产品试制试验管理规范(含表格)
产品试制试验管理办法
附件十二：产品设计评审意见单；
附件十三：产品设计评审报告
附加说明
本制度起草人
袁振刚
本制度审核人
魏志松
本制度审定人
鲁正宏
本制度批准人
本制度提出部门
产品部
本制度归口管理部门
产品部
批准时间
X年X月X日
下发时间
X年X月X日
附件一
产品试制试验管理流程图
编号
共2页第1页
生效日期
5.2.2产品部对零部件制造过程中反馈的设计问题分析、研究，制定整改方案（计划），并将整改结果反馈各零部件制作单位（包括自制件车间）进行确认，直至问题全部关闭（见附件十一）。
5.2.3生产部生产车间负责按生产计划科下达的生产指令完成专用件的制作、涂装，并按工艺路线的要求对产品样件进行转交和办理入库，并做好标识。
5.5.2发动机检验由质检部负责，检验完成后由质检人员出具检验记录，经质检部部长审核后并反馈到产品部。
5.5.3自制专用零部件检验
公司自制的试制零部件检验由车间内部控制，并做好检验记录（其部件中外协的零部件由质检部进行检验，检验记录反馈到所需协作件的车间），并将所有检验记录（包括外协件检验记录）反馈到总装车间。以上检验流程详见附件二。
5.12.6编制试验报告
试验结束5天内，由项目负责人编制试验报告，产品部部长审核、主管产品领导批准，原稿交产品部存档，复印件反馈试验部门（车间）一份。具体见附件八：试验报告模板。
5.13试验综合评审
组织参加试验人员、产品部相关设计人员及技术中心领导对试验过程、结果等进行综合评价，明确结论与要求。
5定及部分改进产品零部件的工时和定额核定。
4.4生产部
新产品试产验证控制程序(含表格)
新产品试产验证控制程序（ISO9001：2015）1. 目的对新产品设计开发的研发样机确认通过后，生产大批量生产之前，对产品设计、工艺方案、生产过程能力、品质控制方法和能力、物料采购、物流过程等全方面的实际实现过程进行验证，同时进行操作和检验人员的产品培训，为产品正式投入批量生产做好准备。
确保后续大批量生产的顺利进行，确保产品品质的可靠性，确保物流的稳定性。
满足市场需要和顾客期望，保障公司经济实力和生产实现能力的可持续发展。
2. 范围适用于本公司新产品研发项目，以及产品生命周期的维护。
3. 定义临时成品物料号：在产品正式发布之前，根据实际需求，在ERP中录入临时的产品成品物料号，该物料号以Y字开头。
临时BOM：临时成品的BOM。
研发物料：由研发人员采购或申请的新物料，在没有样品验证并录入ERP之前，称为研发物料。
4. 职责4.1 研发中心：负责新产品的设计开发和生命周期的维护。
4.2 技术管理组：负责产品研发项目的管理和监控，设计开发输出文档资料的管理和移交归档，产品认证，研发样机的管理，以及协助组织召开各阶段评审会议。
4.3 项目经理：负责研发项目设计开发整个过程的组织、协调、沟通、监督和管理。
4.4测试组：负责产品测试计划和测试方案的编制。
4.5生产中心：负责设计开发的试产工作，生产工艺、工装设备的设计和维护改善，试产材料的申购等工作。
4.6品质部：负责研发产品的质量检验、检验标准的制定和新材料的确认等工作。
4.7战略采购部：负责研发材料的采购工作。
4.8 物控部：负责已认可物料的采购工作。
4.9文控中心：负责技术资料的下发。
5. 管理程序ERP录入BOM时机：在试产验证过程中，可根据试产和物控需要，在ERP中录入临时成品物料号和临时BOM。
在产品正式发布之后，在ERP中录入正式产品的标准BOM。
每个试产过程，由生技部发出《试产通知单》，触发试产，启动《订单处理控制程序》，生产样机制作数量为5台，小批量试产数量为10~50台，大批量试产数量为50~200台，制做数量需要增加时另行申请，有出货需求除外。
新产品试制流程规范和表格大全(超经典)
生管開WT 工單
下P/O
NG
DG/TSD
進料(含檢驗)
OK
KYE新產品說明會，參與單位含DG/KYE之ENG、MAT、QCD、MFD；XYE之ENG、MAT、QCD、MFD
Qual run
產線生產驗證
驗證分析
DVT實驗
NG 注2
Qual Run檢討會
Ok后三天發報告
發出 Qual Run報告
正式 MP
責任單位
DG/KYE/ENG
DG/KYE/ENG DG/KYE/ENG
DG/KYE/ENG DG/KYE/ENG DG/KYE/ENG
KYE/MAT XYE/MAT XYE/ENG KYE/ENG KYE/ENG KYE/ENG KYE/ENG KYE/ENG KYE/ENG&XYE/ENG KYE/ENG&XYE/ENG KYE/ENG&XYE/ENG KYE/ENG&XYE/ENG KYE/ENG&XYE/ENG KYE/ENG&XYE/ENG XYE/ENG XYE/ENG KYE/ENG XYE/ENG KYE/ENG
OK
NG
PED主導 進行Ev
OK
NG
注1
PED主導
進行Dv
OK
移轉DG/KYE
確認治工具 列清單
通知KYE工 程部
整理治工具、 SOP
產品生產前說明會，參與單位含DG/KYE之ENG、QCD；DG/XYE之ENG、MAT、QCD MFD
模具移轉
試模
注1
資料移轉
備料通知 設Routing
資料確認 (含測試軟 體、樣品
移轉交接清單
QRZGN.K.G.10010104.002.0-2011产品试制、试验管理办法
质量管理体系文件产品试制、试验管理办法QRZGN.K.G.10010104.002.0-2011发布日期：2011-10-17生效日期：2011-10-27奇瑞重工股份有限公司北方农业装备事业部1 目的1、通过对产品的试制、试验过程的控制，确保产品的设计输入与设计输出相符，使产品的开发、改进设计能够得到及时有效地验证和最终确认，加快产品商品化进程，提高产品商品化的质量水平。
2、对供应商提供的协作配套件样品进行验证，证实供应商有提供合格协作配套件的能力，以确保供应商在日后的供货中能持续提供质量可靠的产品。
2 范围本办法适用于产品样品开发阶段的设计验证，包括对全新产品、变型产品、重大改进产品和一般产品改进设计等项目的试制、试验、整机作业性能和可靠度试验及各种耐久性试验。
3 引用文件QRZGN.K.G.10010104.001 设计评审管理办法4 术语序号 名称 解释4.1 外购件 一般无制造用图，或只有安装图（使用要求），可直接购买使用的成品零部件。
如发动机、液压件、电器件、标准件、传动带、输送链条、轴承、非金属件、小五金件等。
4.2 外协件 一般有制造用图，委托本企业以外的单位制作的零部件。
4.3 自制件 一般有制造用图，由本企业生产制造的零部件。
4.4 专用件 专用的零部件，它可以是自制件、外购件和外协件。
5 职责序号 部门 职责技术管理部 1.技术管理部是产品试制、试验的归口管理部门，负责对本管理办法的解释；2.负责产品开发（试制、试验）计划的编制、报批、下发；3.负责产品开发试制、试验过程的组织、调度、协调、监督和考核；4.负责对产品开发试制、试验过程各类评审的组织，及评审报告的编写、报批与发放，对评审问题的解决进行跟踪落实；负责对试制过程写出工作总结，并负责对产品试制、试验项目的档案和质量记录归档保管；5.负责产品样品开发各阶段的技术文件的归档管理及《新产品开发技术协议》（见附件一）的编号、盖章和归档管理；6.负责试制、试验费用和人员调配等申请的编制和报批。
新产品试制程序(含表格)
新产品试制程序（ISO9001：2015）1目的为了验证新产品设计质量，考核产品结构/性能/工艺，并确保：a) 在设计和开发的适当阶段进行工艺评审； b) 在新产品试制前进行准备状态检查；c) 适用时，在试制过程中进行首件鉴定；d) 在产品试制完成后进行产品质量评审。
2范围本流程适用对公司研发阶段的产品试制过程。
3职责职责参见文件流程描述职责要求。
4要求4.1研发部负责提供新产品试制所需的有效技术文件（图样），负责新型移动测量系统产品装配调试工作和新产品试制全过程的生产管理、生产过程的组织协调实施。
组织工艺评审和进行新产品试制前准备状态检查，填写《生产准备状态检查表》。
新产品试制过程中的技术状态更改按7.7技术状态管理进行控制。
在新产品试制完成后组织进行产品质量评审，并对在工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审中发现质量问题按《纠正措施控制程序》和《预防措施控制程序》进行归零处理，填写《纠正措施处理单》或《预防措施处理单》。
4.2质量部负责新产品试制全过程的质量管理和质量检验，进行首件鉴定，对质量问题采取措施进行跟踪检查验证。
生产部配合新型移动测量系统产品试制的装配。
商务部负责新产品试制所需的设备、物资、原材料的采购。
4.3各部门保存新产品试制过程的相关记录，包括工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审及试制过程中质量问题、技术状态更改等的相关记录。
4.4保存试制过程和采取任何措施的记录。
4.5顾客要求时，组织应邀请顾客参加新产品试制准备状态检查、首件鉴定。
5记录5.1新产品试制鉴定评审表新产品试制鉴定评审表5.2检验记录表检验记录表.xls6 附录流程工作要求★责任人☆配合人 ●输入文档 ○输出文档 备注 研发部依据产品开发计划，实施新产品试制策划，提出试制的质量目标，设计作业工艺文件及质量检验的标准，提供必要设备及工具清单。
★研发部 ☆质量部 ☆商务部 ☆财务部 ☆生产部 ☆数据部 ●项目计划 ○新产品试制任务单研发部审批依据项目计划书，生产部安排试制生产计划，并发到相关部门★研发部 ☆商务部 ☆质量部 ☆财务部●新产品试制任务单 ○产品标准 根据试制前的资源检查人力资源资格审核物料清单、选型测试确认报告及实施采购物料齐套情况核查。
物料试产管理规范(含表格)
物料试产管理规范（ISO9001-2015）1. 目的为了规范物料试产流程，确保物料试制按规定的要求有序进行，规避由物料造成的量产产品质量问题，特制定此管理规定。
2. 范围适用于公司所有物料的试制，包括小批量试制与中批量试制。
3. 定义物料试产：分为小批量与中批量试产，原则上结构件、包材类、阻容件、电子标准件等只进行小批量试产。
安全件、关键件应进行小批量试产后再中批量试产。
4. 职责4.1 工程部：负责所有物料《试制单》的填写、负责提出物料试产的要求、负责主导与跟进新物料试产全过程、问题点统计分析与改善、参与试产评审。
4.2 采购部：负责小批量试产、中批量试产物料的采购，并参与试产评审。
4.3 物控部：负责小批量试产、中批量试产生产安排。
并参与试产评审。
4.4 品管部：负责小批量试产、中批量试产物料的检验、试验验证、并参与试产评审。
5. 作业内容5.1 新物料小批量试产5.1.1 工程部确定供应商所送样品为合格后，认为有必要进行小批量试产时，工程部负责开出试制单及相关试制条件及要求。
5.1.2 小批量试产物料到仓库后，IQC依据《来料检验规范》实施抽样检验判定、及不合格处理等。
5.1.3 物控部安排生产部进行试产。
5.1.4 生产部按照生产计划安排在要求机型上来试制，问题点记录在《试制单》上。
5.1.5 品质部对试产进行检验/试验验证，并做好检验/试验记录在《试制单》上。
5.1.6 工程部全程跟踪试产整个过程，对生产部提供技术支持，试产不良问题点进行原因分析。
5.1.7 针对试产问题点，由工程部进行汇总与统计，并进行分析与提出改善方案。
5.1.8 小批量试产后，由管理者代表裁决试产结论；若试产不通过时，决定是否继续小批量试产或者更换新供应商物料，并依5.1条款来执行。
品质部IQC 将试产结果扫描发放到相关部门。
5.2 物料中批量试产5.2.1物料小批量试产完成后，由采购部下中批量试产订单。
5.2.2中批量试产物料到仓库后，IQC依据《来料检验规范》实施抽样检验判定、及不合格处理等。
产品试制试验管理规范(含表格)
产品试制试验管理规范（ISO9001：2015）1 目的通过对试制、试验过程的控制，确保产品的设计输入与设计输出相符，使产品开发、设计改进能够得到及时有效地验证，加快产品商品化进程。
2 适用范围本办法适用于事业部全新产品开发、变型产品开发及商品改进等项目的试制、试验。
3 术语3.1 外购件：一般无图或只有安装图，可直接购买使用的成品零部件。
如发动机、液压件、电器件、标准件等。
3.2 标准件: 按国家或行业标准直接购买的产品。
如紧固件、轴承等。
3.3 外协件：一般有图，委托外单位按图制作的零部件。
3.4 自制件：一般有图，由本企业生产制造的零部件。
4 职责4.1 产品管理科4.1.1 试制、试验阶段评审的组织。
4.1.2 产品样品试制、试验阶段技术文件的归档管理。
4.2 研究所4.2.1 样机试制、试验的过程中技术指导和服务。
4.2.2 对试制、试验中发现的质量问题进行分析和设计问题确认。
4.2.3 编制试验大纲。
4.2.4 签订有关技术协议。
4.3 试制车间4.3.1 样机试制、试验零部件组织过程跟踪调度。
4.3.2 样机的装配、调试和试验以及试制、试验问题的整理和反馈。
4.3.3 编制试制、试验报告。
4.4 制造技术部4.4.1工艺路线、工艺方案制定。
4.4.2 下料、焊接、涂装、装配等工艺文件编制。
4.5 制造部4.5.1 所承担的试制、试验样件和通用零部件的组织。
4.5.2 需涂装的零部件统一安排。
4.5.3 试制件生产过程中设计质量问题汇总反馈。
4.6 采购部4.6.1 所承担的试制、试验样件和通用零部件的组织。
4.6.2 试制件组织过程中设计质量问题汇总反馈。
4.7 质量管理部4.7.1 试制、试验零部件检验。
4.7.2 参与产品验证、认证试验过程。
5 内容和要求5.1 工艺路线的确定S图下发后制造技术部应及时编制零部件制作工艺路线，发放到采购部和制造部。
5.2 产品试制、试验专用件的组织5.2.1 制造部、采购部根据S图和工艺路线的要求，按计划完成专用件的制造和采购布点，并及时将专用件组织到位。
ISO9001-2015产品试验管理规范
产品试验管理规范（ISO9001：2015）1 目的规范产品试验项目、流程，规范试验室、试验设备、试验过程的管理。
2 范围适用于公司产品试验及试验室、试验设备的管理。
3 职责3.1 品保部：负责公司产品的试验；负责实验室、试验设备的管理。
3.2 各部门：负责产品试验的申请，执行产品试验流程及试验室的管理要求。
4 管理内容4.1 产品试验定义4.1.1 新开发产品试验：指对开发过程中的新产品进行试验，验证开发中的新产品的可靠性。
4.1.2 试产产品试验：指对开发输出投入试生产的新产品进行试验，验证开发输出的新产品的可靠性。
4.1.3 周期性量产产品试验：指对已正常批量生产的产品进行周期性的取样试验，验证重复批量生产的产品的可靠性。
4.2 产品试验提出4.2.1 新开发产品试验：工程部开发中的新产品样机，需要进行可靠性试验，提供试验样机，委托品保部试验室进行试验。
4.2.2 试产产品试验：新产品试产时，品保部OQC取样10台，委托试验室进行可靠性试验。
4.2.3 周期性量产产品试验：每种量产产品，根据其生产周期频率，每年进行2-4次的周期性试验，由OQC取样10台，委托试验室进行可靠性试验。
4.3 产品试验4.3.1 试验室收到试验请求后，制定《可靠性试验计划表》，经部门经理审核，副总经理批准后，按计划展开试验。
4.3.2 产品试验项目：MCU测试、按键/旋钮/SD卡座/USB座疲劳试验、输入/输出线材弯曲疲劳试验、USB/内存卡播放试验、端子插拔疲劳试验、抗磨损试验、电源冲击试验、使用寿命试验、高温保存试验、高温工作试验、低温保存试验、低温工作试验、振动试验跌落试验、淋水试验、常温性能检验等16项。
4.3.3 试验室根据产品属性，选择试验项目。
试验完成后，形成试验报告。
经部门经理审核，副总经理批准后生效。
4.3.4 试验不合格的产品的处理：①、新开发产品试验不合格，开发不得输出，返回工程部纠正后，重新进行试验。
产品试验操作规范(含表格)
产品试验操作规范（ISO9001：2015）一，目的：本文件为产品试验操作提供指导，以规范试验的操作，保证试验的准确性、有效性、可靠性二，适用范围：所有需要进行试验的产品三，定义：试产产品：第一次试做的新产品，不包含物料的小批量试产主缺：可能会引起产品预定用途的失效或降低其本质上的可用性(功能、性能不良)次缺：与已建立的标准有背离却又对产品单元的有效作用或操作几乎无影响(外观不良)四，作业内容：1. 确定试验的产品数量①正式生产的产品（包含首产），根据GB/T2829-2002判别水平II的一次抽样方案，制定规则如下：主缺C=0，不允许出现主缺不良。
次缺以下表中Ac,Re为准。
批量N为当日生产计划中同一主型号产品的计划数量，若主型号下的产品种类较多，则优先抽取功能多的产品做试验。
批次数量样本量 C Ac , ReN≤10 全部0 0 ， 110＜N≤20 10 0 ， 1 20＜N≤100 20 1 ， 2 100＜N≤500 25 2 ， 3 500＜N≤2000 32 3 ， 4 2000＜N≤5000 40 4 ， 5 N＞5000 50 6 ，7 ①试产产品滚落、结构耐久性、性能耐久性试验各试验2台，按键寿命、耐摩擦、防水防尘、汗液测试、盐雾试验各试验1台，其余试验累积50台。
②试验需求人指定的样本量③产品认证时出具的报告2. 确定试验的项目根据企业标准，制定项目如下：①静电产品均需进行静电试验，参数不得低于企业标准②振动产品均需进行振动试验，参数不得低于企业标准③温度温度试验分为低温、高温、加湿三种，根据试验时间及方式的不同，可分为存储试验、冲击试验、常规试验。
产品均需进行常规试验，进行低温、高温、加湿试验，参数不得低于企业标准试产产品加做温度冲击试验及存储试验，参数不得低于企业标准。
④跌落产品均需进行跌落试验，试验参数不得低于企业标准⑤滚落试产产品需进行滚落试验，试验参数不得低于企业标准，企标无规定时，以600次为标准。
物料试产管理规范(含表格)
物料试产管理规范（ISO9001-2015）1. 目的为了规范物料试产流程，确保物料试制按规定的要求有序进行，规避由物料造成的量产产品质量问题，特制定此管理规定。
2. 范围适用于公司所有物料的试制，包括小批量试制与中批量试制。
3. 定义物料试产：分为小批量与中批量试产，原则上结构件、包材类、阻容件、电子标准件等只进行小批量试产。
安全件、关键件应进行小批量试产后再中批量试产。
4. 职责4.1 工程部：负责所有物料《试制单》的填写、负责提出物料试产的要求、负责主导与跟进新物料试产全过程、问题点统计分析与改善、参与试产评审。
4.2 采购部：负责小批量试产、中批量试产物料的采购，并参与试产评审。
4.3 物控部：负责小批量试产、中批量试产生产安排。
并参与试产评审。
4.4 品管部：负责小批量试产、中批量试产物料的检验、试验验证、并参与试产评审。
5. 作业内容5.1 新物料小批量试产5.1.1 工程部确定供应商所送样品为合格后，认为有必要进行小批量试产时，工程部负责开出试制单及相关试制条件及要求。
5.1.2 小批量试产物料到仓库后，IQC依据《来料检验规范》实施抽样检验判定、及不合格处理等。
5.1.3 物控部安排生产部进行试产。
5.1.4 生产部按照生产计划安排在要求机型上来试制，问题点记录在《试制单》上。
5.1.5 品质部对试产进行检验/试验验证，并做好检验/试验记录在《试制单》上。
5.1.6 工程部全程跟踪试产整个过程，对生产部提供技术支持，试产不良问题点进行原因分析。
5.1.7 针对试产问题点，由工程部进行汇总与统计，并进行分析与提出改善方案。
5.1.8 小批量试产后，由管理者代表裁决试产结论；若试产不通过时，决定是否继续小批量试产或者更换新供应商物料，并依5.1条款来执行。
品质部IQC 将试产结果扫描发放到相关部门。
5.2 物料中批量试产5.2.1物料小批量试产完成后，由采购部下中批量试产订单。
5.2.2中批量试产物料到仓库后，IQC依据《来料检验规范》实施抽样检验判定、及不合格处理等。
GJB9001C-2017新产品试制控制程序含记录表格
GJB9001C-2017新产品试制控制程序含记录表格1 目的为使所试制的产品满足设计要求，保证试制产品质量，制订本程序。
2范围本公司所有新产品试制的质量控制。
3职责3.1系统事业部：负责整机类新产品试制计划的编制并组织实施、监督和管理。
3.2 结构事业部：负责机箱类新产品所需欠料的采购，新产品所需新物料的提供等等;负责机箱类新产品的具体试制过程，并做好相应记录。
3.3 板卡事业部：负责板卡类新产品所需欠料的采购，新产品所需新物料的提供等等;负责主板、板卡类新产品的具体试制过程，并做好相应记录。
3.5市场部：负责产品的装潢设计，产品相关说明书等的排版、协调印刷，包括彩印，装饰画等。
4程序4.1板卡类新产品试制4.1.1板卡事业部依据新产品试制计划，和相关部门协调安排新产品BOM物料的采购等。
4.1.2 板卡事业部在新产品试制前进行设计图样、工艺规程和技术文件的完整性检查以及外购器材的检验状态、工艺装备、设备鉴定完好、关键岗位人员的资格鉴定等准备状态检查，并确保达到要求。
4.1.3在新产品所需的所有物料齐备及各项准备工作完好后，板卡事业部进行新产品的试制，并跟进试制的过程及结果。
4.1.4试制过程中外包供方需将首件交于我公司板卡事业部进行首件（首批次）鉴定，判定是否满足设计图样和工艺规程等各方面要求。
4.1.5板卡事业部在测试过程中发现问题时，需分析原因并妥善解决后方可进行下一步工作。
4.1.6对试制出来的新产品，板卡事业部经过调试、测试满足设计要求后，进入整机联调之前，由体系中心组织质量评审，以便确定试制过程中出现的质量问题都已解决、质量文件都符合要求。
4.1.7在产品试制各阶段及采取的相关措施应有记录。
4.2机箱类新产品试制4.2.1结构事业部在新产品设计开发的适当阶段应进行分级、分阶段的工艺评审，以确保工艺能力、条件等能够满足设计要求。
4.2.2 结构事业部，完成工艺评审后，在新产品试制前须进行设计图样、工艺规程和技术文件的完整性检查以及原材料性能、工艺装备、设备完好状态、关键岗位人员的资格鉴定等准备状态检查。
产品试制管理制度
技术部制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。
第15条试制质量管理
在产品试制过程中，应当按照质量保证计划加强质量管理和信息反馈，并作好试制记录，编制产品质量要求文件。
第16条编写试制总结
在产品试制结束之后，编写试制总结。试制总结应当包括以下3个方面的内容。
1．总结图样和设计文件的验证情况。
第24条新产品移交
1．在研发决策委员会或总经办对新产品从技术、经济上作出评价，确认设计合理、工艺规程及工艺装备没有问题后，研发部方可提出是否可以正式移交生产线及移交时间的意见。
2．对于批准移交生产线的新产品，必须有产品技术标准、工艺规程、产品装配图、零件图、工具图以及其他有关的技术资料。
第4章产品试制经费管理
2．在装配和调试过程中反映出来的产品结构、工艺和产品性能方面的问题及其解决过程。
3．各种反映技术内容的原始记录。
第17条样品内部测试
新产品试制成型之后，应将样品或者小批量试制的产品投入内部测试和修正阶段。
样品内部测试阶段应由涉及研发项目的部门一同协作进行，对新产品从技术上、经济上作全面的评价，以确定是否可进入下阶段试制或正式投产。
第18条样品的技术鉴定
对样品或者小批试制产品组织技术鉴定，履行技术鉴定书签字手续，其技术鉴定的结论内容应包含以下两个方面。
1．样品鉴定结论内容
（1）审查样品试制结果、设计结构和图样的合理性、工艺性，以及特种材料解决的可能性等，确定能否投入小批试制。
（2）明确样品应改进的事项。
2．小批试制鉴定结论内容
2．材料和加工工艺分析。
3．价值工程分析。
4．新产品的环保性能设计。
第7条产品市场测试
经批量试制后的样品，其在市场上的测试工作由市场部负责，需要审查反馈的内容主要包括新产品品牌、标识、包装和类别设计。
试验产品管理制度
试验产品管理制度1.适用范围：生产的产品凡变动工艺技术参数、生产条件、工艺路线、操作方法和新产品试生产，新产品试车和老产品恢复生产等均属试验产品范围。
2.试验依据:2.1本公司研制的技术改进成果，应进行技术总结、技术鉴定资料或中试试验总结.2。
2引进的技术成果,应具备技术总结、鉴定材料,需经小试试验证明，必须有足够的技术数据据和实验总结。
3.审批流程：3。
1进行试验必须填写试验计划3。
1.1计划内容应包括:试验目的、依据、数据、试验方法、试验效果预计、试验人员组织、试验安排（日期、批次、占用设备台等,试验技术条件、原辅料质量、用料计划)、操作规程、化验检测项目、原始记录等。
3.1。
2试验主要验证变动的技术参数、工艺条件、设备运转、电器、仪表、操作方法、经济技术指标和质量指标（包括原辅料质量标准、中间产品质量标准和成品质量标准），确定试验结论。
3。
1.3试验总结或试车总结报告，要求内容全面、具体、数据准备、经论可靠.3。
2 试验计划的实施需填写试验生产申请，由需做试验部门负责人起草并填写申请，生产总监审核，总经理批准。
3。
3试验计划的经批准交由生产部总工艺员，总工艺员根据本月的生产安排把试验计划加到生产计划中,并标注为试验产品.3。
4试验计划的下发:试验计划一式四份,研发部、生产部、品控部、车间。
4.试验产品实施4.1试验产品生产实施前需起草部门对相关实施部门进行培训。
4.2试验产品必须确定技术负责人,负责现场技术指导。
试验操作人员要精心操作,以取得准确的试验数据.4.3试验一般安排3-5个批连续生产，要严格划清批次，逐批进行观察,出现问题要及时分析，及时报告，问题较大时应停止试验。
试验技术负责人同时组织试验人员分析原因,制定改进施，经批准后方可继续进行试验。
4.4试验取得可靠成果后，应及时作出技术改进和科技成果总结报告，同时写出修改工艺规程和岗位标准操作规程的报告。
试制管理规范
试制管理规范1 目的为明确整车产品试制过程的管理内容及工作职责，特制订本管理办法。
2 适用范围适用于开发的产品车型。
3 术语及定义无4 职责4.1 试制试验部4.1.1 产品试制工作的归口管理部门；4.1.2 负责试制委托的接受并安排和下达任务；4.1.3 负责试制任务的具体实施，负责编写试制报告（总结）；4.1.4 负责试制新增设备的规划管理；4.1.5 负责样件的接收、保管；4.1.6 负责车辆试装用辅料、油料的保管。
4.2 产品技术部（含项目组）4.2.1 产品试制工作的提出部门，负责明确试制要求，通过试制委托单的形式下达任务；4.2.2 负责试制外购样件清单的编制及报批；4.2.3 负责提供用于试制的样件，并负责样件状态的确认；4.2.4 负责外购件采购申请的提出、报批及跟踪到件时间；4.2.5 负责公司内部领料单的提出、报批、领用。
4.3 采购部负责样车外购件的采购控制，包括各类样件的采购及供货状态/进度跟踪。
5 工作内容图5.1 试制流程图5.1 产品试制前期准备5.1.1 试制委托方根据研发工作的需要，填写《产品试制委托单》，提出试制要求和相应规范，明确试制外购样件清单，交试制试验部。
5.1.2 试制委托方根据试制实施所需样件按公司采购规范填写《采购申请》或《领料单》，领取样件，并对样件进行检验，对于不合格样件由委托方采取相应措施处理。
5.1.3 试制试验部在收到试制委托后，进行试制策划，确认试制的委托项目是否在本单位的试制能力范围之内。
对于超出自身业务能力范围的委托，应和提出委托的项目人员协商，确定是否可以通过试制试验部另行委托至具备业务能力的外单位，落实试制相关费用预算，经技术副总批准后安排试制计划。
5.1.4 试制试验部根据试制计划，落实试制方案、试制场地、试制工具、试制设备等，联系委托方在试制期间将试制样件送交至试制场地，并对样件品种、数量进行核实，试制试验部对样件建立进、出库台帐，并开展试制工作。
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产品试制试验管理规范
（ISO9001：2015）
1 目的
通过对试制、试验过程的控制，确保产品的设计输入与设计输出相符，使产品开发、设计改进能够得到及时有效地验证，加快产品商品化进程。
2 适用范围
本办法适用于事业部全新产品开发、变型产品开发及商品改进等项目的试制、试验。
3 术语
3.1 外购件：一般无图或只有安装图，可直接购买使用的成品零部件。
如发动机、液压件、电器件、标准件等。
3.2 标准件: 按国家或行业标准直接购买的产品。
如紧固件、轴承等。
3.3 外协件：一般有图，委托外单位按图制作的零部件。
3.4 自制件：一般有图，由本企业生产制造的零部件。
4 职责
4.1 产品管理科
4.1.1 试制、试验阶段评审的组织。
4.1.2 产品样品试制、试验阶段技术文件的归档管理。
4.2 研究所
4.2.1 样机试制、试验的过程中技术指导和服务。
4.2.2 对试制、试验中发现的质量问题进行分析和设计问题确认。
4.2.3 编制试验大纲。
4.2.4 签订有关技术协议。
4.3 试制车间
4.3.1 样机试制、试验零部件组织过程跟踪调度。
4.3.2 样机的装配、调试和试验以及试制、试验问题的整理和反馈。
4.3.3 编制试制、试验报告。
4.4 制造技术部
4.4.1工艺路线、工艺方案制定。
4.4.2 下料、焊接、涂装、装配等工艺文件编制。
4.5 制造部
4.5.1 所承担的试制、试验样件和通用零部件的组织。
4.5.2 需涂装的零部件统一安排。
4.5.3 试制件生产过程中设计质量问题汇总反馈。
4.6 采购部
4.6.1 所承担的试制、试验样件和通用零部件的组织。
4.6.2 试制件组织过程中设计质量问题汇总反馈。
4.7 质量管理部
4.7.1 试制、试验零部件检验。
4.7.2 参与产品验证、认证试验过程。
5 内容和要求
5.1 工艺路线的确定
S图下发后制造技术部应及时编制零部件制作工艺路线，发放到采购部和制造部。
5.2 产品试制、试验专用件的组织
5.2.1 制造部、采购部根据S图和工艺路线的要求，按计划完成专用件的制造和采购布点，并及时将专用件组织到位。
5.2.2 制造部负责专用件的制作、涂装，并按工艺路线的要求对产品样件进行转交和办理入库，并做好标识。
5.2.3 供应商按“新产品开发技术协议”或采购部下达的采购计划（或合同），按时完成专用件的制作并做好标识。
5.2.4 物流管理科负责对供应商、生产车间送交的样件进行接收（合格品），并对样件进行规范管理。
5.3 产品试制、试验通用零部件的组织
产品在试制、试验中所需的通用零部件，试制车间负责提前领用和提报缺件报
表。
制造部和采购部按缺件报表要求及时组织零部件并通知试制车间领用。
5.4 牵涉涂装的零部件由制造部安排专项计划。
5.5 零部件检验
5.5.1 专用件检验要求
外购专用零部件由外检科检验，合格入库。
不合格，检验人员应及时进行现场确认，确定能否修复或重新制作，不得私自退回。
5.5.2 自制专用零部件检验
事业部自制专用零部件由质检科检验和控制（其部件中外协零部件由外检科检验）。
5.6 样机装配控制、验证
零部件到位后，由试制车间进行整机装配，并做好问题记录（见附件1）及时反馈给研究所。
验证期间，研究所负责过程技术服务和设计问题处理、确认。
样机装配、调试后，试制车间将设计质量问题汇总反馈到产品管理科。
5.7 样机评审
5.7.1 样机评审由产品管理科组织相关评审人员查看试制样机、记录评审意见。
评审结束后编制评审报告。
5.7.2 研究所依据样机评审报告，进行问题确认，并进行改进设计。
5.8 样机试验
5.8.1样机评审并整改后，转入样机试验阶段。
不需要进行试验直接转入A图。