2.2.3第三阶段评审在试产之后进行.2.2.4设计验证及确认.3. 职责3.1 工程负责人3.1.1安排工程经理进行设计评审、设计验证及点窜工作.3.1.2批准试产.3.2 工程经理3.2.1查抄工程人员的设计测试成果和监管点窜良度.3.2.2安排有关工程人员进行测试和点窜.3.2.3安排有关工程人员进行设计验证确保设计成果能符合设计输入要求.3.3 工程人员3.3.1查抄设计成果是否符合设计输入要求.3.3.2在第二次评审之前对工程样板做布局及功能测试,而且验证产物是否符合设计输入要求和设计的各项要求.3.3.3在完成各项评审之前对工程样板做布局及功能测试,而且验证产物是否符合设计输入要求和设计的各项要求.3.3.4在第三次评审前后,需对产物进行功能寿命试验.3.4 品管部负责人3.4.1 QC负责人3.4.1.1对产物功能的可靠性，安然性能进行评审。

3.4.1.2安排属下对试产物料进行检测。

3.4.1.3验证试产物料是否符合品质的输入要求和评审会议后的物料品质更改。

3.4.2 QA负责人3.4.2.1对产物功能的可靠性，安然性能进行评审。

3.4.2.2批准出产及批量出产。

3.4.2.3安排部属在第三次评审前对产物的各种性能，寿命进行测试。

3.4.2.4验证产物产是否符合品质的输入要求和各次评审会议后，有关的品质更改。

3.5 PE部负责人3.5.1评审产物的出产工艺性能,确认新产物可出产性及适合多量量出产.3.5.2安排部属跟进,而且熟悉产物的装配，编写产物的出产工艺及要求及制作工夹具。

质量体系内审查检表_COP

（纠正预防措施报告，8D报告）纠正措施/8D报告是否：（查顾客满意度调查信息、分析报告）（顾客建议、询问资料，顾客拜访报告）
8.2.1.1
7
8.3.3
8
8.5.2是否对退货产品进行必要的测试分析，并保持记录？本过程的衡量指标是:客户满意度≥80，顾客对本公司投诉和抱怨件数为≤8件
8.2.3/8.4/8.5
受审核部门主管：
审核检查表
受审核部门
ISO/TS16949 标准条款
项目序号 1 2 3 4 5 6
涉及过程
COP10顾客反馈审核內容
审核员：审核方法
审核组长：审核结果 YES NO
审核日期：说明备注
6.2 6.3 7.2.3 7.5.1.7 8.2.1
过程的责任人是否明确？是否有能力执行？过程的资源是否充足，是否能有效支持？是否在产品信息、顾客询问、顾客抱怨等方面及时与顾客进行沟通？是否建立并保持服务问题信息与相关部门的沟通过程？是否建立获取顾客感受到的有关信息，以了解是否满足顾客要求的过程？是否监视统计如退货率、顾客投诉/退货、特殊通知、准时交付方面的绩效？是否努力提升制造过程方面的绩效，以证明符合顾客的要求？当发现不合格品被发运时，是否有立即通知客户？是否对顾客抱怨、顾客调查很不满的方面进行原因分析，采取相应措施进行改善？尽量采取了防错技术/ 进行了举一反三/ 得到了效果评价？

质量体系编写表格COP3-1

1、目的1.1本程序文件叙述客户订单（即生产通知单或内部订购单）合同评审条件及方法，旨在接受订单前确保我们有能力达到客户的要求。

2、概述2.１本程序适用于本公司生产的各类产品来自客户（HK业务部）的订单。

3、职责3.1SS部负责与客户进行信息的交流反馈，及将客户的生产单及补充资料发给PC部。

3.2 PC部门收到客户订单后，根据生产能力评估进行合同评审。

3.3 PC负责人负责制定及确认一些跟进措施，以表明本公司有能力满足订单要求。

4、程序4.1 销售支援部（SS部）以书面（或口头）订单形式，发给PC部。

4.2 当PC人员接到客户订单后，查看以下资料是否足够A：产品型号B；订单数量C：交货期4.3生产计划员根据销售支援部发出的“生产单情况表”，PE部发出的“生产能力评估表”以及现有的人员、设备编写每周“生产计划”，经PC负责人审核签名后，于每周六将“生产计划”发至各相关部门。

4.4确保订单资料完整后，PC人员签署于订单上，然后于每星期六，根据[生产能力评估表]把该订单编入“生产计划”，经PC负责人确认后，发给有关部门。

需内部加工的物料，PC部须于[生产计划]发行前向各加工部门发出[加工通知单]，通知各加工部门加工生产。

4.5“生产计划”内含生产能力评估功能，若生产部之标准工时，大于“订单所需工时”，则表示正常OK，若少于“订单所需工时”PC负责人须于“生产计划”内，注明“跟进措施”（例如：加班若干小时），或通知客户延期。

4.6若订单属于“急单”（即于下周“生产计划”发出前须完成者），PC人员须发出“客户急单通知书”，PC负责人根据生产能力状态，确认可以插单生产或提出跟进措施，以完成该急单要求，然后直接通知生产部生产而不须排入“生产计划”。

4.7若客户订单上任何资料有更改，须由客户更新订单文件，若客户以电话（口头）通知，PC人员须将更改内容，填入“客户订单补充表”上，然后重复4.4-4.6之评审工作。

质量体系编写表格COP121

1、目的1.1本顺序文件界定责任和方法，用以明示产品的反省形状于整个消费流程。

最终保证只要检定合格之产品，才会交付顾客。

2、概述2.１主要适用于反省工厂及货仓范围。

3、职责3.1QA担任人担任树立及维持于反省范围内产品之明示，及其反省形状。

3.2消费担任人担任维持于制程中产品之反省形状。

3.3仓库担任人担任维持仓库之物品的标示形状。

4、顺序4.1我们采用以下三种形状：A.待检：1.用于寄存刚到的物品，等候接纳、待检物品需放在指定的待检区。

2.用于寄存刚完成消费装配的产品，等候FQC终检，待检产品用标示卡明示，注明〝待检〞字样。

B.待处置：1.用以保管被接纳反省为[不合格之物品]。

a)IQC反省员在来料反省进程中发现不合格品时，依据MRB会议结果区分将不合格品贴上〝拣用〞、〝返工〞、〝退货〞或〝特采〞不同颜色的贴纸。

b)在消费进程中，发现不合格品时放入指定的不良箱或白色不良盒内，并作〝不合格品〞标志。

c)FQC反省员在终检进程中发现不合格品时，应在待检成品的标示卡上盖上〝不合格〞印章。

2.物料超越有限期。

3.任何疑心品〔由于仪器、设备反省不合格，待QC判定〕。

以上2.3项须以明示牌给予明示。

4.经MRB会议审定为报废的物品，需用明示卡标明〝报废〞字样。

C.合格品：1.来料经IQC反省合格的物品，贴上〝接受〞的贴纸。

2.消费进程中，产品经各个消费工序，合格品以明示牌或标示卡识别各工序的检验状况。

3.经FQC终检合格，等候交付客户的合格品，在待检成品的标示卡上盖上〝合格〞印章。

4.2只要经FQC检定合格之成品或经IQC检定合格，特采及返工的物料才可入货仓。

5记载及表格无。

质量体系编写表格COP13-1

1、目的1.1为使各程序发现的不合格品，得到正确之明示、检讨、分隔、处理及记录。

2、概述2.１不合格品的内容：A.客户的投诉或退货。

B.不符合验收标准的材料。

（包含超过有效期的物料）C.不符合验收标准的半成品或完成品，（包含由于设备、仪器检定不合格，怀疑品质规格有影响的半成品或成品）。

3、职责3.1当不合格品是属于客户投诉时，QA部负责人、生产部负责人和PE负责人一道对客户内容进行分析及跟进，并把分析结论及改善行动呈交给客户。

3.2如属于材料验收问题3.2.1以IQC负责人为代表组成物料监审委员会（MRB），成员有：PC部负责人、生产部负责人、工程部负责人及采购部负责人。

若有部门负责人不能出席可另派其部门内代表参加。

3.2.2 IQC负责人负责对车间不合格品的退料进行品质确认后由MRB作出不合格品之处理决定。

3.2.3各部门负责人负责根据会议决定不合格品之处理行动。

3.2.4 MRB会议每天举行，检讨及处理不合格品。

3.3如属于半成品验收的问题，经PQC主管作出确认，如属于成品验收问题，需由QC部负责人作出确认。

确认后，即时签发不合格品处理报告，生产部负责人和PE负责人一道进行分析及跟进，及在不合格品处理报告限期前作改善行动，并把结论呈交QC部。

3.3.1 QC部负责明示和分隔检查中的不合格品。

4、程序4.1不合格品的明示和分隔根据COP12.1进行。

4.2 不合格品的处理决定记录于：A.来料检查报告。

B.成品检查记录表。

C.退料单。

D.每周不合格品处理报告。

4.3 不合格品的处理方法：A.退货B.拣用C.特采/放行（只限该批次，有需要时，先得客户同意）D.返工E.报废F.继续保存至下次MRB会议4.4不合格材料4.4.1 当IQC人员判定一种物料的检验结果为[不合格]时，则需及时向供应商发出[品质异常联络书],或将IQC Report直接传真给供应商，要求供应商改善，并由QC部追踪其改善结果。

质量体系编写表格COP2-1

1、目的1.1本程序文件概述本公司的品质系统之根本运作，并制定质量目标及筹划，以满足公司开展的要求。

2、概述2.１本程序文件适用于任何公司职能，及任何类别的产品或客户。

3、职责3.1高级副总裁兼营运总监确保公司在相关职能上建立可测量之质量目标，并使其内容与品质政策保持一致。

3.2品质管理代表〔QMR〕负责建立ISO9001：2000品质系统，制定程序文件以反响系统的运作情况，同时制定相关质量筹划，以实现质量目标要求。

3.3各部门负责人负责切实执行品质系统和质量筹划的各项要求。

工程部、ME部及品管部负责制定实现产品过程筹划的各类文件。

4、程序4.1品质目标及筹划4.1.1每次召开品质管理评审会议(COP1.1)时，高级副总裁兼营运总监与QMR及各部门负责人商讨，制定公司相关职能及各层次之质量目标。

质量目标必须是可测量的，精神上来源于品质政策。

4.1.3 质量目标确定后，由QMR收集及立案，并形成文件。

质量目标确定后，部门负责人必须于一个月内制定相关质量筹划，用以实现质量目标要求。

质量筹划内容制定于[质量筹划控制表]上，内容包括：A．质量目标B．责任部门C．现状资料D．筹划措施E．预计完成日程F．所需资源G. 持续改善跟进情况， etc.各部门负责人负责切实执行品质系统和质量筹划的各项要求及适时填写质量筹划控制表所需之进度内容。

4.1.7 QMR须跟据质量筹划控制表的方案，催促工作进度，并在每一次品质管理评审会议之前，收集、统计及将各质量筹划的进度情况向高级副总裁兼营运总监汇报。

4.2 产品实现之筹划当收到客户产品规格，在量产前建立：A.产品测试规格、图纸、物料清单(BOM)B.工程流程图、作业指导书、检查指导书C.物料清单(BOM)D.成品检查基准以上文件内容已包括实现产品各工序的资源，规格参数及验收准那么，及必要之相关记录方法。

4.3 品质系统建立文件化的品质系统，展示市场、设计、采购、生产及效劳等活动的能力，并到达ISO9000品质标准的要求。

质量体系编写表格COP20-1

1、目的
1.1为满足本厂在生产、质量管理中所需要的市场分析、质量分析和产品分析等方面适
当或逐步使用科学的统计技术，特制定本程序。

2、概述
2.１适用于产品分析、质量管理、生产管理和检测过程等信息的统计和分析。

3、责任
3.1品质管理代表批准抽样方案、质量控制图的使用及其它适用的统计技术。

4、程序
4.1在生产及检测过程中，对已确定的控制和验证过程能力以及产品特性的统计技术，
由各部门负责人组织实施。

4.2各部门负责人根据各部门运作特点或产品特性，确定和选用适当的统计方法，应用
的统计技术包括（但不限于）以下几种。

4.2.1样本抽样文字及正常检查一次抽样方式，采用MIL-STD-105D，主要应用于QC部
来料及出货品质控制。

4.2.2分层法：用于各部门数据分类处理
4.2.3调查表：用于品管部调查客户满意度和供应商调查
4.2.4鱼骨图：用于品质分析
4.2.5走趋图：用于生产部重点工序品质控制和有关部门随着时间推移的变动管理
4.2.6甘特图：用于有关部门计划安排、管理及对供应商品质分析
4.2.7饼分图：用于有关部门比例统计
4.2.8累积图：用于有关部门累积统计，比如生产、出货数量累积，客户订单数累积
4.3各部门根据所采用的统计方法，分析生产能力和产品特性的可接受性，对有关生产
技术进行控制，并采取相应的纠正和预防措施。

4.4统计技术应用效果的评价。

4.4.1统计技术应用效果的评价在内部审核中进行。

5记录及表格
无。

质量体系编写表格Cop6-1

1、目的1.1用以评估有潜质的供应商之能力和审核现有供应商之品质表现，确保产品符合特定要求。

2、概述2.1本程序文件适用于审核所有供应商的品质表现。

2.2 供应品包括物料供应性质及产品加工性质。

2.3 只适用于本地采购之供应商。

2.4 提供普通附料的供应商不属评估X围。

3、职责3.1采购负责人、品质部负责人及工程人员负责检讨[供应商审核报告]及确认后才批准其采购资格。

3.2采购人员负责执行供应商审核程序，及验证其真实性。

3.3 IQC负责人负责提供品质资料，用以评估供应商的品质表现。

4、程序4.1供应商能力审核4.1.1当须找寻或确定一间有潜质供应商时，采购负责人开始执行供应商评估程序。

4.1.2采购负责人与供应商代表联络及相谈后，再会同品质部负责人及工程人员直接到其单位参观，以掌握足够准确的资料。

4.1.3然后根据客观资料，填写[供应商审核报告]，报告中的“须审项目”由采购负责人根据经验判定该行业适用类的资料。

4.1.4若全部“须审项目”的审核结果是<合格>，即该供应商符合审核要求，由采购负责人及品质部负责人确认后，可加[合格供应商清单]。

4.1.5若审核结果不合格，则不须纳入[合格供应商清单]。

4.1.6 [合格供应商清单]和[供应商审核报告]由采购保存及控制。

4.1.7于采购物料前，除了供应商须接受能力审核外，物料之规格确认程序亦须完成，详情看COP6.2“物料采购及样品确认”。

4.2 供应商品质表现评估4.2.1供应商品质表现评估根据A：来料检查B：生产投诉C：客户投诉4.2.2 每月度IQC部有一X[供应商品质评价月报]，详述每次来货检查记录，并对供应商的品质进行记分评估。

4.2.3若同一供应商同一物料有连续三次不合格或该供应商评分在70分以下，IQC部将发出一份联络书给采购和营运总监要求停止向该供应商采购物料，除非得到营运总监豁免，签署于联络书上，则可保留其暂时采购资格，唯须列出限期及原因。

质量体系编写表格COP7-1

1、目的
1.1本程序文件叙述客户提供物料之验证，贮存及维护的控制方法。

2、概述
2.１客户提供之物料是指客户免费提供及指定该物料，用于其产品上。

2.2本公司之香港物料属客户提供之物料。

3、职责
3.1采购人员负责提供[客户提供物料]的资料，包括规格、贮存方法等。

若这些物料有
问题时，负责联络客户解决。

3.2工程部负责人编定特别之客户提供物料的Part No．；
3.3仓库负责人负责正确贮存及维护客户提供物料。

4、程序
4.1当采购人员接到客户要求提供资料时，须将有关之清单通知工程部。

4.2 工程部负责人给该物料一个物料编号（P/N），并将资料项输入[物料清单]（BOM）。

4.3所有客户提供物料的P/N均须登录后才能使用。

4.4当客户供应物料送抵工厂后，IQC按COP10.1要求进行验收工作。

4.5 IQC检查合格后，交货仓按COP1
5.1要求进行贮存。

4.6 若发现客户供应物料存在丢失、损坏或不符合现象，按[不合格品的管制程序]
（COP13.1）处理,唯须第一时间通知PC负责人, 同时由QC部发{品质异常联络书}通知客户有关情况.
4.7.对于客户供应物料(H.K来料),仓库需在指定的区域放置,并用明示牌予以明示,同时
在销存卡和仓库接受签上注明“HK”字样,以示区分.
4.8.采购部应确保客户提供之产品只用于生产客户指明的产品上.
5记录及表格
无。

质量体系编写表格COP11-1

1、目的1.1建立一个仪器校正系统，指在保证用于检查及测试的仪器已经校正准确后，才予使用。

2、概述2.1 本程序适用于公司内使用的检查，量度及测试仪器（以下简称为“仪器”）。

2.2仪器类别分为二类：1)测试用2)参考用2.3 测试用仪器，用于一般产品的测试、量度及其他品质审测。

2.4 参考用仪器，用于所测结果作比较。

2.5 本公司测试仪器全部外部校正，故没有标准用仪器。

3、职责3.1QC部负责人负责提供足够资料，有关于仪器之规格、校正、追溯性、工作环境及其他特别要求。

同时须负责进行校正工作及管理仪器。

有需要时负责维修仪器。

3.2QC负责人负责当仪器校正结果不合格时，统筹检讨有关产品的品质状况及有需要时采取行动，避免不良品流到客户手中。

3.3仪器的使用部门负责人负责保证所有仪器于校正有效期内，并负责验证校正后仪器是否于正常状况。

当发现仪器有问题时，须联络QC部负责人作维修处理。

4、程序4.1仪器之选择4.1.1 QC部负责人根据产品的精度要求，合理选择购买检查和测试之仪器。

4.1.2QC部按个别仪器之类别，对各种仪器配上独立编号并建立[仪器清单]，并保证其包含公司所有仪器，及保证清单所述仪器资料与现实一致。

4.1.3仪器清单至少应包括以下几项：a)识别编号b)仪器名称c)误差范围（精度要求）d)使用性质e)最新计量日QC部负责人根据产品的规格精度，从仪器清单中选择合适精度之仪器提供给使用部门。

4.2 仪器之校正4.2.1 所有测试用仪器使用时须经校正合格并贴上合格证。

4.2.2 一般测试用仪器每年校正一次，其校正周期可由QC部负责人根据使用频次修定。

4.2.3 QC部负责人于仪器[校正到期日]前发出[联络书]通知使用部门送回仪器。

4.2.4 公司所有的测试用仪器均进行外部校正：QC部负责人可将仪器送到国家认可的校正单位进行校正。

唯校正结果之证书及校正数据需该校正单位提供，以证明其结果可追溯至国家或国际标准，该证书由QC 部保存。