光整技术PPT课件

滚磨光整加工
• 滚磨光整加工是利用工件和磨具在容器内， 通过一定的运动方式，使它们之间翻滚摩 擦、碰撞，从而达到工件表面光整的目的。
• 它的加工精度与研磨、珩磨、超精加工相 比较低，但能适用各种形状复杂表面的光 整加工。
• 而研磨、珩磨、超精等加工，虽然加工精 度高，但只能加工形状简单规则的表面。
• 对于中小型零件则采用特制的刷子，通过 动力驱动(或手动)刷子旋转，对工件进行磨 削去毛刺，还可以对工件进行倒棱、微精 加工和抛光。
• 相对手工操作，该方法操作简单，移动方 便，成本低，效率高。
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机械方式去毛刺
• 主要有振动去毛刺、喷射去毛刺、滚筒研 磨去毛刺、涡流式研磨机去毛刺等，这些 去毛刺的方法和设备，应用较为普遍。
• 因此，对去毛刺工艺的要求越来越高，使 去毛刺技术得到了普遍重视，去毛刺工艺 也得到了迅速的发展，已从简单的手工作 业向机械化、自动化、智能化方向发展。
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原始的毛刺工步
• 是人工用锉刀、特种刮刀、油石、砂布、 钢丝刷等工具去毛刺，适用于去除精度要 求不高的小型零件表面的毛刺。其劳动强 度大，生产效率低，质量不稳定。
件上毛刺，电极与工件毛刺间的放电距离 不易调整，去毛刺效果较差。
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磨料水射流去毛刺
• 通过高压水携带磨料从喷嘴喷射出去，巨 大的冲击能量和磨粒的切削力将毛刺从零 件表面去除。
• 适用于去除孔内毛刺，如深孔、盲孔、小 孔和狭缝等那些手工难以去除部位的毛刺。
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挤压珩磨去毛刺
• 挤压珩磨是采用含有磨料的、具有黏弹性、 柔软性和切削性的磨流介质在挤压力作用 下形成半固态的、可流动的“挤压块”往 复流过工件预加工表面，从而产生磨削作 用，抛光工件表面或去除毛刺。
光整技术
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光整加工技术
• 光整加工技术一般是指降低表面粗糙度和 提高表面层力学性质的加工方法，不着重 于提高加工精度，其加工方法有珩磨、研 磨、超精密加工、无屑加工及最近出现的 磨粒水射流抛光、冰射流抛光、电化学超 声波复合抛光等。
• 实际上，这些方法不仅能提高表面质量， 而且可以提高加工精度。
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磁力研磨去毛刺
• 工作时，在工件和磁极间填充磁性磨料， 磁性磨料在磁场力的作用下沿磁力线形成 磁力刷，以一定的压力压向工件表面。
• 工件回转时，磁性磨料对工件表面进行研 磨，将毛刺去除。
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超声波去毛刺
• 国内利用超声能量进行去毛刺加工的技术， 针对复杂模具型腔表面、深孔表面等目前 去除毛刺方法较难实现的部位，研制了超 声波去除毛刺装置，可以方便地更换超硬 磨料工具系统而将毛刺去除。
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激光去毛刺
• 利用聚焦的激光束产生的热能熔蚀、气化 毛刺。
• 对于精度要求很高的集成电路和大规模集 成电路等电子元件，用激光去毛刺效果显 著。
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放电加工去毛刺
• 利用电极间放电现象，将工件的毛刺去掉。 • 此法能去除较大的毛刺，且生产效率高，
设备简单，制造容易，成本低。 • 但不适用于复杂零件，这是因为对复杂零
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滚磨光整加工
• 滚磨光整加工适用于高效率、大批量、各 种金属冲压件、精密锻铸件的抛光、去毛 刺、倒角、去氧化皮、除锈等，也适用于 硬质合金、陶瓷等工件的表面光整加工。
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工件和磨具等的环形容器
偏心激振块
环形振动光磨机的工作原理
5Leabharlann 光整加工－－去毛刺工艺• 机械零件在加工制造过程中产生的毛刺， 对零件的加工精度、装配精度、使用要求、 再加工定位、操作安全和外观质量等许多 方面都会产生不良影响。
• 但不适用于面积体积比过大及易变形薄壁件毛刺 的去除，且设备投资大，氧化灰难以清除，适应 零件少。
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电化学(电解)去毛刺
• 电化学去毛刺是在电极和零件之间有一定 间隙，通过电解液导电形成电流，此时， 电极作为阴极，零件作为阳极，使得阳极 (零件毛刺部位)不断溶解，去除毛刺。
• 该方法去毛刺的质量高，稳定可靠，特别 适用于形状复杂零件和机械方法难于去除 的内表面毛刺，对铂、镍、钛、高硬度合 金淬火后零件的毛刺去除效果显著，但不 适用于非金属零件的毛刺去除。
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• 选择毛刺去除方法时，除考虑费用外，还 应考虑零件的加工要素及毛刺大小和部位， 尽量采用加工质量稳定、能降低劳动强度 和提高生产率的去毛刺方法。
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• 且应保证，去毛刺加工后能达到工艺要求，不降 低零件尺寸精度、位置精度和形状精度，不改变 零件表面形貌及表层材料的热处理状态，不改变 零件物理、力学性能。
• 此外，还有采用砂带磨削设备和其它特种 机械设备来去除毛刺的方法和技术。
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热能去毛刺
• 热能去毛刺是将氢、氧气体分别通入高压密闭容 器中，电爆引燃，产生瞬时高温高压和冲击波， 使工件的毛刺熔化，多余的氧气将毛刺氧化成灰， 从而去除毛刺。
• 该方法效率高，无污染，对金属、塑料、橡胶等 任何结构形状零件的毛刺，尤其是零件形状复杂、 难于用手工去除的毛刺，效果显著。
• 在选择去毛刺设备时，在综合考虑零件的产量、 生产周期，零件的性能、材质、形状、尺寸、加 工精度，毛刺存在部位、大小等因素时，还要考 虑设备投资大小，加工稳定性，不同类零件的适 应性，可操作性及环境问题。
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